مطالب سایت

کیف کامل تجهیزات بازرسی چشمی

کیف کامل تجهیزات بازرسی چشمی شامل:

• گیج کمبریج استیل

-برای اندازه گیری بعد جوش، زاویه پخ، عدم همترازی زاویه ای و خطی
با قابلیت اندازه گیری:
- زاویه جوش 0 تا 60 درجه
- ناهمواری
- اندازه گلوگاه جوش و گرده جوش
- عمق undercut
-طول فیلت جوش
- عمق حفرات ، شیارها

• گیج های لو استیل:

-گیج های لو جهت اندازه گیری عدم همتراز بودن سطح قبل از جوشکاری فیت آپ (بازرسی قبل از جوش)
دارای شماره سریال ساخت
با قابلیت های مورد نیاز استاندارد جهت گرفتن گواهی کالیبراسیون
جنس فولاد ضدزنگ

• گیج تیپر استیل:

-گیج تیپر یا همان گپ گیج  یکی از ابزار های مهم جهت بازرسی جوش برای کنترل شیار ریشه اتصال جوش قبل از جوشکاری FIT upیا همانROOT OPERNINGمیباشد.

• گبج فیلت استیل:

-یکی از تجهیزاتی که معمولا در آزمایش بازرسی جوش چشمی به کار برده میشود گیج اندازه گیری اندازه گیری جوش فیلت میباشد. این گیج بیشتر برای اندازه گیری گرده جوش با اندازه 8/1 تا 1 اینچ به کار می رود.با این گیج ها همچنین می توان تحدب و تقعر گرده جوش را نیز اندازه گیری نمود. 

• کولیس 15 سانتی:
  
  -بدنه استیل
  -صفحه نمایش دیجیتال سه حالته
  -اندازه گیری در اینچ کسری، اینچ اعشاری یا میلی متر
  -اندازه گیری داخلی، خارجی
  - خاموش شدن خودکار

 

• چراغ قوه آنتنی LED:
   

-دارای آهنربا در قسمت جلو و پشت چراغ قوه

-قابلیت تا شدن سر چراغ به زاویه‌ی دلخواه

-تعداد و نوع باتری مورد نیاز :۱ عدد باتری قلمی
-دارای یک قلاب برای آویزان کردن به لباس و کوله

-قابلیت باز شدن به صورت تلسکوپی

 

• آهنربای آنتنی بلند:

-وسیله ای مناسب برای بیرون کشیدن قطعات آهنی و فولادی (پیچ، مهره و غیره) است. در مناطقی که جای دست برای عبور و بیرون کشیدن قطعه ی فلزی وجود ندارد، از این وسیله می‌توانید استفاده کنید و به راحتی آن قطعه را بیرون بکشید. آهنربای آنتنی به صورت آنت قابلیت تنظیم ارتفاع دارد و تا پنجاه و پنج سانتی متر باز می‌شود. موارد استفاده‌ی آهنربای آنتی در کارگاه های تراش و فرز کاری، مکانیک خودرو و … است. زمانی که قطعه ای به صورت اتفاقی در از دسترس شما خارج می‌شود و راه عبوری برای رسیدن به آن قطعه سخت است، از آهنربای آنتی استفاده کنید و با جذب به سر مگنت آن، قطعه را بیرون بکشید. آهنربای موجود در سر این وسیله، بسته به سایز و قدرت آن متنوع است و شما می‌توانید با انتخاب مناسب، نیاز خود را برطرف کنید.

 

• نیروسنج دیجیتال:

-یکی از وسایلی که جهت اندازه گیری نیروهای کششی و فشاری وارده به اجسام بکار می رود، نیروسنج دیجیتال می باشد. در عمل برای اندازه گیری نیرو برای مثال کشش و یا نیروی وارد بر یک جسم از یک نیرو سنج استفاده می شود. نیروسنج های دیجیتالی به طور کلی دستگاهی دستی است که شامل لودسل ،حسگر، قسمت الکتریکی، صفحه نمایش و نرم افزار می باشد. طراحی نبروسنج های دیجیتال به دو صورت سنسور داخل و سنسور بیرون دستگاه می باشد، در نوع اول سنسوری که جهت اندازه گیری نیرو به کار می رود در داخل دستگاه تعبیه شده است و در نوع دوم سنسور خارج از دستگاه می باشد و بیشتر برای ظزفیت های بالا بکار می رود.

 

• ترمومتر دیجیتال:

-ترمومتر لیزری غیر تماسی جهت اندازه گیری دمای سطوح هنگامی که دسترسی به سطح سخت می باشد و یا دمای سطح بسیار بالاست مورد استفاده قرار می گیرد.این دستگاه با لنز اپتیک و حسگر دما می تواند دما را به دستگاه منتقل کند و دستگاه با ترجمه واطلاعات ورودی آن را روی مانتیور نشان می دهد.

 

• آچار 12 کاره همراه:

-ست ۱۲ عددی آچار یک سر رینگی بی اس مجموعه‌ای از ابزارهای دستی برای باز و بسته کردن پیچ‌ها و مهره‌ها است که دارای ۱۲ عدد آچار به صورت یک سر رینگی و یک‌سر تخت در سایزهای ۶، ۷، ۸، ۹، ۱۰، ۱۱، ۱۲، ۱۳، ۱۴، ۱۷، ۱۹ و ۲۲ می‌باشد. آچارهای رینگی از پركاربردترين ابزارها در صنعت به شمار می‌روند که می‌توانند در انجام كارهای مختلف شما را یاری کنند. از ویژگی‌های خوب این آچارها، جنس با کیفیت آن‌ها است. بدنه این آچارها از جنس فولاد کروم وانادیوم و به روش  Drop Forged ساخته شده و بدنه آچارها سخت کاری وحرارت داده شده است.

• برس مسواکی فلزی:

-از دو فرچه‌ی سیمی و یک فرچه‌‌ی مویی تشکیل شده است.این مجموعه برای تمیز کردن ابزار یا قطعه‌ی که برش خورده یا سنباده زده‌اند، استفاده می‌شود. البته فرچه سیمی بیشتر برای تمیز کردن اجسام فلزی و سخت به کار می‌رود. فرچه مویی هم برای تمیز کردن گردوخاک سطحی که روی اجسام قرار دارد، به کار برده می‌شود. هر سه فرچه این مجموعه دارای بدنه‌های پلاستیکی هستند. فرم و حالن دسته‌ها مطابق با برآمدگی‌های انگشت ساخته شده تا کاربر به راحتی از فرچه استفاده کند. انتهای دسته برای آویزان کردن فرچه یا بستن بند به آن سوراخی در نظر گرفته‌اند. از فرچه سیمی فلزی برای تمیز کردن سطحی قطعات فلزی که به‌تازگی برش خورده یا ساب زده‌اند استفاده می‌کنند. این فرچه‌ها یا به صورت دستی هستند و یا به شکلی ساخته می‌شوند تا بتوان آن‌ها را روی دستگاه‌هایی مانند دریل یا فرز وصل کرد.

 

• متال مارکر سفید:

-متال مارکرها یا ماژیک های فلز قابل نوشتن در فلزات می باشند که جهت درج کردن خط، علائم و نوشته روی فلزهای سرد و داغ مورد استفاده قرار میگیرد و مانع از پاک شدن می شود،

متال مارکر های فوق در رنگ های سفید، نقره ای، زرد، قرمز و سبز مشکی موجود می باشد.

قابل استفاده در صنعت ساختمان

 

• آینه بازرسی چشمی تلسکوپی:

 

-آینه بازرسی تست جوش جهت برسی جوش در نقاطی استفاده می شود که امکان دید مستقیم وجود ندارد.

و...

بازرسی چشمی شایع‌ترین روش در آزمون‌های غیر مخرب در صنعت است.

از آنجا که در اکثر روش‌های غیر مخرب نیاز است که اپراتور به سطح قطعه نگاه کند، بازرسی چشمی عملاً در روش‌های دیگر نیز وجود دارد.

بازرسی چشمی ممکن است با مشاهده مستقیم و چشم غیرمسلح باشد و یا ممکن است با استفاده از ابزارهای نوری مانند ذره بین، آینه، دوربین‌های آندوسکوپی (دوربین‌های کوچکی که به انتهای یک سامانه مانند خرطوم وصل است و در مشاهده جاهایی که در دید نیست کمک می‌کند) CC ها و سیستم‌های مشاهده به کمک کامپیوتر (مشاهده از راه دور انجام گیرد.

معایبی که با روش بازرسی چشمی قابل‌کنترل است شامل خوردگی، انحراف هندسی قطعات، آسیب‌های فیزیکی و ترک است و اما تنها برخی از ناپیوستگی‌ها توسط بازرسی چشمی قابل شناسایی است و هیچ‌گاه با این روش نمی‌توان اطمینان داشت که تمام ناپیوستگی‌ها کشف شده‌اند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223

 

سندبلاست

 روشی است که در آن ساینده با سرعت بسیار زیاد از داخل یک نازل با کمک فشار هوا بر سطوح پرتاب شده و باعث پاکسازی سطوح می شود. سندبلاست در فرهنگ لغت به معنی ماسه پاشی می باشد، برای همین است که بعضی ها به جای واژه ی سندبلاست، از واژه ی ماسه پاشی استفاده می کنند.

سندبلاست برای آماده سازی سطوح، رسوب زدایی، زنگ بری، زبر کردن سطوح قطعات، رنگ برداری سطوح داخلی و خارجی قطعات و … به کار می رود. سندبلاست با آب به کمک دستگاه واترجت انجام می گیرد، به این صورت که یک ماده ی سنگین تر مانند ماسه و یا سیلیس با آب ترکیب می شود و با سرعت بسیار زیاد به سطح مود نظر پرتاپ می شود.

فشار و سرعت بسیار بالای آب در کنار مواد سایشی (ماسه، سیلیس، مسباره و …) باعث جدا شدن جرم و رسوب از سطح اجسام مورد نظر می شود.

دلیل استفاده از سندبلاست

فلزات در مجاورت هوا با اکسیژن ترکیب می شوند و در نتیجه لایه ای از اکسید، روی سطح فلزات را می پوشاند که در صورت باقی ماندن این اکسید، سطح فلزات کاملا پوسیده می شود. بنابراین برای جلوگیری از پوسیده شدن و از بین بردن اکسید از روی سطح فلزات از آن استفاده می کنیم.

 هدف اصلی سندبلاست

۱. زنگ زدایی، ماسه زدایی و رنگ زدایی سطوح

۲. رفع آلودگی ها و تمیز کاری و مات کاری سطوح

۳. حکاکی و ایجاد نقش های مختلف بر روی سطوح

۴. ایجاد زبری و ناصافی، برای چسبندگی مناسب پوشش نهایی

با روش سندبلاست می توانیم همه ی سطوح (فلز، چوب، شیشه و …) با هر ابعاد و اندازه ای را از آلودگی ها پاک و یا زبری مطلوب برای پوشش نهایی، را روی آن ایجاد کنیم.

 

نکته ی مهم در فرآیند سندبلاست

در فرآیند سندبلاست حتما باید از ذرات با سختی بالا به عنوان مواد سایشی استفاده کنیم به این دلیل که ذرات نرم در فشار بالای پرتاب به سطح مورد نظر می چسبند، بنابراین برای انتخاب مواد سایشی باید از ذرات با سختی بالا استفاده کنیم.

 

دستگاه اجرای عملیات سندبلاست

ایربلاست دستگاهی است که برای اجرای عملیات سندبلاست مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش مواد ساینده با استفاده از فشار هوا برای تمیزکاری استفاده می شوند. نکته اینجاست که مواد ساینده مورد استفاده در ایربلاست، غیر فلزی مانند مسباره، ماسه سیلیس و … می باشد.

 

وسایل مورد نیاز برای انجام عملیات سندبلاست

۱. شلنگ

۲. کمپرسور باد

۳. دیگ سندبلاست

۴. کلاه سندبلاست

۵. نازل سندبلاست

۹ ماده ساینده متداول برای اجرای عملیات سندبلاست

انتخاب کردن مواد ساینده یک انتخاب بسیار سخت و مهم می باشد. ساینده ها دارای سختی متفاوت،شکل و حتی وزن مخصوص متفاوتی دارند. پیمانکار سندبلاست باید برای تست از چند نوع ساینده استفاده و آن را بر روی سطح مورد نظر بررسی کند تا بتواند از بهترین نوع ساینده برای آن سطح مورد نظر استفاده کند.

۱. مسباره

۲. ماسه سیلیس

۳. ماسه سرامیک

۴. ذرات شیشه ای

۵. اکسید آلومینیوم

۶. ذرات ریز فولادی

۷. گلوله های فولادی (ساچمه های فولادی)

نکته ی مهم درباره ی سندبلاست

۱. کلاه سندبلاست که به اپراتور داده می شود نباید توسط دیگران همان کلاه مورد استفاده قرار گیرد.

۲. میزان زبری سطح فلز بعد از انجام عملیات سندبلاست توسط دستگاه رافنس گیج اندازه گیری می شود.

۳. مدیر سندبلاست باید یک شخصی را برای نظارت بر کار اپراتورها انتخاب کند تا مقررات کامل را رعایت و کنترل کنند.

۴. سطوح حساس و همچنین تجهیزات متصل به محل اجرای عملیات سندبلاست، قبل از سندبلاست باید آن ها را توسط کاور بپوشانیم.

۵. قطعاتی که ابعاد بزرگی ندارند و می توانیم آنها را حمل کنیم باید عملیات سندبلاست آنان را در سالن محصوری که ابعاد کافی را داشته باشد انجام دهیم.

۶. ناظر سندبلاست باید قبل از اجرای عملیات، تمام تجهیزات مانند بست ها، شیلنگ ها و … را بازدید کند و در صورت سالم بودن آنها اجازه ی انجام عملیات را بدهد.

۷. اپراتور باید قبل از انجام عملیات سندبلاست، به تجهیزاتی مثل کلاه مخصوص سندبلاست، لباس کار با پیش بند مقاوم، دستکش ساق بند و چکمه لاستیکی مجهز شود.

۸. اپراتور نباید به صورت پیوسته بیشتر از مدت ۴۰ دقیقه مشغول اجرای سندبلاست باشد و همچنین در مدت یک شبانه روز کمتر از ۸ ساعت باید عملیات سندبلاست را انجام دهد.

۹. در مواقعی که سطح فلز دچار رطوبت و شبنم است، اجرای سندبلاست ممنوع می باشد و همچنین اجرای آن با مواد ساینده سیلیس، مس باره خیس یا شبنم زده مجاز نمی باشد.

 

سندبلاست در چه فرآیندهایی کاربرد دارد؟

* از این فرآیند برای انجام کارهایی مثل زنگ‌زدایی، ماسه‌زدایی و رنگ برداری سطوح داخلی و خارجی قطعات یا صیقل دادن را استفاده می‌شود.

* گاهی اوقات برای پاکیزه نگه داشتن انواع قالب‌های صنعتی، زبر کردن قطعات، عملیات لعاب‌کاری و تفلون کاری برای کیفیت بخشیدن و استفاده طولانی مدت از آنها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

* سندبلاست همچنین در آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاری‌های صنعتی، تزئینی یا رنگ مورد استفاده قرار می‌گیرد.

* از دیگر موارد کاربرد سندبلاست می‌توان به حکاکی انواع نوشته و نقش‌های مختلف و برجسته‌کاری آن‌ها بر روی سطوح شیشه‌ای، چوبی، ام‌دی‌اف، کاشی، سرامیک اشاره کرد که بیشترین استفاده آنها برای انجام امور تجاری و تبلیغاتی و تزئینات دکور می‌باشد.

اما جنس مواد ساینده در سندبلاست چیست؟

* هنگام کار با سندبلاست از ماسه‌های ساینده ای استفاده می‌شوند که جنس آنها از سیلیس و اکسید فلزات در اندازه‌های مختلف می‌باشد، این ذرات بااستفاده از فشار باد کمپرسور شتاب گرفته و روی سطح قطعه پاشیده می‌شوند و باعث ایجاد سایش برروی سطح آن برای استفاده می‌شوند.

تفاوت وت بلاست و سندبلاست در چیست؟

۱- در وت بلاست ذراتی که باعث سایش می‌شوند با آب مخلوط شده و به وسیله‌ی سیستم‌های ویل بلاست عملیات پاشش انجام می‌گیرد.

۲- در این تکنیک عموماً انرژی هوای فشرده بکار می‌رود.

۳- دستگاه‌های وت بلاستی که بیشترین کارایی را در این مورد دارند شامل دستگاه‌های وت بلاست پرتابل و سیار می‌باشند، که عمدتاً برای آماده‌سازی سطوح قطعات با ابعاد بزرگ و غیرقابل حمل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

۴- در وت بلاست سعی می‌کنند تا حد امکان از برخورد مواد ساینده به سطح و خرد شد ن آن‌ها جلوگیری کنند.

اهمیت استفاده از سندبلاست و دلیل معروفیت آن چیست؟

شاید اگر سندبلاست ابداع نمی‌شد استفاده از بسیاری از مواد گران که مورد نیاز هستند غیرممکن می‌شد. چراکه استفاده از هر روش دیگری به جز سندبلاست برای صیقل دادن مواد و آماده کردن آنها برای استفاده باعث می‌شد آن فرآیند، فرایندی مقرون به صرفه نباشد و مدت زمانی که برای انجام آن لازم است بسیار طولانی شود در حالیکه سندبلاست روشی باصرفه، کارآمد و پربازده می‌باشد.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223

دستگاه رنگ سنج

 دستگاه رنگ سنج  و یا کالریمتر یا آنالیزور رنگ ، یکی از تجهیزات ازمایشگاه های رنگ و رزین و پوشش های صنعتی می باشد از جمله صنایع پرکاربرد دستگاه رنگ سنج میتوان به صنایع لاک ، جوهر ، پوشش ، چرم ، کاغذ ، چاپ ، پلاستیک ، الکترونیک ، مبلمان ، چوب ، تزئینات ، سرامیک ، کاشی ، فلزات و... اشاره کرد.

کالیمتری رنگ سنج

دستگاه رنگ سنج جهت بررسی و آنالیز دقیق طیف رنگ و مختصات طیف های رنگ جهت یکسان درآمدن رنگ نمونه استاندارد با رنگ نمونه تولید شده استفاده می شود.در این دستگاه پارامترهای   L* A* B* برای نمونه استاندارد و نمونه تولید شده اندازه گیری شده و در نهایت اختلاف این دو نمونه با پارامتر EΔ مشخص می شود.
    ΔE=√((L2-L1)^2+(B 2-B1)^2+(A2-A1)^2))
L A B تکمیلترین فضای رنگی است که قابل رویت توسط انسان است.

رنگ سنج یا کالرمتر دستگاهی است که غلظت ترکیبات مختلف را در محلول های رنگی اندازه گیری می کند. رنگ سنج ها بیشتر مورد استفاده برای تععین غلظت املاح شناخته شده است. رنگ سنج در حقیقت نسخه ساده فتومتر است. اختلاف کیفیت فیلتر‌های رنگ سنج، موجب پایین آمدن حساسیت این دستگاه می شود. رنگ سنج‌ها در انواع مختلف و با قابلیت تعویض طول موج از طریق تعویض فیلترها و یا تعویض طول موج (حداکثر تا ۱۰ طول موج) از طریق چرخاندن فیلترها امکان پذیر هستند.
رنگ سنج یک دستگاه مورد استفاده در کالریمتری است. در زمینه های علمی با طول موج خاصی از نور و با شیوه خاص اندازه گیری می شود. این دستگاه بیشتر مورد استفاده برای تعیین غلظت املاح شناخته شده است
دستگاه رنگ سنج Klett Biocolorimeter در دهه 1930 ابداع شد. رنگ سنج در حقيقت نسخه ساده فتومتر است. اختلاف كيفيت فيلتر‌های رنگ سنج ، موجب پايين آمدن حساسيت اين دستگاه شده است. از رنگ سنج در آزمايش‌های شيمی بالينی و به طور عمده در تعيين غلظت هموگلوبين خون استفاده می‌شود. رنگ سنج‌ها به وسيله چندين شركت مختلف ساخته شده و شامل انواع مختلف با قابليت تعويض طول موج از طريق تعويض فيلترها و يا تعويض طول موج (حداكثر تا 10 طول موج) از طريق چرخاندن فيلترها امكان پذير است. برخی مدل‌ها متناسب با آب و هوای گرم و مرطوب طراحی شده اند كه در آن ها ، فيلترهای ژلاتينی درون محفظه ای شيشه ای به منظور جلوگيری از رشد قارچ‌ها و يا ايجاد خراش در سطح فيلترها ، قرار گرفته‌اند. در اغلب موارد واژه‌های «رنگ سنج» و «اسپكتروفتومتر» با يكديگر اشتباه گرفته می‌شوند. در اين مبحث ، تلاش بر اين است كه به درک و شناخت صحيح از رنگ سنج و اختلاف آن با اسپكتروفتومتر كمک شود.   

‌رنگ سنج‌ها ممكن است دستی يا نيمه اتوماتيک باشند. هموگلوبينومتر ، يكی از انواع رنــگ سـنــج‌هـای قـابـل حمـل بـوده كـه بـه منظـور انـدازه گيـری مستقيـم و دقيـق غلظـت هموگلوبين بر حسب g/l یا g/dl طراحی شده است.

اصول كار رنگ سنج ها

يک رنگ سنج از فيلترهايی به منظور توليد نور در يک طول موج ويژه بر اساس نوع محلول مورد اندازه گيری استفاده می‌كند. نور رنگی پس از عبور از داخل نمونه و ميزان جذب آن توسط نمونه ، اندازه گيری شده كه به ابزوربنس موسوم است. ابزوربنس طبق قانون بير-لامبرت ، مستقيماً متناسب با غلظت رنگ محلول است. رنگ سنج می‌تواند ميزان ابزوربنس را به طور قابل اعتمادی در محدوده صفر تا 7/0 اندازه گيری كند.

 

هموگلوبينومتر

هموگلوبينومتر غلظت هموگلوبين را در خون اندازه گيري می‌كند. اغلب مدل‌های اين دستگاه ، به صورت دستی عمل می‌كنند كه اكثر آن‌ها از باتری به عنوان منبع توليد برق اسـتـفـاده مـی‌كـنـنـد. مـدل‌هـای جـديـدتـر ايـن وسـيـلـه ، مـجـهز به باتری‌های قابل شارژ يا باتری‌های خورشيدی به منظور تأمين برق اين دستگاه هستند. در اغلب اين دستگاه‌ها لازم است كه قبل از اندازه گيری هموگلوبين ، ابتدا نمونه خون رقيق شود. برخی مدل‌ها ، غـلـظـت هموگلوبين خون را از طريق نمونه خون مستقيم و رقيق نشده ، اندازه گيری می‌كنند كه معمولا هزينه آن‌ها نيز گران تر از انواع ديگر است.

اجزای اصلی رنگ سنج ها

اجزای اصلی رنگ سنج ، بسيار شبيه به اجزای فتومتر است. رنگ سنج ها ، وسايل ساده‌ای بوده كه به دليل كيفيت پايين تر فيلترهای آن ها ، از حساسيت كمتری برخوردار هستند. منبع نور ممكن است يک لامپ ديودی باشد كه از خود ، يک نور تک رنگ ساطع می‌كند. در برخی موارد ، ممكن است از لامپ‌های تنگستنی يا هالوژنی استفاده شود كه سر راه نور توليد شده توسط آن‌ها يک فيلتر قرار داده می‌شود تا به نور مورد نياز با طول موج مشخص دست يابيم.
بسته به مدل دستگاه ، اجزای زير می‌توانند در رنگ سنج مشاهده شوند:
1- پنجره نمايش
2- دكمه off/on
3- محفظه كووت
4- دكمه اندازه گيری تست
5- دكمه مرجع
6- دكمـه‌های انتخابی مختلف ديگر از جمله ابــزوربـنــس ، تــرانـسـمـيتنـس (درصـد عبـور نـور) ، كينتيک (در برخی مدل ها)

 

شـنـاخـت و درک صحيح از دستگاه‌هايی كه برای اندازه گيری غلظت رنگ در يک محلول به كـار مـی‌رونـد ، مـی‌تواند ما را در انتخاب صحيح دستگاه مورد نياز و موارد كاربرد آن ياری كنند. واژه‌هـای «رنـگ سـنـج» و «اسـپـكـتـروفتومتر» در بــســيـــاری از مــوارد بــا يـكــديـگــر اشـتـبــاه گــرفـتــه مـی‌شـونـد. رنـگ سـنـج و اسـپـكـتوفتومتر هر دو می‌توانند در محدوده طول موج مرئی نور (حدود 700-400 نانومتر) كار كنند. در مواردی كه نياز اسـت انـدازه گـيـری شدت رنگ محلول در نور مـاوراء بـنـفـش (طـول موج كمتر از 400 نانومتر) انـجام شود ، يک سری تغييرات بايد در دستگاه رنــگ سـنــج اعـمــال شـود ؛ در صـورتـی كـه بـرای اندازه‌گيری شدت رنگ در اين طول موج توسط اسپكتروفتومتر ، تنها با انتخاب كووت مناسب (از جنس كوارتز) برای اين طول موج ، مشكل حل مـی‌شـود. امـا ايـن دو وسيلـه دارای اختـلافاتی با يـكــديـگــر هستند.

الزامات نصب دستگاه

• ‌برای نصب دستگاه به يک محيط عاری از گرد و غبار و دود نياز است. همچنين دستگاه بايد در معرض نور مستقيم خورشيد نباشد.
• دستگاه را روی يک سطح محكم و نزديک بـه خـروجـی بـرق (كـمـتـر از 5/1 مـتـر) قرار دهيد. سيم ‌ارت دستگاه را به زمين وصل كنيد.
• ‌در صـورت عـدم استفاده از باتری ، از يک ثابت كننده ولتاژ (استابيلايزر) استفاده كنيد.

 

نحوه استفاده

فقط پرسنل آموزش ديده برای كار با اين دستگاه ، مجاز به استفاده و كار با اين دستگاه هستند. اصول كلی استفاده از اين دستگاه به قرار زير است:

• ‌دستگاه را به منبع برق وصل كرده و آن را روشن كنيد.
• 15 دقيقه صبر كنيد تا سيستم نوری و الكترونيكی دستگاه گرم و آماده شود.
• طول موج مورد نظر را انتخاب كنيد.
• دكمه وضعيت ابزوربنس را انتخاب كنيد.
• كووت را با كاغذهای مخصوص تميز كننده عدسی يا با يک پارچه نرم بدون پرز ، تميز كنيد.‌
• عملكردهای بلانک ، استاندارد و تست را انجام دهيد.
• ‌پس از پايان استفاده ، كووت را با آب مقطر شستشو داده و خشک كنيد.
• دستگاه را در پايان كار خاموش كرده و آن را بپوشانيد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223

 

 

راهنمای کامل تشخیص رنگ شدگی خودرو

در این مقاله در مورد انواع خدمات کارشناسی رنگ خودرو و نکات کلیدی برای درخواست کارشناس آنها یکی از مهم ترین مسائلی که در هنگام خرید و فروش خودرو به آن توجه می شود، بحث رنگ شدگی و تشخیص رنگ بدنه خودرو است. فرض کنید شما برای خرید یک خودروی دست دوم اقدام کرده اید و در هنگام خرید خودرو، از طرف خریدار به شما گفته می شود که خودرو رنگ شدگی ندارد به همین دلیل خودرو را شما به قیمت یک خودروی رنگ نشده خریداری می نمایید. حال پس از عقد قرارداد و گذشت مدتی، به طریقی متوجه می شوید که خودرو در قسمت و یا قسمت هایی از بدنه رنگ شده بوده و شما به دلیل اینکه از ظاهر خودرو متوجه رنگ شدگی خودرو نشده بودید، خودرو را با قیمت بالا خریداری نموده اید!

این یعنی در واقع شما خودروتان را احتمالا چند میلیون گران تر خریده اید و موقع فروش نیز باید به اسم خودرو رنگ شده و با قیمت پایین تری به فروش برسانید. این یعنی یک ضرر چند میلیون تومانی صرفا به دلیل عدم تشخیص رنگ شدگی خودرو! اینجاست که اهمیت نقش  کارشناس تشخیص رنگ خودرو مشخص می شود. کارشناسان معتبر و خبره می توانند با استفاده از تجربه خود و ابزارهایی که در اختیار دارند تشخیص درستی از رنگ شدگی یا بدون رنگ بودن خودرو به شما بدهد تا با خیال راحت اطلاعات درستی از خودرویی که قصد خرید آن را دارید ، در دست داشته باشید.

ابزارهای تشخیص رنگ خودرو و نحوه عملکرد آن ها

شاید برایتان سوال شده باشد که کارشناسان با استفاده از چه ابزار آلاتی رنگ شدگی را تشخیص می دهند؟ شاید در محل هایی که خرید و فروش خودرو انجام می شود دیده باشید  کسانی که برای خرید خودرو حاضر می شوند، با استفاده از یک آهنربا با شکلی شبیه به خودکار شروع به بررسی دور تا دور خودرو می کنند و برایتان سوال شده باشد که چطور با استفاده از آهنربا تشخیص رنگ شدگی می دهند؟

به طور عمده از دو وسیله برای تشخیص رنگ خودرو استفاده می شود.

1. یکی دستگاه های مکانیکی مغناطیسی
2. و دیگری دستگاه های تست دیجیتال یا دستگاه های ضخامت سنج بدنه خودرو
    

کارکرد دستگاه مغناطیسی رنگ خودرو

دستگاه مغناطیسی تقریبا به شکل یک قلم می باشد که روی آن مدرج شده به یک سری اعداد است. روش استفاده از آن نیز بدین صورت می باشد که نوک دستگاه را در قسمتی از بدنه که مطمئنیم رنگ نشده می گذاریم و با توجه به آهنی بودن بدنه و نیروی مغناطیسی بین دستگاه و بدنه، جاذبه ای میان بدنه و نوک قلم ایجاد می شود . دستگاه را از سمت بدنه به سمت بیرون میکشیم و نوک دستگاه که متصل به فنر داخلی دستگاه است شروع به کش آمدن می کند.

این عدد ها به صورت معکوس روی قلم نوشته شده اند یعنی هنگامی که قلم را از بدنه دور می کنیم، هرچه ضخامت رنگ روی بدنه کمتر باشد نیروی مغناطیسی بیشتری بین قلم و بدنه برقرار است در نتیجه فنر دستگاه به میزان بیشتری کش آمده و درجه ی روی قلم عدد کوچکتری را نشان می دهد، و بدین ترتیب هرچه ضخامت رنگ بیشتر باشد قلم مغناطیسی عدد بیشتری را نشان می دهد.

کارکرد دستگاه تست رنگ دیجیتال

نحوه عملکرد دستگاه های تست رنگ دیجیتال نیز بدین صورت است که سنسور دستگاه را روی بدنه خودرو می گذاریم، سپس نمایشگر دستگاه عددی را بر حسب میکرون یا میلیمتر نشان می دهد که بیانگر ضخامت بدنه است. با مقایسه ضخامت قسمت های مختلف بدنه متوجه اینکه چه قسمت هایی رنگ شده و چه قسمت هایی رنگ نشده است می شویم.

 

نکات کلیدی در مورد این ابزار

• از مزایای دستگاه های دیجیتال نسبت به دستگاه های مغناطیسی می توان به دقت بالاتر دستگاه های دیجیتال برای کارشناسی رنگ خودرو اشاره کرد.
• همچنین از دستگاه های مغناطیسی فقط روی خودروهایی که بدنه آهنی دارند می توان استفاده کرد اما دستگاه های دیجیتال روی خودروهایی با هر جنس بدنه ای اعم از آلومینیومی و فایبرگلاسی و غیره کاربرد دارد.
• لازم به ذکر است که حتی با وجود این ابزار ها، اصلی ترین ابزار برای تشخیص رنگ شدگی خودرو مهارت و تجربه کارشناس است. زیرا به دلیل مهارت و توانایی بالای بعضی از صافکار ها، تشخیص رنگ شدگی بدنه حتی با استفاده از این ابزارها نیز کاری سخت و گاهی غیر ممکن است! در این صورت تنها کارشناسانی با تجربه و مهارت بالا می توانند تشخیص درستی از وضعیت رنگ شدگی خودرو داشته باشند.

انواع کارشناسی رنگ خودرو و اهمیت هر کدام

تا اینجا در مورد بحث تشخیص رنگ شدگی خودرو و نحوه تشخیص آن صحبت کردیم. حال می خواهیم انواع رنگ شدگی ها در قسمت های مختلف بدنه و اینکه هرکدام چقدر اهمیت دارند صحبت کنیم. به طور کلی کارشناسی رنگ خودرو به چند بخش اصلی تقسیم می شود:

1. کارشناسی برای بخش های اصلی مثل ستون ها، سقف و شاسی
2. کارشناسی قطعات بیرونی خودرو مثل گلگیر ها، درب های کناری، درب صندوق عقب و کاپوت
3. کارشناسی و تشخیص قطعات تعویضی بدنه خودرو

 

کارشناسی بخش های اصلی مثل ستون ها، سقف و شاسی

مهمترین بخش بدنه خودرو شاسی و ستون ها سقف خودرو است که وجود آسیب در این بخش ها معمولا به نشانه تصادف شدید خودرو می باشد. همچنین وجود آسیب در این بخش ها بیشترین تاثیر نسبت به دیگر بخش های بدنه را دارد و هرگونه آسیب در این بخش ها معمولا با افت قیمت محسوسی در قیمت خودرو همراه خواهد بود. لذا در هنگام خرید خودرو باید به سالم بودن و یا داشتن اطلاعات درستی از این قسمت ها دقت فراوانی شود. وجود آسیب در سقف خودرو معمولا به این معنی است که یا خودرو چپ کرده است یا چنان تصادف شدیدی داشته است که باعث موج برداشتن سقف خودرو شده است. وجود نشانه های ضربه خوردگی در شاسی خودرو نیز به معنای تصادف و ضربه خوردگی شدید در خودرو است. همچنین در خودرو های آفرودی یا خودروهایی که در مناطق مرطوب تردد می کنند احتمال وجود پوسیدگی در شاسی خودرو وجود دارد که قطعا از مقاومت شاسی کم کرده و آسیبی جدی محسوب می شود. آسیب دیدگی ستون ها نیز معمولا به معنی تصادف شدید در خودرو است. تشخیص آسیب دیدگی این قسمت ها معمولا از عهده فرد عادی خارج است و نیاز به تشخیص کارشناسان با تجربه دارد.

کارشناسی قطعات بیرونی خودرو ; گلگیر ها، درب های کناری، درب صندوق عقب و کاپوت

از آنجایی که قسمت های بیرونی خودرو مانند درب ها و گلگیر ها بیشتر از قسمت هایی که پیش تر به آنها اشاره شد در معرض دید هستند، فروشندگان خودرو در مورد اصلاح آسیب دیدگی آنها وسوای بیشتری به خرج می دهند. حال با توجه به مهارت صافکاری که مسئولیت صافکاری و یا نقاشی قسمت آسیب دیده را بر عهده گرفته، می تواند تشخیص رنگ شدگی این قسمت ها را سخت تر کند. چه بسا صافکار هایی هستند که طوری بدنه را صاف میکنند که وقتی شما به عنوان یک فرد عادی بدنه صافکاری نقاشی شده را با یک بدنه خودرو سالم مقایسه می کنید، اصلا متوجه رنگ شدگی قطعه مذبور نشوید.

کارشناسی و تشخیص قطعات تعویضی بدنه خودرو

بعضی اوقات تصادف خودرو به قدری جدی است که قسمت آسیب دیده یا قابل صافکاری نقاشی نیست یا صافکاری کردن آن به صرفه نیست، در این مواقع مالک خودرو قطعه آسیب دیده را کلا تعویض می کند و قطعه ای نو خریداری کرده و به نقاش می دهد تا رنگ شده و به جای قطعه آسیب دیده نصب شود. حال بعضی از مالکان خودرو به جای خرید قطعه خام و رنگ کردن آن، اقدام به خرید قطعه دست دوم می کنند. یعنی قطعه ای مثل درب را از اصطلاحا استوک فروشان خریداری می کند که در واقع رنگ کارخانه ای دارد و نقاشی نشده است. تشخیص تعویضی بودن چنین قطعه ای فقط و فقط نیاز به تجربه کارشناسی ماهر دارد که از نشانه هایی مثل جای پیچ ها و علائم بسیار دیگر متوجه تعویضی بودن قطعه شود.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223

 

غبارسنج چیست

 

هرگاه یک یا بیش از یک آلاینده  مانند گرد و خاک، دود غلیظ، گاز مه آلود، بوی نامطبوع ، با خواص مشخص و مداوم در هوا موجود باشد به طوری که بتواند زندگی انسان و سایر موجودات را به مخاطره اندازد،آلودگی هوا رخ داده است که این آلودگی توسط دستگاه غبارسنج یا پارتیکل کانتر قابل اندازه گیری و محاسبه است.

هرگاه یک یا بیش از یک آلاینده  مانند گرد و خاک، دود غلیظ، گاز مه آلود، بوی نامطبوع ، با خواص  اندازد، آلودگی هوا رخ داده است که این آلودگی توسط دستگاه غبارسنج یا پارتیکل کانتر قابل اندازه گیری و محاسبه است. پارتیکل کانتر دستگاهی است که در یک زمان علاوه بر شمارش ذرات معلق در هوا قادر به تشخیص آن ها نیز می باشد این دستگاه یکی از مهم ترین اجزا برای تست اتاق تمیز محسوب می شود که در واقع از این دستگاه برای تست اتاق تمیز و تحویل دادن ان در کلاس مورد نظر استفاده می شود.

 

 برای اندازه گیری ذرات بسیار ریز( در حد نانومتر) می توان از پارتیکل کانتر هسته تراکم (چگالش شده) استفاده کرد. ذرات ریز معلق در هوا کوچکتر از 1/0 میکرومتر که بطور کلی بوسیله پارتیکل کانتر پراکندگی نور معمولی قابل تشخیص نمی باشند را می توان بصورت نوری با رشد تراکم ذرات از طریق شرایط فوق اشباع بوسیله مخلوط هوای نمونه برداری شده بخار و الکل با دمای بالا اندازه گیری کرد. شمارنده هسته تراکم یک روش نوری برای شمارش ذرات آئروسل در اتمسفر است. شمارنده پالس جهت شمارش تعداد ذرات عبور داده شده از پرتوی لیزر استفاده می شود.

یکی از دستگاه های اندازه گیری تحت عنوان Scanning Mobility Particle Sizer است که روشی ترکیبی شامل ارائه و توزیع سایز در محدوده کمتر از نانومتر است. این دستگاه بر اساس اصل تحرک و حرکت یک ذره باردار در یک میدان الکتریکی عمل می کند. ذرات وارد شده به سیستم خنثی ده ( با استفاده از یک منبع رادیواکتیو ) هستند بطوریکه Fuchs مسئول توزیع تعادل است. سپس آنها وارد آنالیزور حرکت دیفرانسیل DMA که در آن تعلیق مایع یا جسم بصورت گرد و گاز در هوا با توجه به تحرک الکتریکی طبقه بندی شده و تنها ذرات از طیف محدودی از طریق شکاف خروجی خارج می شوند را اندازه گیری می کند.
 رایج ترین دستگاهی که برای شمارش ذرات استفاده می شود دستگاه هایی هستند که مبتنی بر استاندارد nephelometry می باشند. Nephelometer دستگاهی است که برای اندازه گیری ذرات معلق موجود در مایعات و گازها استفاده می شود. این کار را با استفاده از یک پرتو نور ( منبع پرتو) و یک آشکار ساز که به یک طرف ( با زاویه 90) از منبع پرتو تنظیم شده است انجام می دهد. چگالی ذره عملکرد بازتاب شده به آشکارساز از طریق ذرات می باشد. اصطلاح رایج برای این ابزار شمارنده ذرات نوری می باشد شمارنده ذرات نوری دستگاهی است که بر اساس اصل پراکندگی نور از ذرات عمل می کند. این دستگاه زمانی کاربرد دارد که برای اندازه گیری ذرات با قطر بیشتر از 1/0 میکرومتر استفاده شود. شدت نور پراکنده شده تابعی از طول موج تابش ضریب شکست ذرات و اندازه ذرات و زاویه های ساخته شده با توجه به پرتو می باشد.

پراکندگی نور یک روش ناخوانده برای اندازه گیری نامیده می شود و اطلاعات لحظه ای برای اندازه گیری زمان واقعی و یا زمان مداوم می توان بدست آورد. برخی از تولیدکنندگان شمارنده ذرات نوری پراکنده opc دستگاه های خود را برای اندازه گیری و نتیجه گیری بهتر و برای تبدیل اندازه نوری معادل به قطر معادل حجم و آئرودینامیک کالیبره می کنند. برای تست گرد و غبار خاص opc کالیبره شده اندازه گیری مستقیم توده گرد وغبار را فراهم می کند. قطر مربوط به آئرودینامیک ( با فرض چگالی استاندارد برای ذرات) و داده ها بوسیله اندازه گیری توده ذرات مستمر مانند مانند جرم توده pm2.5 بدست می آید. آنالیز برا ذراتی که در اثر تمیز کردن اتاق تولید می شود مفید است. بیشتر ذراتی که تولید می شوند گرد و غبار آلوده ای هستند که معمولا بیشتر از چند میکرون نیستند و اغلب بین رنج 2 میکرون و بالاتر هستند.
عملکرد متفاوت یکی از اهداف مطالعه خواهد بود.  اگر محققان برای گرفتن تغییرات زمانی در غلظت ذرات موجود در هوا بعنوان تابعی از برخی فعالیت باشند. واضح است که آن ها نیاز به ایجاد یک غلظت پایه از غلظتی که قابل تغییر بعنوان تابعی از فعالیت های مورد علاقه باشد نیاز دارند.
بسته به نوع فعالیت توجه دقیق اعمال شده برای شنسایی سایت ها که اشغال و درگیری و استفاده دراز مدت دارند باید اعمال شود. در مقایسه سایت ها شامل آن دسته از سایت هایی که دو بار در هفته واکیوم می شوند نسبت به آن هایی که یک بار در ماه واکیوم می شوند. ما احتیاج داریم که مطمئن شویم در طول مطالعه آن سایت ها از لحاظ ماهیت شان یکسان هستند. بعلاوه اندازه گیری زمان واقعی توسعه یافته ممکن است نیاز باشد تا تفاوت شرایط ممکن اندازه گیری شود.

پارتیکل کانتر مایع

پارتیکل کانتر مایع تعیین کیفیت را با استفاده از عبور مایع از طریق آن ها انجام می دهد.تعداد و اندازه ذرات می تواند در صورتی که مایع به اندازه کافی تمیز است از طریق برای نرم افزار طراحی شده مورد استفاده قرار گیرد.از پارتیکل کانترهای مایع می توان برای آزمایش کیفیت آب آشامیدنی, راه حل های تمیز کردن آن, نظافت تجهیزات تولید برق، ساخت قطعات، یا داروها تزریقی استفاده کرد.

پارتیکل کانتر مایع نیز برای تعیین تمیزی سطح مایعات هیدرولیک استفاده می شود، قابل توجه است 75-80٪ از خرابی های هیدرولیک را می توان به آلودگی نسبت داده شده است. انواع مختلفی وجود دارد که یا می تواند بر روی تجهیزات نصب شوند و یا دستگاه قابل حمل می باشند و یا می تواند برای تعیین تمیزی سیال از ماشین مثل بولدوزر استفاده کرد. توسط تعیین و نظارت بر این سطوح، و پس از فعال و یا پیش بینی برنامه های تعمیر و نگهداری، کاربر می تواند خرابی هیدرولیکی را کاهش دهد، زمان عملیاتی بودن و در دسترس بودن دستگاه را افزایش می دهد، و کاهش مصرف روغن را در پیش خواهد داشت.

آن ها هم چنین می توانند جهت مایعات هیدرولیک تمیز شده با استفاده از تصفیه روغن، مورداستفاده قرار گیرند تا بتوان به سطح تمیزی دلخواه رسید رایج ترین استانداردهای مختلف مورد استفاده در صنعت هیدرولیک ISO 4406:1999,, SAE AS 4059, ISO 4406:1999 می باشد.

پارتیکل کانتر جامد

پارتیکل کانتر جامد برای اندازه گیری ذرات خشک در کاربردهای مختلف صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از کاربردهای آن برای اندازه گیری سنگ های خردشده در معدن سنگ می باشد.

Sieves ابزارهایی هستند که برای اندازه گیری اندازه ذرات خشک استفاده می شود. بر اساس سیستم بینایی نیز می توان با سهولت و دقت فوق االعاده ای اندازه ذرات خشک را اندازه گیری کرد.

روش های تشخیص
چندین روش مورد استفاده برای شناسایی و اندازه گیری اندازه ذرات و توزیع اندازه (هر چند بسیاری وجود دارد) وجود دارد، مانع عبور نور (obscuration)، پراکندگی نور، اصل کولتر و تصویربرداری مستقیم.

مسدود کردن نور در روش پارتیکل کانتر نوری متداول ترین روش که برای تشخیص و اندازه گیری ذرات بزرگتر از یک میکرومتر کاربرد دارد. این روش با قابلیت اطمینان و وضوح بالا عمل اندازه گیری را انجام می دهد. در روش پراکندگی نور قادریم که اندازه ذرات کوچکتر را نیز اندازه گیری کنیم.

این روش مبتنی بر میزان نوری است که از ذره عبور کرده و در ناحیه قابل تشخیص پارتیکل کانتر باشد. این تغییر مسیر است که به عنوان پراکندگی نور به آن اشاره شده است.از روش پراکندگی نور برای حساسیت 05/0 میکرومتر و یا بزرگتر اسفاده می شود با این حال برای حساسیت بالا جهت تشخیص اندازه ذرات ( نانومتر ) از روش CNC استفاده می شود.

یکی از متداول ترین کاربردها نظارت بر آب خالص در نیمه هادی fabs است. روش light blocking مختص پارتیکل کانترهایی است که برای شمارش در تجهیزات هیدرولیکی و مایعات ویژه استفاده می شود می باشد. برای اندازه گیری آلودگی روغن هیدرولیک از پارتیکل کانترها استفاده می شود و در نتیجه این امکان را به کاربر می دهد تا بتواند طبق برنامه زمان بندی سیستم هیدرولیکی را برای حفظ، کاهش خرابی، تعمیر و نگهداری در طی دوره هایی که کار کم و یا نباشد و نیز نظارت بر عملکرد فیلتر را داشته باشد. تصویربرداری مستقیم تکنیکی است که با استفاده از نور ساطع شده از لیزر به عنوان یک منبع برای روشن کردن یک سلول که در آن ذره در حال عبور از آن است استفاده می شود. این روش بر مینای نور ساطع شده ذرات را اندازه نمی گیرد بلکه اندازه گیری این نواحی مشابه یک میکروسکوپ خودکار است. یک دیود لیزری پالسی حرکت ذرات را مسدود می کند. انتقال نور از طریق مایع است که بر روی یک دوربین الکترونیکی با لنز ماکرو تمرکز تصویربرداری شده است.  ذرات در نمونه های نور و مسدود کردن سایه ها منجر به تصویربرداری بر روی دوربین های دیجیتال خواهد شد.

پارتیکل کانتر از راه دور

پارتیکل کانترهای کوچک بطور معمول برای نظارت در مکانی ثابت در اتاق تمیز و یا محیط های کوچک بطور مداوم برای نظارت بر سطوح ذرات در 24 ساعت, روز و یا هفت روز هفته استفاده می شود. معمولا این نوع شمارنده های کوچک یک صفحه نمایش محلی ندارند و به شبکه ای از پارتیکل کانترها و انواع سنسورهای دیگر به منظور نظارت بر عملکرد کلی اتاق تمیز متصل می شود. این شبکه ای از حسگرهایی است که به طور معمول به سیستم مانیتورینگ تاسیسات (FMS)، سیستم اکتساب داده ها و یا کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی متصل شده است. این سیستم مبتنی بر کامپیوتری است که دیتابیس و هشداردهنده را ادغام می کند و نیز  قابلیت پست الکترونیکی برای اطلاع از امکانات و یا روند زمانی و نیز زمانی که شرایط در داخل اتاق تمیز بیش از محدوده زیست محیطی از پیش تعیین شده اتفاق افتاد را داراست. پارتیکل کانترهای کنترل از راه دور در مدل های مختلفی وجود دارد. از یک کانال به مدل های شناسایی که به 8 کانال به طور همزمان است.پارتیکل کانترهای کنترل از راه دور می توانند اندازه ذرات در محدوده 1/0 تا 100 میکرومتر را تشخیص دهند و دارای خروجی های مختلفی از جمله 4-20 mA  , RS-485 Modbus, thernet و  پالس خروجی می باشند.

پارتیکل کانتر Manifold

پارتیکل کانترهای اصلاح شده آئروسل قابل حمل است که به یک سیستم نمونه توالی یابی متصل شده است. توالی یابی نمونه سیستم اجازه می دهد که یک پارتیکل کانتر از چندین مکان توسط یک سری لوله های کشیدن هوا از بالا تا 32 مکان در داخل اتاق تمیز نمونه برداری کند. از لحاظ قیمت این نوع ارزان تر از پارتیکل کانترهای کنترل از راه دور بوده, با این حال هر یک از لوله به ترتیب مانیتور شده است.

پارتیکل کانترهای Handheld

این نوع پارتیکل کانترها خود شامل پارتیکل کانترهای کوچکی است که براحتی قابل حمل و  نقل و مورد استفاده می باشد. اگر چه میزان جریان کمتر از ft³/min 0.1 نسبت به نرم های بزرگتر 1 ft³/m می باشد.

Handhelds برای بسیاری از کاربردهای مشابه مفید هستند. با این حال نمونه های دیگر در طی انجام کار ممکن است گواهی نامه اتاق تمیز و آزمایش لازم داشته باشند.

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223

 

لرزش سنج چیست؟

لرزش نوسان مکانیکی حول یک نقطه تعادل می باشد .این نوسان می تواند تناوبی نظیر پاندول ساعت یا به صورت تصادفی در فواصل متفاوتی از زمان رخ دهد. لرزش سنج در حقیقت تجیهزی است که این نوسانات و لرزش ها را برای ما اندازه گیری می کند.

اتوماسیون صنعتی : یکی از موارد مهم در صنایع مختلف کنترل لرزش و ارتعاش ابزارها و ماشین های دوار از قبیل توربین ژنراتور، پمپ، یاتاقان، موتور، فن و ... می باشد و در صورت گذر از حد معینی می تواند منجر به بروز حوادث و یا خرابی تجهیز شوند، به همین دلیل اندازه گیری ارتعاش قطعات و ماشین ها در صنایع مختلف از اهمیت بالایی برخوردار است، اندازه گیری این نوسانت و لرزش ها بوسیله لرزش سنج و یا ارتعاش سنج انجام می گیرد. لرزش سنج ها کاربرد فراوانی در تعمیر و نگهداری تجهیزات صنعتی متحرک دارند، در مدل های پیشرفته تر لرزش سنج ها امکان انداره گیری سرعت، شتاب، بازه مکانی جابجایی وجود دارد.

 لرزش نوسان مکانیکی حول یک نقطه تعادل می باشد. این نوسان می تواند تناوبی نظیر پاندول ساعت یا به صورت تصادفی در فواصل متفاوتی از زمان رخ دهد. لرزش سنج در حقیقت تجیهزی است که این نوسانات و لرزش ها را برای ما اندازه گیری می کند. پارامترهائی نظیر تواتر یا فرکانس زمانی، سرعت، شتاب، بازه مکانی جابجائی و در مدل های پیشرفته تر می تواند حرکات نوسانی پیشرفته را آنالیز کند. استفاده از لرزش سنج یا ویبرومتر در تعمیر و نگهداری بسیاری از تجیهزات صنعتی متحرک کاربرد فراوان خواهد داشت. این نوسانات وقتی از محدوده تعریف شده‌‎ای بیشتر می شوند باعث بروز خسارات جبران ناپذیر به ادوات صنعتی خواهند گردید و بازرسی مدوام لرزش یا vibration موتورها و ادوات دوار امکان جلوگیری از ضایعات ناشی از آنها را خواهد داد.

حسگرهای لرزش سنج

حسگر ارتعاش سنج اولین المان مورد نیاز برای اندازه گیری ارتعاشات و ابزاری است که حرکت ارتعاشی را حس و آن را به یک سیگنال الکتریکی متناسب با حرکت ارتعاشی، تبدیل می کند. با تبدیل ارتعاشات به سیگنال الکتریکی، امکان ذخیره سازی، انجام پردازش های بعدی و نیز مشاهده ی سیگنال از طریق دستگاه های الکترونیکی (تجهیزات داده برداری) فراهم می شود.

انواع حسگرهای لرزش

حسگرهای لرزش معمولاً به دو گروه تقسیم می شوند:

حسگرهای حرکت (ارتعاش) نسبی: ارتعاش توسط این حسگرها به صورت نسبی و نسبت به یک نقطه ی ثابت مرجع اندازه گیری می شود، مانند حسگرهای جریان گردابی

حسگرهای حرکت (ارتعاش) مطلق: مانند حسگرهای سرعت سنج و شتاب سنج مکانیزم کاری انواع حسگرهای لرزش

با توجه به مکانیزم کاری و پارامتر اصلی اندازه گیری، حسگرهای ارتعاش سنجی که امروزه در ماشین آلات دوار مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از:

1- جابجایی سنج

2- سرعت سنج

3- شتاب سنج

 

حسگر (ترانسدیوسر) جابجایی :

این حسگرها از نوع غیرتماسی هستند. این نوع حسگرها، حسگرهای جریان گردابی نیز نامیده می شوند.

اساس کار این نوع حسگر بر پایه ی تولید میدان مغناطیسی در یک سیم پیچ که در نوک حسگر تعبیه شده است می باشد. این میدان مغناطیسی، در محور دوران (شفت) که یک رسانای الکتریکی است باعث القای جریان گردابی می شود، هر چه رسانای الکتریکی به سیم پیج نزدیک تر باشد میزان جذب انرژی در رسانا بیشتر خواهد بود. سامانه ای که از حسگرهای جریان گردابی استفاده می نماید از یک نوسان ساز ، کابل ارتباطی و حسگر (پراب) تشکیل شده است.

نوسان ساز یک سیگنال فرکانس بالا (فرکانس رادیویی) برای ارسال به حسگر (پراب) تولید می کند و این سیگنال باعث ایجاد یک میدان مغناطیسی در اطراف حسگر می گردد. از آن جایی که میدان مغناطیسی فقط توسط اجسام هادی تحت تأثیر قرار می گیرد، تا زمانی که جسم هادی مقابل حسگر قرار نگیرد، هیچ تأثیری روی میدان مغناطیسی و به تبع آن هیچ کاهشی در سیگنالRF ایجاد نخواهد شد. با نزدیک شدن یک جسم هادی به ناحیه میدان مغناطیسی، این میدان در جسم هادی نفوذ پیدا کرده و باعث ایجاد جریان های گردابی در سطح آن شده و در نتیجه انرژی برگشتی و دامنه سیگنال RF کاهش می یابد، نوسان ساز و آشکارساز میزان پوش دامنه سیگنال RF را اندازه گیری می کند و متناسب با نقاط پیک آن، یک ولتاژ مستقیم ایجاد می نماید.

چگونگی عملکرد یک حسگر ارتعاش از نوع جابجایی سنج :

با توجه به دوران جسم هادی، دامنه پوش سیگنال RF نیز با توجه به جابجایی سطح هادی تغییر می کند و مانند آن است که یک سیگنال با مدولاسیون دامنه ایجاد شده است که حول یک سیگنال DC دارای نوسان است.

سیگنال DC موقعیت جسم و سیگنال AC میزان لرزش را نشان می دهد.

حسگر لرزش غیرتماسی دارای یک دامنه خطی کارکرد است و در زمان تنظیم و نصب آن و اتصال به سامانه نمایش دهنده باید به این نکته توجه داشت که حسگر در فاصله ای از جسم هادی و شفت قرار گیرد که نقطه کار آن در ناحیه ای قرار داشته باشد که در صورت حداکثر نوسان از محدوده خطی حسگر خارج نشود.

در زمان نصب باید دقت شود که نوک حسگر صدمه نبیند و در محل مورد نظر محکم بسته شده باشد. در ضمن مجموعه طول حسگر، کابل ارتباطی تا نوسان ساز و آشکارکننده توسط سازنده مشخص و کالیبره می شود و اگر به هر دلیلی این طول تغییر کند باید مجددا سامانه را کالیبره نمود.

حسگرهاي اندازه گيري لرزش از نوع سرعت سنج :

این نوع حسگر یا ترانسدیوسر بر روی بدنه جسم نصب می شوند و از این رو به آن حسگر تماسی یا بدنی می گویند. اساس عملکرد این حسگر به این صورت است که پس از نصب بر روی جسم، با توجه به میزان ارتعاش جسم، پوسته خارجی حسگر به ارتعاش در آمده و این حرکت، آهنربایی را که درون ترانسدیوسر تعبیه شده و به یک فنر متصل است به حرکت در آورده و جابجایی آهنربا باعث ایجاد یک ولتاژ در سیم پیچ می شود. با توجه به این که تغییرات ولتاژ با سرعت حرکت آهن ربا متناسب است می توان سرعت مطلق حرکت ارتعاشی جسم را از روی ولتاژ اندازه گیری نمود.

همان طور که در بالا اشاره شد برای اندازه گیری لرزش، حسگر باید مرتعش شود، از این رو لازم است فرکانس طبیعی حسگر مد نظر قرار گیرد، به عبارت دیگر حساسیت حسگر باید نسبت به کلیه فرکانس ها یکسان و برابر با مقدار تعیین شده برای حسگر باشد. بنابراین محدوده فرکانسی قابل استفاده برای حسگر، محدوده خارج از ناحیه فرکانس طبیعی حسگر بوده و در ناحیه ای قرار دارد که پاسخ فرکانسی آن اصطلاحا مسطح است. 

این حسگرها به منبع تغذیه نیاز ندارند ولی نسبت به میدان های مغناطیسی خارجی حساس هستند.

حسگرهاي اندازه گيري لرزش از نوع شتاب سنج

 این حسگرها نیز از نوع تماسی هستند و در آن ها از یک المان پیزوالکتریک برای تبدیل شتاب به سیگنال الکتریکی استفاده می شود. المان پیزوالکتریک متناسب با نیروی وارد بر آن، بارهای الکتریکی در دو سطح خود ایجاد می کند.

در طرح اولیه شتاب سنج ها، این بار الکتریکی که در حد پیکو کلمب است به عنوان خروجی حسگر استفاده می گردید. در طرح های امروزی با استفاده از تقویت کننده های درون حسگر، این بار الکتریکی تقویت شده و به صورت mv به عنوان خروجی حسگر استفاده می شود.

بطور معمول ترانسدیوسرهای شتاب دارای دو ساختار می باشند، نوع فشاری و نوع برشی. در نوع فشاری، پیزوالکتریک از پایه، جدا بوده و در نتیجه نسبت به حرارت از حساسیت کمتری برخوردار است.

اختلاف دیگری که بین دو نوع حسگر شتاب وجود دارد در استفاده از حالت دهنده ی سیگنال است، بدین نحو که بعضی از حسگرهای شتاب مجهز به یک مدار الکترونیکی برای تقویت سیگنال هستند و چون این قسمت درون حسگر تعبیه شده است دمای کارکرد این حسگرها دارای محدودیت می باشد.

شتاب سنج ها، لرزش مطلق را اندازه گیری می کنند. هم چنین بعضی از سازندگان با قرار دادن یک مدار انتگرالگیر درون حسگر شتاب از آن برای نمایش میزان لرزش از نوع سرعت استفاده می کنند.

روش نصب حسگرهای لرزش :

 حسگرهای لرزش به روش های مختلف برروی ماشین ها نصب می شوند از جمله:

نصب دایمی : که حسگر با استفاده از پیچ و یا جوش به ماشین متصل می شود.

نصب مغناطیسی : که غالبا در تجهیزات اندازه گیری قابل حمل کاربری دارد.

روش دستی : که در این روش حسگر در هنگام استفاده با دست در محل مورد نظر نگه داشته می شود.

نکات مهم در انتخاب یک لرزش سنج :

• قابلیت اندازه گیری لرزش، سرعت ، شتاب و جابجایی 

• محدوده فرکانس

• محدوده حساسیت نسبی

• زمان نمونه گیری

• محدوده دمای عملیاتی

• دقت اندازه گیری 

• دارا بودن پراب مجزا

• کارت حافظه، قابلیت ذخیره اطلاعات و اتصال به کامپیوتر

متداول ترین عوامل ایجاد ارتعاش در ماشین آلات صنعتی  به شرح ذیل می باشند:
 1 - عدم تعادل جرمی 

2- عدم هم محوری در کوپلینگ ها

3- محورهای خمیده

4- چرخ دنده های سائیده شده

5- یاتاقان های سائیده شده و خراب

6- تماس موتور با قسمت های ساکن

7- نیروهای الکترومغناطیسی

8- نیروهای هیدرولیکی و آیرودینامیکی و کاویتاسیون

9- لقی

10- تشدید

اهداف اندازه گيري ارتعاشات در ماشين آلات صنعتی :
ال‍ف) عيب يابي و بازرسي فني ماشين‌آلات        

ب) كنترل ارتعاشات

تقاضا برای تولیدات صنعتی زیاد است از این رو برای استفاده بهتر از مواد اولیه، ماشین های پرسرعت و سازه های سبک تر مورد نیاز است؛ که احتمال وقوع تشدید در آن ها بیشتر و اطمینان پذیری آن ها کم است لذا تعیین آزمایش مشخصات ارتعاشی مجموعه اهمیت زیادی دارد.

با اندازه گیری فرکانس های طبیعی مجموعه می توان سرعت های دور از حالت تشدید را انتخاب کرد.
با اندازه گیری مشخصات ورودی و خروجی ارتعاشی یک مجموعه می توان جرم، سفتی و میرایی معادل آن را بدست آورد.
برای طراحی ساختمان ها،سکوهای نفتی،مجموعه تعلیق خودرو و ...؛ اطلاعات مربوط به ارتعاشات زمین ناشی از زلزله، طوفان، امواج اقیانوس ها و زبری سطح جاده ها اهمیت دارد و برای این نوع ارتعاشات معمولا روش های تئوری وجود ندارد.

مهترين نكاتي كه بايد قبل از اندازه گيري ارتعاشات در نظر گرفته شود :

الف) هدف اندازه گيري: هدف اندازه‌گيري شامل ارزيابي ارتعاشی دستگاه مي باشد.
ب) وسيله اندازه گيري
ج) كاليبراسيون: صفر كردن دستگاه در مكاني كه هيچ گونه ارتعاشی نداریم.

نکاتی که  در انتخاب نوسان کننده ضروری است:

 گستره فركانس و دامنه و اندازه مجموعه و شرايط كاركرد مجموعه و نوع پردازش داده ها

سه نکته حایز اهمیت درباره سنسورهای ارتعاش سنج :
- نوع سنسور ( انتخاب صحیح سنسور، با توجه به مشخصات سنسور )
- نصب صحیح سنسور
- وضعیت مناسب اتصالات سنسور و کابل آن

 اساس كار يك شتاب سنج پيزو الكتريك
المان اصلی این نوع از شتاب سنج ها از مواد پیزوالکتریک مثل کوارتز و یا انواع خاصی از سرامیک ساخته می شود. این مواد بر اثر تحریک شدن، سیگنال الکتریکی تولید می کنند. اجزاء اصلی عبارتند از: یک وزنه، ماده کریستال (پیزوالکتریک)، یک فنر برای پیش بارگذاری، تقویت کننده و پایه این نوع پیکربندی به گونه ای است که نیروی وارد بر ماده پیزوالکتریک و در نتیجه سیگنال الکتریکی تولید شده توسط آن، متناسب با شتابی است که بر پایه وارد می شود.

مزایا و معایب سنسور با یک نگه دارنده مغناطیسی چيست؟

نصب کردن سنسور با یک نگه دارنده مغناطیسی روی نقطه اندازه گیری، محدوده فرکانسی قابل استفاده وسیعی را فراهم می سازد و حرکت کردن سنسور در طول مدت اندازه گیری منتفی می باشد. عمل نصب سنسور تقریبا سریع تر از روش نگه داری با دست می باشد.با این حال، سطح نقطه اندازه گیری بایستی طبیعتا مغناطیس پذیر بوده و نیز عاری از هر گونه روغن یا گریس باشد.

معایب و مزایای شتاب سنج  پیزوالکتریک :
مزایا:
ساختمان مقاوم ، حساسیت نداشتن به میدان های معناطیسی ، قابل استفاده در هر جهت ، ابعاد کوچک ، بدنه فولادی زنگ نزن و غیر قابل نفوذ
معایب:
داشتن حساسیت پائین در اندازه گیری از فرکانس های پائین
 اساس كار پیک آپ ارتعاش سنج :

پیک آپ ارتعاشات مبدلی است که همراه با یک وسیله دیگر برای اندازه گیری ارتعاشات مورد استفاده قرار می گیرد. به عنوان مثال زلزله سنج یک نوع پیک آپ است. این وسیله به صورت یک جرم، فنر، میراکننده است که داخل یک  محفظه قرار گرفته است. با این ارایش حرکت انتهای  فنر و انتهای میرا کننده مانند حرکت محفظه است. به این ترتیب با به کارگیری یک عقربه (که به جرم نوسان کننده متصل است) و یک مقیاس درجه بندی شده (که به محفظه متصل است) تغییر مکان جرم نوسانی را نسبت به پایه می توان اندازه گرفت.

اساس کار سنسورهای ارتعاش سنجی :

سنسور ارتعاش سنجی اولین وسیله مورد نیاز برای اندازه گیری ارتعاشات و ابزاری است که حرکت ارتعاشی را حس کرده و آن را به یک سیگنال الکتریکی AC متناسب با حرکت ارتعاشی، تبدیل می کند. سنسورهای ارتعاش سنجی تماسی در 3 گروه دسته بندی می شوند:
1- شتاب سنج   Accelerometers
2- سرعت سنج  Velocity meters
3- جابجایی سنج  Displacement Probes

 وسایل اندازه گیری فرکانس ارتعاش

1-  دورسنج تک نواری یا دور سنج فولارتون   Single reed or Fullarton Tachometer
2-  دورسنج چند نوار یا دورسنج فرام  Multi reed Frahm Tachometer
3-  استروب اسکوپ  stroboscope

توجه :

 اصطلاح درست تر تاکومترTachometer است نه دورسنج چون بسیاری از وسایل مرتعش حالت دورانی ندارند.
این ابزارها بر مبنای اصل تشدید در نوسان ها عمل می کنند.
 معایب استفاده از محرک های چکش ضربه ای چیست؟
اولا نمی تواند انرژی کافی را برای ایجاد سیگنال در یک گستره دلخواه فرکانس برآورده کند، ثانیا کنترل جهت نیروی وارده در آن نیز مشکل است.
محرک الکترودینامیکی دارای دو فرکانس طبیعی است :

یکی متناظر با فرکانس طبیعی تکیه گاه انعطاف پذیر و دیگری متناظر با فرکانس طبیعی قسمت متحرک که ممکن است خیلی بزرگ باشد.

روش هاي مختلف عيب يابي ارتعاشی :

روش تحليل زماني، تحليل فرکانسيSpectrum Analysis

تحليل سپستروم Cepstrum

تبديل فوريه زمان کوتاه Short Time Fourier Transform

تحليل موجک Wavelet Transfor

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223

برای اطمینان از اعمال پوشش رنگ به طور مناسب بر روی سطح فلز باید چسبندگی رنگ به روی سطوح اعمال شده را مورد  بررسی و آزمایش قرار داد. روش های متفاوتی جهت بررسی چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر مورد استفاده قرار می گیرد که متداول ترین آنها روش تست با چاقو (Knife Test)، تست چسب نواری (Tape Test) و Pull-Off Test می باشند. در این مقاله روش تست چسب نواری که یکی از رایج ترین تست های چسبندگی می باشد مطابق با استاندارد ASTM D 3359-09 شرح داده می شود. در این روش بوسیله اعمال و جدا نمودن چسب نواری (حساس به فشار) بر روی بریدگی یا چاک ایجاد شده بر سطح فیلم، چسبندگی فیلم های پوشش رنگ بر سطح فلز مورد ارزیابی قرار می گیرد.

نکته: برای اندازه گیری چسبندگی رنگ به سطوح نرم (غیر فلزی همچون چوب و پلاستیک) به استاندارد ISO 2409 رجوع نمایید.

برای انجام این تست دو متد یا روش A و B وجود دارد. روش تست A بیشتر جهت سایت های کاری (job sites) و روش تست B  بیشتر مناسب آزمایشگاه ها می باشد. همچنین از روش تست B برای فیلم های با ضخامت های بالای 5 mils یا 125 µm استفاده نمی شود.

 

روش تست (X-CUT)A:

در این روش یک بریدگی به شکل X در فیلم روی سطح فلز ایجاد می گردد و سپس چسب نواری حساس به فشار را بر روی بریدگی اعمال و سپس از روی آن برمی دارند. چسبندگی بصورت کیفی از مقیاس 0 تا 5 مورد ارزیابی قرار می گیرد.

 (CROSS-CUT)A:روش تست 

یک مدل شبکه ای با 6 یا 11 شکاف در هر جهت روی فیلم ایجاد شده و چسب نواری بر روی شبکه اعمال و سپس از روی آن برداشته می شود و چسبندگی بر اساس مقایسه همراه با شرح و تفسیر ارزیابی می گردد.

تجهیزات موردنیاز جهت روش تستA:

1. ابزار برش : تیغ تیز، چاقوی جراحی، چاقو و یا هر وسیله برنده. باید توجه داشت که لبه های تیغ حتما شرایط خوب ومناسبی داشته باشد.
2. خط کش برش : خط کش فولادی (یا از جنس فلز سخت) با لبه های صاف برای اطمینان از برش صاف و مستقیم
3. چسب نواری نیمه شفاف با پهنای یک اینچ یا 25 میلیمتر،

توجه : چسب نواری متداول جهت این کار بنام پرماسل 99 (Permacel 99) می باشد که در بازار نیز با همین نام موجود است.

1. پاک کن : می توان از پاک کنی که در انتهای مداد وجود دارد استفاده نمود.
2. روشنایی : یک منبع نور برای حصول اطمینان از اینکه برشهای ایجاد شده بر روی فیلم تا به سطح فلزکشیده شده باشد، مورد نیاز خواهد بود.

روش

سطحی را انتخاب نمایید که عاری از خدشه و زنگار بوده و کمترین عیوب سطحی را داشته باشد. مطمئن شوید که سطح تمیز و خشک باشد. توجه نمایید که دماهای بالا و رطوبت نسبی زیاد (بخصوص در سایت ها) بر چسبندگی فیلم تاثیر می گذارد.

یادداشت نویسنده: در D 3359 الزامی برای شرایط دما و رطوبت در زمان تست چسبندگی وجود ندارد.

دو برش بطول تقریبی 1.5 اینچ (40میلیمتر) بر روی فیلم ایجاد نمایید بطوریکه از وسط یکدیگر بگذرند و زاویه حاده بین آنها 30 تا 45 درجه باشد. اینکار را با استفاده از ابزار برش و خط کش در یک حرکت ثابت انجام دهید.

بریدگی و شکاف ایجاد شده را به لحاظ رویت انعکاس نور از سطح فلز مورد بازرسی قرار دهید تا مطمئن شوید که فیلم پوشش رنگ کاملا نفوذ کرده است. اگر سطح فلز رویت نشد، برش X جدیدی در محل دیگری ایجاد نمایید.

توجه: اعمال برش باید در یک مرحله صورت گیرد و عمیق تر نمودن شکاف قبلی صحیح نمی باشد و چسبندگی را متاثر می سازد.

دو دور کامل از چسب نواری را جدا کنید و یک تکه 3 اینچی (75 میلیمتر) را از آن ببرید.

وسط چسب را در نقطه برخورد برش ها قرار دهید و سپس با انگشت آنرا روی برش بمالید و نیز با استفاده از پاک کن ته مداد آنرا کامل بر سطح بچسبانید.

رنگ زیر نوار شفاف نشانه مفیدی است تا مطمئن شوید چسب بخوبی به سطح چسبیده ا ست.

پس از سپری شدن زمان به مدت  90±30 ثانیه از اعمال چسب، نوار را به سرعت از روی سطح بکنید. اینکار تا جایی که ممکن است باید بدون تکان اضافه دست انجام شود و همچنین نوار بر روی خودش هنگام کندن زاویه 180 درجه داشته باشد.

حالا محل برش X را از لحاظ جدایش هر گونه پوشش از سطح فلز با استفاده از مقیاس های زیر مورد بازرسی قرار دهید:

5A: بدون هیچ گونه جدایش

4A: مقدار کمی کنده شدن یا جدایش در امتداد بریدگی ها و یا در محل برخوردشان

3A: جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بریدگی ها تا 1.6 میلیمتر در طرف دیگر

2A: جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بیشتر بریدگی ها تا 3.2 میلیمتر در طرف دیگر

1A: جدایش در اکثر نواحی برش X در زیرنوار

0A: جدایش دورتر از ناحیه X

 برای اطمینان از چسبندگی سایر نقاط، به تعداد کافی در محل های دیگر از سطح، تست را تکرار کنید.

در نهایت ابزار برش را تمیز نمایید. تعداد تستها را با نتایج آن گزارش دهید.

 

 

دستورالعمل رنگ آمیزی

دستورالعمل رنگ آمیزی  از مواردی است که دارای نکات ریز و ظریف بسیاری می باشد و بایستی جهت بدست آوردن یک لایه رنگ مناسب کلیه موارد مورد نیاز در این دستورالعمل ذکر شود. اولین مطلب در خصوص رنگ آمیزی سطح نحوه آماده سازی سطح مورد نظر با توجه به رنگ مورد استفاده می باشد.

روش های گوناگونی برای آماده سازی سطح در نظر گرفته می شود که می توان به روش های زیر اشاره نمود. 

1-  تجهیزات پاشش مواد ساینده متحرک

2-  تجهیزات آماده سازی سطح با خلا .

3-   دستگاه سنگ ( که با هوای فشرده کار می کند)

4-   برس سیمی دوار

5-    تفنگ سوزنی

6-    پوسکن ( که با هوای فشرده کار می کند).

7-    دستگاه سنگ تراش دستی با لبه فلزی سخت تعویض شونده.

8-    برس سیمی سخت با اندازه مختلف

 

مراحلی برای آماده سازی هر سطح در نظر گرفته می شودکه بایستی قبل از اعمال رنگ انجام شوند:

1-   بر طرف کردن گریس ،‌روغن و سایر آلودگی های نفتی و غیره

2-   تراشیدن زنگ ها و رنگ ها با چسبندگی کم تاول ها و غیره

3- بر طرف کردن زنگ های باقیمانده بوسیله پاشش مواد ساینده یا ابزار دستی (POWER TOOLS)

4- درصورت لزوم پاکسازی لایه رنگ های قبلی .

5-  شستشوی سطح لایه اول رنگ با آب شیرین پیش از اعمال لایه بعدی.

درجه آماده سازی سطح

جهت ارزیابی سطح آماده سازی شده برای رنگ آمیزی استاندارد های مختلف نظیر SSPC وNACEو ISO 8501 مورد استفاده قرار می گیرند . در جدول زیر مقایسه ای بین درجه آماده سازی سطح در هر یک از این استاندارد ها انجام شده است.

استاندارد SSPC	استاندارد NACE	ISO 8500-1	توضیح
SP1	-	-	تمیز کاری با حلال
SP2	-	St2 0r st3	تمیز کاری با ابزار دستی
SP3	-	St2 or St3	تمیز کاری با ابزار مکانیکی قوی
SP5	NO.1	Sa3	تمیز کاری توسط Blast Cleaning تاحد White  Metal
SP6	NO.3	Sa2	تمیز کاری توسط بلاستینگ معمولی
SP7	NO. 4	Sa1	Brushoff  Blast  Cleaning
SP8		-	اسید شوئی
SP10	NO.2	SA2½	Near  White  Blast  cleaning
SP11		-	‍Power  Tool  Clean  To  Bare  Metal
SP12	NO. 5	-	آماده سازی سطح با جت آب
SP13	NO.6	-	آماده سازی سطح بتن
SP14	NO.8	-	Blast Cleaning صنعتی

 

در ارتباط با هر کدام از درجات آماده سازی سطح که در استانداردSSPC Steel Structure Painting   Council) اشاره شده است توضیحی مختصری در زیر داده می شود:

1-تمیزکاری با استفاده از حلال
این روش جهت تمیز کاری مواد حل شونده نظیر روغن وگریس بوده واغلب پیش از انجام Blast Cleaning انجام می شود وبه تنهایی بکار برده نمی شود چرا که قادر به از بین بردن زنگ زدگی های روی سطح فولاد نمی باشد . البته این روش در مورد قطعاتی که آلوده به چربی ومواد روانکار باشد قبل از عملیات Blast Cleaning لازم می باشد معمولاًپس از شستشو با حلال سطح یک مرحله نیز با آب شسته شود.

2-تمیزکاری با ابزار دستی
این روش در بین تمامی روشهای آماده سازی سطح کند ترین وبی کیفیت ترین روش می باشد اما ساده وسریع بوده ونیاز به سرمایه گذاری ندارد ابزارهایی که بدین منظور استفاده می شوند عبارتند از برس سیمی چکش و غیره .این روش در مواردی که انجام سند بلاست ممکن نباشد وجهت زدودن جرقه های جوشکاری بسیار موثرمی باشد.قبل و بعد از انجام عملیات سطحی جهت دسترسی به SSPC-SP-2 سطح می بایست عاری از آلودگی های مربوطه به SSPC-SP-۱ نظیر چربی ها باشد .

2- تمیزکاری با ابزار مکانیکی قوی

این روش نسبت به روش دستی سریع تر وموثر تر می باشد . اما گاهی اوقات سطح بدست آمده از پروفیل مناسبی برخوردار نبوده واز چسبندگی خوبی نیز برخوردار نمی باشد ابزارهائی نظیر Wire brush در این روش بکار برده می شوند قبل از انجام تمیز کاری با ابزار مکانیکی لازم است که کلیه آلودگی های نظیر چربی ، مواد روانکار نمک ها وغیره از روی سطح زدوده شوند.

3- اسیدشوئی
این روش جهت قطعات کوچک واکثراً در آزمایشگاه استفاده می شود که بتوان آنها را در ظرف اسید غوطه ور ساخت ابتدا فقط قطعه در محلول اسید سولفوریک شسته شده تا زنگ روی آن برداشته شود سپس توسط آب گرم ومحلول رقیق اسید فسفریک شسته می شود این روش نسبت به روش Blast Cleaning ارزان تر وساده تر می باشد اما جهت سازه های بزرگ قابل کاربرد نمی باشد.

4- بلاستینگ سازه های فولادی
این روش بهترین روش جهت آماده سازی سطح قبل از رنگ آمیزی می باشد. قبل از انجام Blast Cleaning آلودگی های سطحی نظیر چربی وگریس و نمک می بایست از سطح قطعه پاک گردند.انجام این عملیات باعث ایجاد زبری سطح گشته و در نتیجه میزان چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر افزایش می یابد.عملیات Blast Cleaning به دو روش گریز از مرکز وهوای فشرده انجاممی گردد. عواملی که در روش دوم یا هوای فشرده که بسته به نوع ساینده (سندگریت یا شات بلاست) نیز نامیده می شود موثر می باشند عبارتند از 1- مهارت اپراتور 2- فاصله وزاویه یا سطح 3- تنظیم تجهیزات به نحوی که مقدار مناسبی از مواد ساینده با سرعت  مناسب در اختیار باشد.4- استفاده از سایز مناسب کمپرسور ونازل 5- کیفیت مواد ساینده.

 اندازه و شکل مواد سایا تاثیر بسیار زیادی در زبری سطح ایجاد شده دارا می باشد (Roughness Profile, Surface Roughness). نکته بسیار مهم در خصوص زبری سطح این است که در حقیقت نقاط ایجاد شده توسط برخود مواد به سطح بعنوان پایه برای چسبندگی رنگ مورد استفاده قرار می گیرد. بدین معنا که یکی از عوامل تاثیر گذار در چسبندگی رنگ زبری مناسب سطح آماده سازی شده می باشد.

در یک پروسیجر کامل رنگ آمیزی بایستی موارد زیادی در خصوص نوع و تجهیزات مصرفی جهت آماده سازی سطح ذکر گردد. بعنوان مثال در خصوص تمیز کاری به روش بلاستینگ موارد زیر قابل ذکر است :

۱- نوع و سایز ماده مورد استفاده جهت بلاستینگ. در این خصوص جدول زیر در برخی مواقع مورد نیاز است

اندازه مش برحسب اندازه مواد سایا

اندازه مش	معادل میکرون	اندازه مش	معادل میکرون
NO3.5	3600	NO40	425  microns
NO4	4750	NO45	355 microns
NO5	4000	NO50	300 microns
NO6	3350	NO60	250 microns
NO7	2500	NO70	212 microns
NO8	2300	NO80	180 microns
NO10	2000	NO100	150 microns
NO12	1700	NO120	125 microns
NO14	1400	NO140	106 microns
NO16	1180	NO170	80 microns
NO18	1000	NO200	75 microns
NO20	850	NO230	63 microns
NO25	710	NO270	53 microns
NO30	600	NO325	45 microns
NO35	500	NO400	38 microns

 ۲- مشخصات کمپرسور و نازل و فشار تولیدی. در این خصوص نیز جدول زیر استفاده زیادی خواهد داشت

مقایسه مشخصات مصرفی کمپرسور برحسب اندازه نازل

اندازه نازل	فشار نازل بر حسب ( بار و کیلو پاسکال )								مشخصات
	3.5	4.2	4.9	5.6	6.3	7.0	8.6	10.3
	350	420	490	560	630	700	860	1035
5mm (3/16)	0.73	0.84	0.92	1.06	1.15	1.26	1.54	1.82	هوا (m3/min)
	68	78	89	98	108	120	145	174	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	4.5	5.3	5.6	6.4	7.1	7.5	9.0	10.8	توان کمپرسور(w)
6/5 mm (1/4)	1.31	1.51	1.71	1.9 0	2.08	2.27	2.75	3.22	هوا (m3/min)
	122	142	161	185	203	224	276	325	مصرف مواد سایا (kg/h)
	7/9	9.0	10.1	11.6	12.4	13.5	16.2	19.4	توان کمپرسور(w)
8 mm (5/16)	2.16	2.50	2.83	3.16	5.53	3.84	4.71	5.57	هوا (m3/min)
	212	242	274	305	336	368	445	534	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	13.1	15.0	19.1	20.2	21.0	22.9	27.5	33.0	توان کمپرسور(w)
9.5 mm (3/8)	3.02	3.53	4.00	4.50	4.85	5.50	6.64	7.79	هوا (m3/min)
	303	347	392	435	477	573	632	758	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	18.0	21.0	24.0	27.0	28.9	33.0	39.6	47.5	توان کمپرسور(w)
11 mm (7/16)	4.12	4.76	5.44	6.09	6.73	7.11	8.80	10.48	هوا (m3/min)
	406	468	533	595	657	714	876	1040	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	24.8	28.5	32.6	36.4	40.1	42.4	50.9	61.1	توان کمپرسور(w)
12.5 mm (1/2)	5.46	6.28	7.06	7.85	8.65	9.46	11.46	13.45	هوا (m3/min)
	526	606	686	762	842	918	1115	1333	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	32.6	37.5	42.0	46.9	51.8	56.3	67.6	81.1	توان کمپرسور(w)

 ۳- صافی سطح و مشخصات سطح مورد نیاز

۴- مدت زمان مورد قبول جهت اعمال اولین لایه رنگ پس از تمیزکاری سطح

اعمال رنگ

 جهت اعمال رنگ برروی یک سطح از روش های مختلفی استفاده می شود که عبارتند از قلم مو – غلطک – اسپری – اسپری معمولی ( هوا ) – اسپری بدون هوا – اسپری هوای مخلوط واسپری الکترو استاتیک  اما از هر روشی که جهت اعمال رنگ استفاده شود توجه به شرایط محیطی یکی از شروط اساسی دستیابی به یک پوشش رنگ مناسب می باشد .لذا هنگام رنگ آمیزی موارد زیر می بایست در نظر گرفته شود

رنگ آمیزی در هوای مرطوب
در هوای مرطوب احتمال ایجاد شبنم بر روی سطح مورد نظر وجود دارد و وجود شبنم بر روی سطح نیز از ایجاد پیوند بین رنگ وسطح مورد نظر جلوگیری می نماید . ایجاد شبنم بر روی لایه رنگی که به تازگی بر روی سطح نشانده شده است نیز باعث زیاد شدن زمان سخت شدن آن می گردد.

نقطه شبنم
نقطه شبنم دمایی است که در آن دما بخار آب تبدیل به مایع میگردد .یک قانون کلی که در ارتباط با این موضوع در نظر گرفته می شود این است که دمای سطح حداقل 3 درجه سانتیگراد  بالاتر از نقطه شبنم باشد.

رطوبت خیلی پایین
چنانچه رطوبت در هوای خیلی پائین باشد این موضوع برای رنگ های با پایه آب مشکل ساز می گردد. خشک شدن سریع سطح در این شرایط باعث ترک خوردن سطح شده وزمان سخت شدن نیز در این حالت مناسب نمی باشد.

دمای پایین(سرد)
در دمای پائین چسبندگی برخی رنگها در به سطح کاهش یافته وفرایند سخت شدن کند شده وگاهی نیز متوقف می گردد. امکان یخ زدن در رنگ های پایه آبی وجود دارد وحلال ها نیز باسرعت کمتری تبخیر می شوند ، بعلاوه در دمای پائین تر هوا رطوبت کمتری را میتواند در خود نگهدارد لذا احتمال ایجاد شبنم نیز وجود دارد.

دمای بالا(گرم)
در دمای بالا احتمال ایجاد حباب های محبوس شده در لایه رنگ افزایش می یابد .همچنین در دمای بالا زمان Pot- Life نیز کاهش می یابد.

باد شدید

 در صورت وجود باد شدید انجام عملیات اسپری با مشکل مواجه شده وامکان نشستن خاک و گرد وغبار بر روی سطح رنگ وجود دارد .همچنین حلال رنگ بسیار سریع تر خشک می شود که این مسئله باعث بروز مشکلاتی می گردد. حداکثر سرعت باد قابل قبول 3 m/s در نظر گرفته می شود.

ایجاد شبنم برروی سطح
با افزایش رطوبت وکاهش دما این مسئله شدیدتر می گردد معمولا ًانجام عملیات رنگ آمیزی در اواخر روز کاری ویا در شب انجام می گردد.زیرا عملیاتی آماده سازی سطح عملیات وقت گیر وعملیات رنگ آمیزی نسبتاًسریع می باشد به طوری که سطحی که آماده سازی آن 6 تا 8 ساعت به طول می انجامد رنگ آمیزی آن 1-2 ساعت طول می کشد. لذا می بایست در نظر داشت قبل از اعمال رنگ برروی سطح شبنم ایجاد نشده باشد ایجاد شبنم در فصل های پائیز و بهار که تغییرات دما هنگام غروب خورشید زیاد است محتمل تر می باشد همچنین وجود شبنم بر روی رنگ های آمیدی باعث ایجاد شوره یا Blush می گردد که می بایست قبل از اعمال لایه بعدی از روی سطح برداشته شود در غیر این صورت لایه بعدی برروی آن نمی چسبد.

در مواردی که شرایط هوایی مشکل ساز باشد جهت دسترسی به یک پوشش مناسب می توان از روش هایی نظیر رقیق کردن رنگ ،گرم کردن واضافه کردن تعداد لایه های پوشش استفاده نمود .

روش های اعمال رنگ
قلم مو :قلم موهایی که جهت اعمال رنگ مورد استفاده قرار می گیرد دو دسته هستند. دسته اول قلم موهای با موی مصنوعی که جهت رنگ های حلال آبی بکار برده می شوند ودسته دوم قلم موهای با موهای طبیعی که جهت رنگ های دیگر بکار برده می شود. . استفاده از قلم مو تحت شرایط زیر صورت می گیرد :

- زمانی که سطح به هر دلیلی توسط اسپری پوشانده نشده باشد .

- برای باز سازی رنگ آسیب دیده

-  در جایی که تولید کننده پوشش با مواد پوشش را مناسب برای کاربرد به روش قلم مو در نظر
 می گیرد .

-  معمولاً بر روی خطوط جوش قبل از اعمال رنگ با یک لایه رنگ با قلم مو کشیده می شود.

-  برای اعمال پوشش اولیه رنگ ( پرایمر ) در گوشه های شیبی یا سطوح نا منظم قبل از اعمال رنگ .

-  نکاتی که هنگام  استفاده از قلم مو باید در نظر داشت:

-  در استفاده از قلم مو در هر بار فقط یک سوم از Bristle به داخل رنگ فرو برده می شود .

-   اثر قلم مو نباید بر روی رنگ اعمال شده باقی بماند .

-    در هنگام رنگ آمیزی نباید به قلم مو فشار آورد .

-     Bristle قلم ها باید دارای کیفیت بسیار بالایی باشد .

غلطک : غلطک ها نیز مانند قلم موها در نوع طبیعی ومصنوعی وجود داشته وبا اندازه های مختلفی در دسترس می باشند ، رنگ هایی که حلالشان به سرعت تبخیر می گردد را نمی توان به راحتی با غلطک اعمال نمود. استفاده از غلطک در صورت تجویز کارخانه سازنده رنگ های صنعتی قابل استفاده هستند .

اسپری معمولی ( هوا )Conventional Spray : در این روش رنگ مورد استفاده توسط هوای فشرده اتمیزه شده وبر روی سطح مورد نظر کشیده می شود .سیستم اسپری معمولی ( هوا ) شامل مواردی نظیر: محفظه تحت فشار – کمپرسور –نازل – شیلنگ هوا – شیلنگ رنگ وموارد دیگری می شود. ماکزیمم مقدار رنگی که می توان توسط این روش طی یک روز کاری ( 8 ساعت ) اعمال نمود حدود 200-400 متر مربع می باشد

.اسپری بدون هواAirless Spray: در این روش با عبور دادن رنگ از یک سوراخ با فشار بالا تمیزه می شود هنگام عبور رنگ از دهانه سوراخ نازل رنگ منبسط شده وبه ذرات کوچک تقسیم می شود وبر خلاف روش اسپری هوا در این روش از هوا استفاده نمی شود. با این روش شیارها ولبه ها را بهتر میتوان رنگ نمود واز سرعت بالاتری نیز برخوردار است.

در نهایت درخصوص اعمال رنگ بایستی در یک رویه کلیه موارد ار جمله نوع رنگ تعداد لایه های رنگ مورد نیاز ضخامت هر یک و دیگر موارد ذکر گردد.

 

دورسنج چیست
سرعت دوران، سرعت خطی و تعداد دور اجسام دوار را می توان بوسیله دورسنج - تاکومتر -سرعت سنج اندازه گیری کرد دورسنج ها با توجه به تماس به اجسام به دو دسته دورسنج تماسی ودورسنج غیرتماسی تقسیم می شوند، در صورتی که نتوان با جسم مورد نظر تماسی برقرار کرد از دورسنج های غیر تماسی و در مواردی که بتوان تماس داشت از دورسنج های تماسی استفاده می شود.

• انواع تاکومتر و تاریخچه دورسنج ها

دورسنج ها به صورت آنالوگ و دیجیتال ساخته می شوند که مدل آنالوگ و کاملا مکانیکی آن ها بسیار قدیمی است امروزه مدل های دیجیتال در انواع مکانیکی و نوری، مادون قرمز ( که عمدتا با نام دورسنج لیزری شناخته می شود ) و مکانیکی-لیزری و مدل بسیار پیشرفته و دقیق تر به صورت پرتابل به بازار عرضه می شوند.

البته دورسنج های آنالوک و مکانیکی در خودرو های ایرانی که از تکنولوژی پایینی برخودارند بسیار رایج است!!!

• دورسنج آنالوگ

دور سنج های آنالوگ قدیمی ترین مدل های تاکومتر در جهان محسوب می شوند اولین دورسنج برای اندازه گیری سرعت حرکت و توسط دانشمند آلمانی Dietrich Uhlhorn در سال 1817 بر اساس خاصیت گریز از مرکز ساخته شد که در سال 1840 برای اندازه گیری سرعت و دور گردش چرخ های لوکوموتیو استفاده شد.
این دور سنج ها در ادامه مسیر پیشرفت خود در خودرو های سبک و سنگین برای سنجش دور موتور ماشین ها به کار گرفته شدند که رفته رفته جای خود را به مدل های دیجیتالی دادند.
دور سنج های آنالوگ بر اساس عملکرد چرخش یک شفت یا محور عمودی متصل به فنر سپس صفحه درجه بندی شده کار می کنند که عمکرد دقیق تر آن را می توانید در فیلم زیر مشاهده کنید.

• دورسنج دیجیتال

تاکومتر های دیجیتال نوع جدید تر و پیشرفته تری از خانواده دور سنج ها محسوب می شوند که دارای مدار الکترونیکی برای اندازه گیری دقیق تر دور یا سرعت چرخش بر اساس واحد اندازه گیری RPM می باشد این تاکومتر ها تجهیزاتی ابزار دقیق دارای پردازنده ، سنسور مادون قرمز (معروف به سنسور دورسنج) صفحه نمایش و… می باشند که به وسیله یک مدار به هم مرتبط می شوند. دورسنج (Tachometer) های دیجیتالی یا الکترونیکی عمدتا در انواع مکانیکی و نوری_لیزری ساخته می شوند که در ادامه آنها را بررسی خواهیم کرد.

• دورسنج دیجیتال مکانیکی

این تاکومتر از یک شفت یا محور عمود تشکیل شده است که در انتها محور در هنگام چرخش یک کلید یا سوییچ حساس فعال می شود و هر بار سوییچ شدن بیانگر یک بار گردش موتور است این سوییچ در ادامه به یک پردازنده یا میکرو کنترلر متصل می شود که تعداد دفعات سوییچ را ثبت می کند میکروکنترلر مقادیر ثبت شده را به اعداد قابل نمایش بر روی LCD بر حسب دور بر دقیقه rpm یا هر واحد دیگری متناسب با یکای اصلی تبدیل می کند. سپس مقادیر را به صورت دهدهی نمایش می دهد

 

امروزه دور سنج های مکانیکی به دلیل طول عمر پایین و محدودیت ها جای خود را به انواع نوری و نوری-مکانیکی داده اند که از تکنولوژی بالاتر و طول عمر بیشتری در استفاده برخودارند.

• دور سنج نوری

دورسنج نوری نوع امروزی تر از خانواده تاکو متر هاست که به وسیله یک سنسور مادون قرمز دوران و گردش دور موتور و… را اندازه گیری می کند.

• دورسنج مادون قرمز

این تجهیز با بهره گیری از سنسور های تاکومتر مادون قرمز دقیق و حساس و نور لیزر بالاترین دقت و سرعت را در اندازه گیری ها به نمایش می گذارند سنسور های دور سنجی گاها در قالب ماژول دورسنج برای مقاصد آموزشی به بازار عرضه می شوند.

 

• دورسنج مادون قرمز و مکانیکی

دورسنج مادون قرمز و مکانیکی نوع دو کاره و پیشرفته تری نسبت به انواع قبلی تاکومترهاست که با دارا بودن سنسور مادون قرمز مجهز به نور لیزر و اتصالات مکانیکی توامان جهت اندازه گیری های مختلف استفاده می شوند.

 

• تاکومتر مغناطیسی

نوع دیگری از دورسنج ها با استفاده از خاصیت مغناطیسی کار می کنند که از سنسور های مجاورتی در اندازه گیری ها استفاده می کنند.

 

• کاربرد دور سنج/ تاکومتر

کاربردهای فراوانی در صنعت برای انواع دورسنج ها اعم از تماسی غیر تماسی مکانیکی و نوری و حتی لیزری_مکانیکی می توان نام برد که در ادامه برخی از این استفاده ها را لیست خواهیم کرد.

-جهت اندازه گیری سرعت موتورهای دوار غیر قابل دسترس
 -فن های متحرک ,پمپ ها چرخ دنده و ماشین آلات
-خطوط تولید خودرو
-دستگاه های پروانه دار
-کنترل و اندازه گیری سرعت خطوط طولی نظیر نوار نقاله
 

• نکاتی که در انتخاب دورسنج/تاکومتر باید به آن توجه کرد:

-محدوده اندازه گیری تعداد دور
 -سرعت اندازه گیری دور سنج یا دور بر دقیقه
-نوع مکانیزم که میتواند لیزری ، مکانیکی و نوری باشد
-پرتابل بودن یا قابلیت نصب دور سنج
-قابلیت های دستگاه نظیر : قابلیت اتصال به کامپیوتر ، داشتن حافظه داخلی و یا جانبی
-قابلیت های منحصر به فرد که گاها مورد نیاز است مثلا اندازه گیری دما به همراه دور سنج یا اندازه گیری لرزش به همراه دور سنج در یک دستگاه
 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

02144584619

02144584671

09034119385

09133390223