مطالب سایت

بازرسی ویژوال  یا بازرسی بصری در بازرسی جوش به این معنی است که بازرس سطوح اتصالات جوش داده شده، اجزای ماشینکاری شده یا انواع مختلفی را طبق نیاز و خواسته های مشتری بررسی می کند بازرسی جوش چشمی VT با روش های خاص و معیارهای پذیرش انجام می شود

بازرسی جوش چشمی یکی از آزمون های رایج  در صنعت می باشد. از آنجایی که اکثر روش های تست جوش بازرس باید به سطح مورد بازرسی نگاه کند لذابازرسی چشمی جوش در بیشتر روش های دیگر ذاتی است. همانطور که از نام آن مشخص است، VT شامل مشاهدات بصری از سطح یک جسم برای ارزیابی حضور ناپیوستگی سطحی در آن می باشد.
 

مزایا بازرسی جوش چشمی VT 

1.       ارزان (معمولا فقط هزینه کار(

2.       تجهیزات کم هزینه

3.       بدون نیاز به قدرت

4.       شناسایی سریع نقص و کم هزینه های پس از راه اندازی به علت نواقصی که زود هنگام برطرف شده اند

معایب بازرسی چشمی جوش VT

1.       آموزش بازرس ضروری است

2.       بینایی خوب یا بینایی به ۲۰/۴۰ اصلاح شده است

3.       امکان از دست رفتن نقص های داخلی وجود دارد

4.       گزارش باید توسط بازرس ثبت شود

5.       امکان خطای انسانی

مراحل تست کیفیت در بازرسی جوش VT

1.       تمرین و گسترش روش ها برای رویکرد سازگار مناسب برنامه

2.       بازرسی مواد قبل از جوشکاری

3.       تست کیفیت جوش هنگام جوشکاری

4.       بازرسی زمانی که جوش کامل است

5.       علامت گذاری نواقص و تعمیر جوش

6.       برای بررسی کیفیت جوش در بازرسی جوش چشمی VT چندین قطعه تجهیزات لازم است:
-اندازه گیری اندازه فیلتری دستی جوش
- اندازه گیری
– مسطح بودن جوش
– تخلخل (چگونه جوش به سمت خارج جوش می شود)
– تقطیر (چگونه جوش به داخل گرد می شود)

7.       لنزهای محافظ با لنز جیبی و لنز سایه ای برای مشاهده ی روند جوشکاری ذره بین در هر کد در منطقه شما چراغ قو اسکنه و چکش برای حذف پاشش و سرباره قبل ازبازرسی چشمی دستگاه دما  Tempelstick)، (Pyrometer  برای تعیین درجه حرارت پیش گرم، بین گذر و پس از گرمایش مگنت برای نشان دادن نوع ماده جوش داده شده است.

8.       اندازه نوار

رادیوگرافی جوش یکی از انواع تست های غیر مخرب برای یافتن عیوب و ناپیوستگی های داخلی سازه های کوچک و بزرگ فلزی می باشد. به دلیل پر هزینه بودن این روش بازرسی جوش پرتونگار و یا کارشناس تست جوش باید دانش و آگاهی لازم برای تفسیر فیلم رادیوگرافی و یافتن انواع نقص در آن را داشته باشد تا باعث اتلاف پول و وقت نشود.

1. لايه پایه اصلي متشکل از تري استات سلولز و يا پلي استر که که معمولا بخاطر استحكام و پايداري ابعادي بيشتر، از پلي استر استفاده مي‌شود.

2. يك لايه خيلي نازك كه وظيفه الحاق لايه امولسيون را به لايه اصلي فيلم دارا مي‌باشد و از جنس ژلاتين و مواد چسبنده تشكيل شده است.

3. يك لايه امولسيون كه اساساً متشكل از كريستالهاي هاليد نقره معلق شده در ژلاتين است. لايه امولسيون مهمترين لايه فيلم مي‌باشد و به پرتو ایکس، پرتو گاما، نور، گرما، فشار و مواد شيميايي بسيار حساس مي‌باشد. نرخ مخلوط كردن هاليدهاي نقره و روش آن، سرعت و مشخصات ديگر فيلم را تعيين مي‌كند.

4. يك لايه ژلاتين سخت شده بگونه‌اي كه از ماده امولسيون محافظت نمايد و آنرا از صدمات مكانيكي نظير خراش و سايش مصون بدارد.

بر خلاف فيلم‌هاي عكاسي كه فقط در يك طرف آنها پوشش امولسيون اعمال مي‌شود در فيلم‌هاي پرتونگاري بجز در موارد خاص لايه امولسيون معمولاً در دو طرف اعمال مي‌شود، تا بدين ترتيب سرعت فيلم و تباين تصوير افزايش يابد و از زمان پرتوافكني و ظهور و ثبوت و خشك كردن فيلم كاسته شود.
در اطراف هاليد نقره توليد شده مقدار ناچيزي برميد پتاسيم اضافي وجود دارد.  لذا هر كريستال هاليد نقره يك لايه يون برم منفي در اطراف خود دارد كه اصطلاحاً به آن سد برميد مي‌گويند.

طي پرتوافكني اين سد شكسته يا ضعيف مي شود و الكترونهاي آزاد در لايه امولسيون بوجود مي‌آيند و يا به آن وارد مي‌شوند.

اين الكترونها با يونهاي مثبت واكنش نموده و ذرات بسيار ريز نقره را احيا مي‌كنند و مراكزي براي ظهور مي‌شوند.

هر مركز ظهوري از چند اتم نقره فلزي تشكيل شده كه قابل رويت نيستند و تحت عنوان تصوير مخفي شناخته شده‌اند.

نقره فلزي احيا شده در تصوير مخفي نقش كاتاليست را عهده دار مي‌باشد و در حضور داروي ظهور بقيه اتمهاي باقي مانده در دانه برميد نقره به نقره فلزي تبديل مي‌شوند. اين فرآيند با ضعيف شدن و يا شكسته شدن سد برميد در اطراف دانه تقويت و پشتيباني مي‌شود.

تفسیر رادیوگرافی جوش
با پیشرفت علم و تکنولوژی در زمینه بازرسی جوش رادیوگرافی فیلم های رادیوگرافی با کیفیت بالا تولید می شوند علاوه بر این پرتونگار باید در تفسیر فیلم رادیوگرافی جوش ماهر باشد تا بتواند نقص ها را تشخیص دهد.تفسیر رادیوگرافی جوش
 در سه مرحله انجام می شود:

1.       تشخیص

2.       تفسیر

3.       ارزیابی

که همه این ها از تیزی دید یک پرتونگار ماهر نشئت می گیرد. توانایی یک فرد برای تشخیص ناپیوستگی در رادیوگرافی نیز تحت تاثیر شرایط روشنایی در محل مشاهده، و سطح تجربه برای به شناختن ویژگی های مختلف در تصویر است. 

ناپیوستگی ها در تفسیر فیلم جوش
ناپیوستگی ها وقفه ای در ساختار معمولی مواد هستند.  این وقفه ممکن است در فلز پایه، مواد جوش و یا “تحت تاثیر حرارت” مناطق رخ دهد. ناپیوستگی هایی که با کد ها و مشخصات مورد استفاده در مطالبات و کنترل بازرسی برآورده نمی شوند به عنوان نقص اشاره شده اند.

ناپیوستگی های عمومی جوش

-لایه سرد (Cold lap) وضعیتی است که در آن فلز پرکننده جوش نمی تواند به درستی با فلز پایه یا مواد پاس جوش قبلی (لایه سر بین پاسی)  فیوز کند. در اینجا قوس فلز پایه را به اندازه کافی ذوب نمی کند و باعث می شود گوادل نیمه مذاب به مواد پایه بدون اتصال جریان پیدا کند.

-تخلخل) porosity( ناشی از به دام افتادن گاز در فلز جامد است. تخلخل می تواند در اشکال متعددی در یک عکس رادیوگرافی به خود بگیرد اما اغلب به صورت نقاط تاریک گرد یا نقاط نامنظم یا لکه های تیره در خوشه ها یا ردیف ها ظاهر می شوند. گاهی اوقات، به نظر می رسد که تخلخل دراز است و دارای یک دم باشد. این امر نتیجه تلاش گاز برای فرار است درحالی که فلز هنوز هم در حالت مایع بوده و تخلخل حفره های کرمی نامیده می شود.

-تخلخل خوشه ای (Cluster porosity)  ناشی از آلوده شدن الکترودهای شار پوشش داده شده با رطوبت می باشد. هنگامی که رطوبت حرارت داده می شود به گاز تبدیل می شود و در جوش در طول فرآیند جوشکاری به دام افتاده می افتد. تخلخل خوشه ای درست مانند تخلخل متداول می باشد اما نشانه های آن به صوذت نزدیک به هم گروه بندی شده اند.

-آخال های سرباره )Slag inclusions) مواد جامد غیر فلزی محبوس در فلز جوش یا بین جوش و فلز پایه هستند. در نمای رادیوگرافی، اشکال تاریک، نامتقارن و دندانه دار در جوش یا در امتداد مناطق اتصال جوش نشان دهنده آخال های سرباره هستند.

-نفوذ ناقص (IP) و یا عدم نفوذ (LOP) هنگامی رخ میدهد که فلز جوش نتواند به مفصل نفوذ کند.  این یکی از شایع ترین ناپیوستگی های جوش است. عدم نفوذ اجازه می دهد تا فشار طبیعی افزایش یافته باعث انتشار ترک شود. شکل ظاهری IP در فیلم رادیوگرافی به صورت نقاط تیره ، لبه های صاف  می باشد.

-همجوشی ناقص )Incomplete fusion) شرایطی است که فلز جوش پرکننده با فلز پایه  به درستی ترکیب نمی شود. ظاهر این نقص تست جوش معمولا به صورت یک خط تیره و یا خطوط گرا در جهت درز جوش در امتداد آماده سازی جوش و یا منطقه اتصال می باشد.

-تقعر داخلی یا مکیدن به عقب (Internal concavity or suck back)شرایطی است که در آن فلز جوش سرد شده و به ریشه جوش کشیده شده است. این نقص شبیه به یک عدم نفوذ است اما خط دارای لبه های نامنظم بوده که اغلب بسیار گسترده در مرکز تصویر جوش وجود دارد.

-برش زیرین (آندرکات) ریشه ای یا داخلی یک زوال فلز پایه نزدیک به ریشه جوش می باشد. در تصویر بازرسیجوش به صورت یک خط نامنظم تیره افست از خط مرکزی قطعات بهم جوش خورده به نظر می رسد. آندرکات به صافیLOP  نمی باشد زیرا از لبه زمین پیروی نمی کنند. برش زیرین (آندرکات) خارجی یا تاجی یک زوال فلز پایه نزدیک به تاج جوش می باشد. در تست غیر مخرب رادیوگرافی، به عنوان یک خط نامنظم تیره در امتداد لبه در خارج از منطقه جوش ظاهر می شود.

-افست و یا عدم تطابق شرایط مرتبط با یک نقص که در آن دو قطعه با هم جوش داده شده به درستی تراز وسط قرار ندارنند.  تصویر رادیوگرافی یک تفاوت قابل توجه در چگالی بین دو قطعه را نشان می دهد.  تفاوت در تراکم توسط تفاوت در ضخامت مواد ایجاد می شود.  خط مستقیم تاریک توسط شکست فلز جوش به ترکیب با منطقه خشکی ایجاد می شود.

اصول فرآیند ظهور و ثبوت در رادیوگرافی

 اطلاعات اولیه
اشعه ایکس یا نور به فیلم رادیوگرافی می‌تابد و تصویر پنهانی بر اساس میزان نور تولید شده ، تشکیل خواهد شد. اما این تصویر باچشم غیر قابل رویت است. لذا اطلاعات ثبت شده در آن باید تحت یک فرایند شیمیایی (ظهور و ثبوت) تبدیل به یک تصویر قابل رویت و دائمی شود. ظهور و ثبوت فیلمهای اشعه ایکس به صورت دستی ، امروزه فقط در موارد استثنایی مورد استفاده قرار می‌گیرد. عمل ظهور و ثبوت بوسیله دستگاههای کاملا اتوماتیک صورت می‌گیرد. 

مراحل ظهور و ثبوت (Theprocessing Cycle)

مرحله ظهور

هدف اصلی این مرحله تبدیل تصویر پنهانی به تصویر قابل رویت می‌باشد. برای این منظور دانه‌های هالید نقره موجود در فیلم که تحت تابش قرار گرفته‌اند، تبدیل به نقره‌های فلزی می‌شوند. ولی دانه‌هایی که تحت تاثیر تابش نور یا اشعه ایکس قرار نگرفته‌اند، تقریبا بدون تغییر باقی می‌مانند. در عمل داروی ظهور نمی‌تواند در ایجاد تمایز بین دانه‌های تابش شده و دانه‌های تابش نشده کاملا موفق باشد. در مواردی که مدت زمان ظهور خیلی زیاد باشد، عمل شدید دارو موجب تبدیل تمام هالیدهای نقره به نقره فلزی می‌شود. یک داروی ظهور خوب دارای عملی انتخابی بر روی کریستال ها می‌باشد. به این شکل که دانه‌های تابش شده را خیلی سریع تر از دانه‌های تابش نشده ظاهر می‌کند. عمل ظهور یک فرایند احیا شیمیایی می‌باشد. عمل احیا بوسیله دادن الکترون توسط مواد احیا کننده در داروی ظهور یک فرایند به یونهای نقره در کریستالها تابش شده صورت می‌گیرد. داروهای ظهور مورد استفاده در دستگاههای ظهو و ثبوت اتوماتیک نسبت به داروهای ظهور سیستم‌های دستی متفاوت هستند. ولی بطور کلی شامل حلال، عوامل ظهور ، تشدید کننده ، بافرها ، بازدارنده‌ها ، محافظت کننده‌ها ، سخت کننده‌ها و مواد تجزیه کننده است. هر چه تعداد فیلم بیشتری با داروی ظهور ظاهر شود، کارایی عمل ظهور بیشتر کاهش خواهد یافت. 

مرحله ثبوت

توقف عمل داروی ظهور جذب شده در امولسیون ، ثابت کردن تصویر و شستن هالیدهای نقره و پایداری از اتفاقاتی است که در این مرحله رخ می‌دهد. مواد اصلی محلول ثبوت شامل حلال ، عوامل ثبوت ، اسید ، مواد سخت کننده ، بافر ، محافظت کننده ، مواد ضد رسوب است. 
یک فیلم روشن دارای دانه‌های هالید نقره تابش نشده بیشتری نسبت به فیلم تیره می‌باشد. بنابراین پس از عمل ظهور ، برای برداشتن این دانه‌های تابش نشده ، داروی ثبوت بیشتری مصرف می‌شود. بنابراین نیاز به داروی تقویت بیشتری می‌باشد. 

مرحله شستشو

هنگامی که فیلم ، تانک ثبوت را ترک می‌کند، امولسیون فیلم از داروی ثبوت اشباع شده است. در صورتی که این مواد از روی فیلم برداشته نشود، پس از مدتی روی سطح فیلم لکه‌های زرد - قهوه‌ای بوجود می‌آید و به منظور جلوگیری از این اثرات می‌باید، فیلم از مرحله شستشو عبور کند. در حین عبور از این مرحله مواد موجود در امولسیون از طریق انتشار ، به خارج از آن انتقال می‌یابد.آب لوله یک ماده مناسب برای استفاده در این مرحله می‌باشد. 

مرحله خشک کردن

مرحله خشک کردن ، آخرین مرحله از مراحل ظهور و ثبوت می‌باشد و در آن تمام آب و مواد دیگر از امولسیون فیلم تبخیر می‌شوند. البته باید توجه داشت که برای جلوگیری از شکسته شدن امولسیون فیلم می‌بایست مقداری رطوبت در امولسیون باقی بماند. در سیستم‌های ظهور ثبوت اتوماتیک ، آب سطح فیلم بوسیله غلتکهای آبگیر بین مرحله شستشو و خشک کن برداشته می‌شود و آب درون امولسیون فیلم بوسیله عمل تبخیر خارج می‌شود. در سیستم‌های دستی برای جلوگیری از اتلاف وقت فیلمها را به شکل مرطوب استفاده می‌کردند. امروزه نیز عکسهای دندان ها به علت کوچک بودن و جلوگیری از اتلاف وقت به صورت مرطوب مطالعه می‌شوند. اما برای جلوگیری از آسیب به فیلمهای مرطوب باید آنها را با دقت جابجا کرد 

در روش مایع نافذ به وسیله اسپری های PT ،همانطور که مشخص است نفوذ ماده نافذ به دانه بندی بسیار ریز درون عیوب هایی از جمله ترک و درزها و ... میباشد.این مواد میتواند در ریزترین ترک ها و درزهایی که دهانه آن ها چندصدم میلی متر میباشد نفوذ کنداین عیوب به هیچ عنوان توسط چشم مسلح قابل دیدن نیستند که پس از استفاده از این روش عیوب و درزها به راحتی قابل مشاهده هستند.
برای دقیق تر شدن عیوب از جمله ترک ها و درزها میتوان از ماده فلورسنتی یا به عبارتی با یک مایع رنگی رنگ آمیزی شده است استفاده میشود.
روش مایع نافذ PT برای بازرسی انواع قطعات کوچک و بزرگ با اشکال هندسی پیچیده و ساده و قابل استفاده برای کنترل کیفیت انواع قطعات رخته گری اعم از آلیاژهای آهنی و غیرآهنی، فلزات،سرامیک، ظروف شیشه و برخی از قطعه های پلیمری و.... برای مشخص شدن عیوب و مشخص شدن کامل ترک و درزها استفاده کرد.

روش آزمون با اسپری مایعات نافذ یا اسپری PT (CLEANER,DEVELOPER,PENETRANT)

مرحله اول ) آماده سازی سطح:

قبل از استفاده از اسپری PT جهت تست به روش مایعات نافذ، سطح مورد آزمایش باید کاملا تمیز شده باشد و خشک گردد. سطح مورد نظر جهت انجام تست PT باید عاری از هر گونه چربی، آب، روغن و دیگر مواد آلوده کننده باشد.

در صورت تمیز نکردن سطح به نحو مطلوب، ممکن است برخی از عیوب به خاطر عدم نفوذ کامل مایع در آنها در اثر بسته بودنشان، و همچنین نزدیکی سطوح کثیف به دهانه عیب و جذب مایع نافذ به وسیله آلودگیها، قابل تشخیص نباشد.

روشهای  آماده سازی سطح جهت انجام نست پی تی جهت زدایش پوسته های اکسیدی نازک،گدازه های جوشکاری چسبیده به سطح و آلودگیهای سطحیعبارتند از :

1-برس زنی

|2-شن پاشی خشک و یا تر

3- تمیز کاری سایشی در استوانه های دوار

 
روشهای تمیز کاری فراصوتی یا آلتراسونیک قبل از انجام تست PT نیز هنگامی که تعداد زیادی قطعات کوچک وجود دارد روش مناسبی است.

روش مناسب جهت پاکسازی سطوح از چربی و روغن استفاده از حلال ها ، آب تحت فشار و بخار میباشد.
همچنین میتوان از روشهای تمیز کاری شیمیایی نیز بهره گرفت. محلولهای قلیایی برای زدودن روغن ها، چربی ها و لایه های سطحی کربن مناسب و برای تمیز کاری سطح از پوسته های ضخیم اکسیدها از محلول های اسیدی قوی استفاده میشود.

مرحله دوم) اسپری کردن مایع نافذPENETRANT:

پس از تمیزکردن سطح، مایع نافذ باید به نحوی بر روی آن اسپری شود که سطح از غشایی پیوسته از PENETRANT پوشیده گردد. مایع باید به مدت کافی برای نفوذ در عیب های سطحی ، در روی قطعه بماند.

هنگام که بازرسی تعداد زیادی قطعه کوچک مورد نظر باشد، غوطه ور کردن قطعات در مخزن حاوی مایع نافذPENETRANT  مناسب ترین روش است. در حلال غوطه ور کردن قطعه باید دقت کافی در جهت جلوگیری از تشکیل تله هوا مبذول گردد و تمام سطح قطعه باید کاملا تر شود. یاید مطمئن شویم که مایع نفوذ کننده ازتمام فرورفتگی ها
و مجاری قطعه گذشته و خارج شده است.  برای قطعات بزرگ تر معمولا مایع نافذ را به صورت سیلاب بر روی قطعه اسپری میکنند. باید دقت شود که در تمام مدت نفوذ کردن مایع سطح نمونه تر باشد.

زمانیکه بازرسی قطعات منفرد مورد نظر است معمولا PENETRANT به وسیله یک برس و یا با پاشیدن با افشاننده ای بادی بر روی سطح اسپری میشود. در این روش نیز باید از خشک شدن سطح قطعه در هنگام نفوذ مایع نافذ جلوگیری شود.

مدت تماس مایع نافذ با سطح بسیار مهم میباشد. مایع نافذ Penetrant در چند ثانیه به عیوب و حفره های بزرگ نفوذ خواهد کرد، ولی پر شدن منافذ و عیب ها و ترک های نازک حتی تا 30 دقیقه هم ممکن است بطول انجامد. زمان نفوذ عملا
بستگی به ماهیت و اندازه عیب ها دارد و بین 20 ثانیه تا 30 دقیقه تغییر میکند.

مرحله سوم) پاک کردن مایع اضافی از روی سطح:

پس از نفوذ مایع در عیوب سطحی، قطعه باید از مایع اضافی پاک شود. برخی از مایعات نافذ را میتوان با آب شست(WATER WASHABLE)، ولی برخی از آنها را باید با بکارگیری حلال های خاص زودود.

مرحله چهارم) اسپری کردن ماده ظهورDEVELOPER 

Developer یا مایع ظاهر کننده معمولا از پودر سفید که در یک مایع فرار  درآمده است تشکیل شده. پس  از اسپری کردن آن بر روی سطح یک لایه نازک از Developer بر روی سطح تشکیل میشود. مایع نافذ Penetrant که درون منافذ نفوذ کرده است به آهستگی به منافذ درون DEVELOPER کشیده شده و در آن پخش میشود. پخش شدن نافذ در ماده ظهور ، مرز عیوب سطحی را به روشنی و به اندازه بزرگتر از اندازه واقعی آنها نشان میدهد.

در صورت استفاده از نافذ کننده Developer نامناسب، عیوب مرزی قابل رویت نخواهند بود. از این رو است که باید ظاهر کننده Developer و نافذ Penetrant دارای سازگای استفاده شود.


    ویژگیهای مایع نافذ یا Penetrant

یک اسپری مایع نافذ ایده ال باید شرایط ذیل را داشته باشد:

قوام : اسپری مایع نافذ یا اسپری PTباید قابلیت نمایان کنندگی ترکها را به خوبی دارا باشد و بتواند لایه های پیوسته در روی سطح ایجاد نماید. همچنین باید قادر باشد در مدت معینی به درون منافذ و عیب های سطحی کشیده شود.

سیالیت یا ویسکوزیته: اسپری مایع نافذ باید قابلیت جاری شدن از مجاری درون قطعه را دارا باشد و در همین حال مقدار بسیار ناچیزی از آن از درون عیوب بیرون کشیده شود.

قابلیت حل کنندگی: در صورت لزوم باید اسپری PT بتواند با انحلال موادآلاینده ، از میان آنها راه را باز کرده و عیوب را پر نماید.

پایداری : اسپری PT مایع نافذ باید در دامنه وسیعی از دما و رطوبت پایدار بوده ، تشکیل کف ندهد و به علاوه مواد فرار آن در زمان انبار شدن در مخازن نگهداری نباید از بین برود قابلیت شستشو: مایع نافذ باید به سادگی از سطح قطعه ششته شده و در عین حال، مقداری از آن که به درون عیوب وارد شده است نباید تحت تاثیر قرار گیرد.

قابلیت خشک شوندگی: مایع نافذ باید در مقابل خشک شدن و بیرون کشیده شدن کامل از عیوب ، در حلال خشک کردن قطعه با هوای گرم و پس از شستشوی سطح،مقاوم باشد. در حالت ایده آل ، گرما باید برگشت مایع به سطح قطعه را تسهیل کرده و بنابراین به نمایان شده عیوب کمک کند.

    انواع اسپری مایع نافذ یا Penetrant

  * سیستم قابل شستشو با آب
  * سیستم همراه با امولسیون سازی.
  * سیستم قابل شتسشو با حلال


    مزایای  تست با اسپری PT

-1 این روش برای مواد فلزی و غیر فلزی قابل استفاده میباشد. به طور کلی تمام مواد غیر متخلخل با این روش قابل بازرسی است.
- 2 روش PT( تست مایعات نافذ) برای اتصالات جوشکاری شده و یا لحیم کاری شده فلزات غیر مشابه بر خلاف سایر روشهای NDT به خوبی کاربرد دارد.
 - 3 مواد مورد استفاده دراین فرایند ساده و قابل حمل میباشند و انجام تست در هر محلی امکانپذیر است.
 -4 یک روش ارزان قیمت است


    محدودیتهای روش PT عبارتند از: 

 1- این روش فقط قادر به نمایان ساختن ناپیوستگی ها ، عیب ها و ترک های سطحی است .
  2- تاخیر زمانی قابل توجهی از زمان تمیزکاری اولیه تا رسیدن به نتایج تست وجود دارد.
  3- در روش PT شرایط سطحی قطعه کار تاثیر زیادی بر دقت تست خواهد داشت.

magnetic particle testing یا همان بازرسی به وسیله ذرات مغناطیسی روش دقیق و حساسی برای تشخیص عیوب سطحی و برخی عیوب و نقص های زیرسطحی قطعات فرومغناطیس است.وقتی که یک قطعه فرومغناطیس مغناطیسی میگردد ناهمواری مغناطیسی که معمولادر راستای عمود برجهت میدان مغناطیسی است که یک میدان نشتی قوی ایجاد میکند.این میدان سبب مغناطیس شدن قطعه میگردد که با ذرات ریز مغناطیس میتواند آشکار گردد.پاشش ذرات مرطوب با یک محلول مایع و یا ذرات خشک و تجمع آن ها در محلی که حاوی عیوب است میتواند این ناهمواری را نشان دهد.

راه های مغناطیس کردن قطعه عبارت است از استفاده از آهنرباهای دائم و الکتریکی و با عبور یک جریان قوی از درون و یا برون قطعه.
روش عبور جربان قوی از درون و برون قطعه کاربرد بیشتری دارد زیرا حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات را منجر میگردد.

آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)

اساس روشهای آزمون الکترومغناطیسی بر این است که وقتی یک سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیک ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند کرد که در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و ترکیب شیمیایی یکنواخت باشد. مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر نزدیک سطح قطعه در کلیه نقاط سطح قطعه یکسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندکی که نزدیک لبه‌های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر می‌کند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریانهای گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر تغییر خواهد کرد.
از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد کیفیت و شرایط قطعه کار نتیجه‌گیری کرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشکارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به کار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین می‌توان خواص فیزیکی مانند رسانایی الکتریکی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیکی را تعیین کرد.

تست ذرات مغناطیسی (MT)

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود. 

مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable)
گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود. 

استفاده از روش پراد (Use of prode method)
پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود.

 (Local magnetize)
بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد. 

روش یوک (Yoke)
یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود. 
جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.

ذرات (Particles )
ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند. 
ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .
در روش فلورسنت از لامپ UV  (ماوراء بنفش)  که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست. 
ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند. 
تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :
1. آماده سازی سطح قطعه 
2. برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه 
3. بازرسی برای علائم عیوب طولی 
4. برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه 
5. بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی 
6. مغناطیس زدایی 
7. تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست 
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...

  آزمايش فراصوتي (Ultrasonic Testing)

در اين روش، امواج صوتي با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده مي‌شود. اين موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابيده مي‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت اين موج، مي‌توان ضخامت قطعه را تعيين كرد. حال اگر يك عيب در مسير رفت و برگشت موج باشد، از اين محل هم موجي بازتابيده خواهد شد كه اختلاف زماني نسبت به مرحله اول، محل عيب را مشخص مي‌كند. 
روشهاي فراصوتي به طور گسترده‌اي براي آشكارسازي عيوب داخلي مواد به كار مي‌روند ولي مي‌توان از آنها براي آشكارسازي تركهاي كوچك سطحي نيز استفاده كرد. 

هدف از انجام دادن این آزمونهاي تشخیص عیوب مختلف در جوش ( سطحی و عمقی ) می باشد، بدون اینکه قطعۀ جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. بسیاري از موارد با تشخیص عیوب می توان فلز جوش را در آن موضع برداشته و با رسوب مجدد، اتصال کاملی بدست آورد. اغلب آزمونهاي غیر مخرب با استفاده از خواص فیزیکی فلز به کمک وسایل و تجهیزات خاص براي کشف عیوب استفاده می شود. آزمونهاي غیر مخرب شامل روشهاي مختلفی می باشد که هر یک از روشهاي براي منظورهاي مختلفی میتواند مورد استفاده قرار گیرد. باید توجه داشت که هیج قطعه اي با یک روش آزمون غیر مخرب نمیتواند مورد تایید کلی قرار گیرد.

انواع آزمونهاي غیر مخرب شامل:

1. رادیوگرافی آزمون Radiographic Test

2.آزمون امواج ماوراء صوت Test Ultrasonic

3.مغناطیسی ذرات آزمون Magnetic Particle Test

4.نفوذي رنگهاي آزمون Liquid Penetrant Test

5.آزمون نشت یابی Test Leakage

6.آزمون میدان الکترومغناطیسی Test Electromagnetic

7.آزمون امواج مادون قرمز Test red Infera

8.آکوستیکی انتشار آزمون Acoustic Emission Test

9.لرزه آنالیز آزمون Vibration Analysis Test

10.مغناطیسی میدان نشت آزمون Magnetic Flux Leakage Test

11.آزمون رادیوگرافی با نوترون Test Radiographic Neutron

12.چشمی بازرسی آزمون Visual & Optical Test

در ادامه روشهاي متداول در صنعت را بطور خلاصه مورد بررسی و ارزیابی قرار میدهیم.

1.رادیوگرافی Radiographic Inspection

یکی از مفیدترین و متداول ترین روش بازرسی و کیفیت و سلامت جوش در قطعات با ابعاد، اشکال و مواد مختلف، رادیوگرافی به کمک اشعۀ الکترومغناطیسی ایکس یا گاما می باشد. اشعۀایکس یا گاما از داخل قطعه کار عبور کرده و قسمتی از آن جذب و مقداري از آن، از طرف دیگر قطعه عبور می کند. اگر فیلم یا صفحۀ حساس در طرف دیگر مستقیماً قرار داشته باشد، اشعه بر روي آن اثر می کند. میزان سفیدي و سیاهی فیلم بستگی به ضخامت ي دارد که اشعه از آن عبور کرده است. اگر بر اثر عیوب مختلف این ضخامت کمتر شود با ایجاد سایه اي تیره رنگ تصویري از آن عیب بر روي فیلم تشکیل و آن را قابل تشخیص می نماید.بعد از ظاهر کردن فیلم و مطالعۀ ناحیه هاي روشن تر و تاریک تر می توان وضعیت،اندازه و نوع عیب را تشخیص داد. البته نمونه ها و استانداردهایی براي مقایسۀ فیلم بدست آمده با آنها وجود دارد. در انجام آزمایش رادیوگرافی از رادیوایزوتوپها از قبیل ایریدیوم – کبالت – سلنیوم – سزیوم و غیره و همچنین از اشعه ایکس که توسط مولدهاي ایکس تولید میشوند استفاده نمود.فیلمهاي صنعتی مورد استفاده نیز در 2 کلاس فیلمهاي سرعت پایین و سرعت بالا توسط کارخانجات شناخته شده از قبیل کداك، آگفا، فوجی، فوما تامین میگردد.سرعت این فیلمها تاثیر مستقیمی بر روي وضوح تصویر بر روي فیلمها دارد. در جدول زیر مشخصات فیلمهاي مورد استفاده در صنعت بر اساس کلاس بندي استانداردمشخص گردیده اند.

کارخانه سازنده :                     کداک Kodak –آگفا AGFA –فوجی FUJI –فوما FOMA

فیلم سرعت پایین                   MX-125 -   D4      -               IX-50 -   R4    

فیلم سرعت بالا         AA-400                 -D7  -   IX-100          - R7     

2 .آزمایش با امواج ماوراء صوتی Testing Ultrasonic

در این آزمایش از امواج فرکانس بالا 20MHz - 500KHz براي تشخیص موقعیت و اندازة عیوب سطحی و عمق نظیر خلل و فرج، ترك، سربارة محبوس شده، نفوذ ناقص و حتی ضخامت جوش یا قطعه کار استفاده میگردد. این روش که بسیار حساس و دقیق است براي فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی غیر فلزات ( سرامیک، پلاستیک، بتون ) نیز قابل استفاده و داراي کاربرد می باشد.اصول کلی روش بدین ترتیب است که با عبور جریان الکتریکی متناوب از کریستال کوارتز، انرژي الکتریکی به انرژي مکانیکی تبدیل می شود. در قسمت اول سیکل سطح کریستال منبسط شده و در نیم سیکل دیگر منقبض می شود و بدین ترتیب ارتعاش مکانیکی ایجاد می شود. اگر سطح صاف شدة مورد آزمایش با این سطح منتشر کنندة موج تماس حاصل نماید امواج به طور مؤثر از Probe به داخل قطعه منتقل می شود. امواج با حرکت در داخل قطعه با برخورد به هر سطح منعکس کننده بازگشت پیدا میکنند. اگر کوچکترین عیبی در مسیر این امواج باشد، تمام یا قسمتی از موج دربرخورد با این عیب، منعکس می شود و در روي صفحه کاملاً مشهود خواهد بود.اگر منحنی استانداردي که نشان دهندة فاصله یا زمان رفت و برگشت موج است درروي صفحه موجود باشد، به راحتی می توان فاصلۀ عیب را تا سطح نیز تعیین کرد.از مزایایی این روش سرعت عمل زیاد، حساسیت خوب (بیشتر از رادیوگرافی)، هزینۀکم و نا محدود بودن بزرگی موضع مورد بازرسی را نام برد.اما از محدودیت هاي آن نیز به صاف بودن سطح و عدم کاربرد آن براي جوش ها واتصالات با شکل هاي پیچیده و همچنین نیاز به مهارت و تجربه در کاربرد آن می باشد.همانطور که اشاره شد این روش میتوان براي موارد زیر استفاده نمود:
- ضخامت سنجی
- مشخص نمودن عیب تورق
- عیب یابی
- تعیین میزان خوردگی

3 .بازرسی با ذرات مغناطیسی Inspection Particle Magnetic

بازرسی با ذرات مغناطیسی یکی از روش هاي ساده و سریع براي آشکار کردن بعضی عیوب سطحی غیر قابل رویت و یا کمی زیر سطح نظیر ترك هاي خیلی ریز، ذرات سربارة محبوس نشده و خلل و فرج که در عمق زیادي قرار نداشته باشند است.در این روش از یک جریان قوي ایجاد کننده حوزه مغناطیسی در جوش استفاده میشود که پس از پاشیدن پودر مغناطیسی شونده بر روي منطقۀ جوش، اگر عیوبی در سطح یا لایه زیر سطح وجود داشته باشد موجب قطع میدان و خطوط مغناطیس شده و منجر به تمرکز ذرات پودر در اطراف عیب می شود ( ایجاد قطب هاي مغناطیسی در دو طرف عیب). به این ترتیب اندازه، شکل و موقعیت عیب مشخص می شود. طبیعی است که هرچه عیب در عمق پایین تري باشد نیاز به حوزة مغناطیسی قوي تر بوده و این تمرکزذرات در سطح نامشخص تر است.این روش براي ترك یابی و بعضی عیوب دیگر مکمل روش هاي غیر مخرب می باشد.یکی از محدودیت هاي این روش این است که فقط می توان براي فلزاتی استفاده کردکه در اثر عبور جریان الکتریکی حوزة مغناطیسی در آن ایجاد می شود.

4 .بازرسی به کمک رنگ هاي نفوذ کننده Inspection Penetrate Dye

یکی دیگر از روشهاي بازرسی عیوب سطحی در جوش نظیر ترك هاي ریز سطحی استفاده از محلول هاي رنگی نفوذ کننده و آشکارساز Developer است. مزیت عمدة این روش نسبت به روش قبل ( ذرات مغناطیس شونده ) امکان کاربرد آن براي فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی مواد غیر فلزي است. مواد رنگی خاص معلق در مایعات با سیالیت، قدرت نفوذ و خاصیت خیس کنندگی خیلی بالا، بر روي سطح مورد بازرسی پاشیده می شود. در صورت وجود عیوب سطحی، این مایع در آن نفوذ کرده، سپس سطح آن را با آب یا پارچه تمیز می کنند. با بکار بردن پودر آشکارساز مخصوص رنگ باقی مانده در داخل عیوب و حفره ها جذب شده و موضع عیب را بطور وسیع تري ظاهرمی سازد.رنگهاي نفوذي یا به رنگ قرمز میباشد که در زیر نور سفید دیده میشود و یا فلورسنت میباشد که در زیر نور سیاه قابل رویت خواهد بود.

5.چشمی بازرسی Visual Inspection

یکی از اثرگذارترین، سریع ترین و کم خرج ترین روش براي کنترل و بررسی بعضی عیوب نظیر موارد زیر، بازرسی چشمی می باشد که این آزمایش غالباً با دقت و کمک انواع ذره بین با درشت نمایی 5- 10 مرتبه انجام می گیرد.
عیوبی را که می توان با بازرسی چشمی تشخیص داد عبارتند از:

 خلل و فرج هایی که تا سطح جوش امتداد دارند

 سوختگی و بریدگی کنارة جوش و یا پر نشدن کامل شکاف جوش

 حفرة انتهایی جوش همراه با سوراخ ناشی از انقباض حاصل از انجماد

 گردة جوش اضافی و یا سررفتن فلز جوش

 موج هاي زیاد، ناموزون و خشن پشت جوش در اثر حرکات موجی و زیگزاکی غیر

یکنواخت با الکترود یا مشعل

 قطرات چسبیده شدة جرقه و ترشح و یا اثرات لکۀ قوس در کنارة خط جوش

 ترکیدگی ها در جوش یا منطقۀ مجاور جوش که قابل تشخیص با چشم به کمک

ذره بین باشند

 جا به جا شدن، تاب برداشتن و تغییر ابعاد اجزاء مورد جوش

تعمیر عیوب جوش

جوش هاي داراي عیب را می توان بر اساس استاندارد مرجع تعمیر نمود و یا تمام آن را برداشته و مجدداً بطور کامل جوش داد. معیار پذیرش جوش تعمیر شده مطابق جوش هاي اصلی بوده و با همان روش باید مورد آزمایش قرار گیرد. روش هاي تعمیرعیوب به قرار زیر می باشد :
 جهت تعمیر عیب Overlap و تحدب بیش از حد، جوش اضافی باید به روش مناسبی برداشته شود (معمولاً سنگ می زنند)

 تقعر بیش از حد حوضچۀ چالۀ جوش، کمبود در اندازة جوش و بریدگی کنار جوش را بایستی با جوشکاري تکمیلی ضخامت مورد نظر را جبران نمود.

 ذوب ناقص، تخلخل بیش از حد و حبس سرباره بایستی در قسمت هاي مشکوك را با سنگ برداشته و مجدداً جوش داد.

 ترك در جوش یا فلز پایه: در این حالت عمق نفوذ ترك باید به کمک آزمایش هايمناسب ( PT و MT ) تعیین نمود و یک دو طرف ترك برداشته شده و مجدداً با جوش پر کرد.

 لکۀ قوس بایستی با سنگ فرز برداشته شود.

 سوراخ هاي اضافی را بایستی با جوش پر شوند و پس از جوش با تست هاي غیرمخرب کنترل نمود.

 پشت بند جوش هاي شیاري، اگر سازه تحت بار استاتیکی باشد، لزومی به برداشتن آن نیست ولی اگر تحت بار دینامیکی باشد بایستی پشت بند را برداشت.

 قسمت هاي انتهایی جوش در انتهاي کار بهتر است با جوش دادن روي یک قطعه ورق اضافی آن را خاتمه داد و پس از اتمام جوشکاري اگر سازه تحت بار استاتیکی باشد نیازي به حذف آن نیست ولی اگر تحت بار دینامیکی باشد بایستی قطعۀ اضافی را حذف کرده و لبۀ جوش با عمق هم سطح و سنگ زده شود و از سلامت جوش مطمئن شد.

چشم انسان در سالمترین وضعیت خود قادر است اجسام و علائم را تا اندازه معینی ببیند. یک چشم سالم قادراست یک شیء به تقریبا3/0 میلیمتر را ببیند، اما حفره های بسیار ریز و یا ترکهای بسیار بسته، با چشم دیده نمیشوند. در این مقاله با روش بازرسی با مواد نافذ آشنا میشوید. در این روش بسیاری از این نوع نواقص ریز شناسایی میگردند.
در صنعت روشهای غیر مخرب مختلفی برای شناسایی عیوب محصولات در زمان تولید و یا قطعات در حال سرویس وجود دارد.یکی از این روشها بازرسی با مایعات نافذ است، که تحت عنوان (Testing Penetrant=T.P ) شناخته میشود.

بازرسی با مواد نافذ روشی است که برای شناسایی نواقص بسیار ریز که به سطح راه دارند مانند ترک وحفرهها در نمونه های غیر اسفنجی حفره دار مورد استفاده قرارمیگیرد. در این روش از یک ماده نافذ روی سطح استفاده میشود و بهدلیل خاصیت مویینگی وارد نواقص ریز سطحی میشود. این ماده رنگی محبوس شده در نقص طی مراحل بعدی مجدداً بر روی سطح تمیز شده کشیده میشود و به راحتی توسط بازرس دیده میشود.در اواخر قرن هجدهم قطعات راه آهن برای اولین بار با این روش بازرسی شدند.

ابتدا قطعات را به روغن سوخته، آغشته میکردند و پس از گذشت مدتی سطح آلوده را پاک کرده و محلول گچ و الکل را روی سطوح تمیز شده به کار میبردند.پس از خشک شدن سطح، روغن سیاه رنگ وارد شده به درون ترک و نواقص به سطح نمونه که دارای یک زمینه سفید نیز بود کشیده شده و به راحتی قابل شناسایی بودند. این روش تحت عنوان (نفت زدن و سفید کردن) شناخته میشدکه به مرور با ایجاد تغییرات در ساخت مواد نافذ و افزایش ویژگیهای آن، به بازرسی با مواد نافذ امروزی تبدیل شد.

ویژگی های یک ماده نافذ خوب
یک ماده نافذ خوب که میتواند عملکرد خوبی در شناسایی نواقص داشته باشد،باید دارای ویژگیهای فیزیکی زیر باشد:

1.کشش سطحی بالا (جمع شدن مایع روی سطح به شکل ورقهای کشسان).

2.خاصیت ترکنندگی بالا (گسترش و پخش شدن مایع روی سطح با زاویه کم).

3.گرا روی (Viscosity )کم (مقاوم به جاری شدن).

4.خاصیت مویینگی بالا (نفوذ و جاریشدن در منافذ باریک)

5.شفافیت رنگ (رنگ با خاصیت درخشندگی بالا).

6.حل کنندگی بالا (قابلیت حل کردن ناخالصی های درون نقص).

ایمنی در بازرسی در مایعات نافذ
-در بازرسی با مواد نافذ، موارد زیر را همیشه در نظر داشته باشید.

1.مواد نافذ سمی و اشتعال زاست.

2.مواد نافذ تأثیر نامطلوب روی پوست و چشم دارد.

3.نور فرابنفش برای پوست و چشم مضر میباشد.

4.محل بازرسی باید دارای تهویه و شیر آب برای شستوشوی چشم و پوست باشد.

تمیزکاری سطح قطعات

در بازرسی با روش مواد نافذ، تمیزکاری، که اولین مرحله بازرسی نیز میباشدبسیار مهم و تأثیرگذار میباشد.

در این مرحله باید تمام پوششهای سطحی مانند چربی، رنگها، اکسیدهای سطحی و... از روی سطح قطعات برداشته شود. چون میتوانند سبب بسته شدن دهانه عیب شده و از نفوذ مایع نافذ به درون عیب جلوگیری کنند.
چندین نکته:
1. در بازرسی با مواد نافذ نباید سطح نمونه دارای چربی یا هرگونه پوشش یا رنگ نکته باشد.

2. روش تمیزکاری باید با توجه به جنس نمونه و با دقت انتخاب شود تا آسیبی به کارایی قطعه وارد نیاید.

3. در روش های تمیزکاری با آب، نمونه باید حتما به اندازه کافی خشک شود زیرا آب مانع ورود مواد نافذ به نقص میگردد.

زمان اسکان چیست؟

پس از اعمال مواد نافذ روی نمونه مدت زمانی معین این مواد باید روی نمونه باقی بماند که به آن زمان اسکان یا (Time Dwell )گفته میشود این زمان بستگی به عواملی چون جنس نمونه، حساسیت و نوع نقص متفاوت میباشد. زمان اسکان براساس جداول ثبت شده استاندارد یا کارخانه سازنده مواد نافذ صادر میشود.

جهت بررسی خوردگی و عیوب ریز به ویژه حفره ها به زمان بیشتری نیاز میباشد.زمان اسکان فلزات فولادی معمولا بیشتر از فلزات رنگی میباشد. زمان اسکان ممکن است از 5 دقیقه الی چند ساعت و بستگی به متغیرهای فوق متفاوت باشد.

دسته بندی مواد نافذ از نظر نوع تمیزکاری ماده نافذ بر روی سطح نمونه:

1.مواد نافذ قابل شستوشو با آب (Washable Water) : مواد نافذی هستندکه باید با آب تمیز شوند. این نوع ماده ممکن است با پارچه آغشته به آب و یا فشار آب شسته شوند. این نوع مواد از حساسیت کمی برخوردار هستند. ولی مزیت آن برای قطعات با شکل پیچیده که تمیزکاری آن سخت است مناسب میباشد،همچنین برای خطوط تولید مناسب میباشد.

2.مواد نافذ قابل شستوشو با حلال(Removable Solvent) : مواد نافذی هستندکه ابتدا پارچه را به حلال آن آغشته و سپس سطح نمونه با آن تمیز میشود. از این مواد اغلب برای قطعات کوچکتر و یا خارج از آزمایشگاه استفاده میشود و از نوع قابل شستوشو با آب حساستر میباشد. توجه داشته باشید که از پاشش این حلال روی نمونه، به دلیل امکان شستن ماده نافذ در نواقص سطحی پرهیز گردد.

3.مواد نافذ قابل شستشو پس از معلق سازی (Post ـ Emulsifiable) :مواد نافذی هستند که در دو مرحله تمیز میشوند، ابتدا پس از گذشت زمان ماندگاری ماده نافذ روی سطح، یک مایع معلقساز روی آن زده میشود و پس ازگذشت زمانی معین، با آب شسته میشوند.

توجه: زمان ماندگاری ماده تعلیق ساز طبق دستورالعمل سازنده ماده اجرا شود معمولا حدود 5 دقیقه میباشد در غیر این صورت ممکن است مواد نافذ درون نقص نیز شسته شود. این نوع مواد اغلب جهت قطعات حساستر مورد استفاده قرار میگیرند.

آشکارسازها)   (Developrs

پس از تمیزکاری مواد نافذ از روی سطح نمونه و خشک کردن آن باید از آشکارسازاستفاده شود. نقش آشکارساز بیرون کشیدن مواد نافذ حبس شده در نقص به سطح نمونه و پخش آن روی سطح میباشد. آشکارساز به خاطر داشتن رنگ سفیدمیتواند زمینه خوبی برای نشان دادن نقص رنگی حاصل از مواد نافذ باشد. لذا باعث افزایش دید و وضوح میگردد

     انواع آشکارساز

1.آشکارساز خشک (Developer Dry)

 این نوع آشکارساز به صورت پودر تولید میشود. این نوع آشکارساز بایستی معمولاروی قطعات خشک اعمال گردد اما از حساسیت لازم برای بازرسی قطعات حساس برخوردار نمیباشد.

2.آشکارساز (Developer Wet)

این نوع آشکارساز پس از مرحله زدودن مواد نافذ اعمال میگردد. ممکن است از نوع محلول در آب و یا به صورت معلق در آب باشد. این نوع آشکارساز برای قطعات در خطوط بازرسی با مواد نافذحساس توصیه نمیشود. این نوع آشکارساز معمولا در خطوط بازرسی و به صورت مخزنی استفاده میشود. قطعات در مایع آشکارساز غوطه ور و پس ازخشک کردن بازرسی میگردند.

3.آشکارساز تر با پایه حلال (Developer Solvent Wet)

این نوع آشکارساز از حساسیت بیشتری نسبت به انواع ذکر شده فوق میباشد. سریعترخشک میشود و برای هر دو نوع ماده نافذ از نوع مرئی و فلورسانس موجود میباشد.

      بازرسی (Inspection)

پس از گذشتن زمان ماندگاری ماده آشکارساز روی نمونه مورد بازرسی قرار میگیرد.قطعه بستگی به نوع ماده نافذ استفاده شده مرئی یا فلورسانس در زیر نور مناسب قرار گرفته و مورد بازرسی قرار میگیرد. نواقص شناسایی شده بر روی نمونه با مارکر علامت زنی شده و نتایج بازرسی در فرم مربوطه ثبت میگردند.علائم نقص در بازرسی با مواد نافذ ممکن است نواقص به صورت گرد یا خطی به صورت گرد دیده میشوند. ترک و سایرعیوب حفرهای معمولا نواقص مشابه به صورت خطی یا منقطع دیده میشوند.

چراغ ماورای بنفش LED_UV  برای تست ذرات مغناطیسی

چرا باید از عینکهای محافظ در برابر نور ماوراء بنفش استفاده کرد؟
 در بسیاری از موارد تستهای غیرمخرب با روشهای PT و MT با مواد فلورسنت انجام میشود که برای مشاهده عیوب لازم است بازرسی قطعه در یک محیط کاملا تاریک و زیر نور ماوراء بنفش صورت گیرد. در طیف نور مرئی کوتاهترین طول موج مربوط به نور آبی است و بعد از آن نور ماوراء بنفش قرار دارد که قابل رویت نیست. نور ماوراء بنفش دارای طول موج کوتاهتر از نور مرئی است و چون در محدوده قابل رویت چشم انسان نیست بنابراین ما قادر به دیدن آن نیستیم به همین دلیل به آن نور سیاه ( Light Black)هم گفته میشود مثل اشعه ایکس که طول موج آن از اشعه ماوراء بنفش هم بسیار کوتاهتر است در نتیجه با چشم قابل رویت نیست ولی همانطور که اشعه ایکس علیرغم غیرقابل مشاهده بودن بر روی اندامهای انسان اثر میگذارد، اشعه ماوراء بنفش هم بی تاثیر بر بخشی از اندامهای انسان نیست. اشعه ایکس به دلیل طول موج بسیار کوتاه و خاصیت یونیزاسیون آن باعث تخریب بافتهای زنده میشود. اشعه ماوراء بنفش خاصیت یونیزاسیون ندارد و به اندازه اشعه ایکس خطرناک نیست ولی تابش مداوم آن بر پوست انسان و به ویژه برخورد مستقیم آن به چشم در دراز مدت باعث صدمه دیدن پوست و چشم میشود. به همین دلیل توصیه میشود که در زیر نور ماوراء بنفش همواره از دستکش و عینکهای ضد UV استفاده شود و از نگاه کردن مستقیم به منبع اشعه UV خودداری شود. اثرات مخرب نور شدید آفتاب بر پوست و چشم انسان نیز به دلیلی بخش ماوراء بنفش نور خورشید است که به همین دلیل توصیه میشود از قرار گرفتن طولانی مدت پوست و چشم در برابر نور مستقیم خورشید خودداری شود و یا از پوشش و کِرمهای ضد آفتاب و عینک های آفتابی ضد UV استفاده شود.

درباره اشعه ماورا بنفش چه میدانیم؟
نور بخشی از طیف الکترومغناطیس است. این امواج دارای طیف بسیار وسیعی است که با فرکانس یا طول موج آن مشخص میشود. در یک سمت این طیف امواج رادیویی با فرکانس کم و طول موج بلند قرار دارند و در سمت دیگر طیف اشعه مجهول ایکس و گاما با فرکانس زیاد و طول موج کوتاه قرار میگیرند. نور قابل رویت برای انسان در حد وسط با طول موج 400 تا 700 نانومتر )هر نانومتر یک میلیاردیم متر( قرار دارد که از رنگ قرمز تا رنگ بنفش گسترده است. در مرز نور مرئی به سمت امواج بلندتر از 700 نانومتر بعد از نور قرمز که مرئی است اشعه  مادون قرمز قرار دارد که قابل رویت نیست و در سمت دیگر یعنی به سمت طول موجهای کوتاهتر از 400 نانومتر بعد از نور بنفش مرئی اشعه ماوراء بنفش قرار میگیرد که آن هم قابل رویت نیست. نور طبیعی یعنی نور خورشید غیر از نور مرئی که مشاهده میکنیم محتوی نور ماوراء بنفش نیز میباشد که طیف آن متناسب با طول موج آن به سه محدوده A، B و C به شرح زیر تقسیم بندی میشود: نانومتر 400 تا 320 UVA نانومتر 320 تا 290 UVB نانومتر 290 تا 200 UVC واضح است که UVC به دلیل طول موج کوتاهتر آن از دو طیف A و B قویتر و مضرتر است. اکسیژن هوا طول موجهای بسیار مضر کمتر از 200 نانومتر را کامال جذب میکند. الیه ازون جو اشعه ماوراء بنفش 200 تا 340 نانومتر را نیز عمدتا جذب میکند در نتیجه 99 درصد اشعه ماوراء بنفش وارده به سطح زمین از نوع UVA میباشد و تنها یک درصد آن UVB است. البته UVB علیرغم خواص مضر آن دارای اثر مثبت تحریک پذیری پوست جهت تولید ویتامین D هم میباشد. شیشه معمولی پنجره معموال بیش از 90 درصد تابشهای UV کوتاهتر از 300 نانومتر را از خود عبور نمیدهد. اشعه UV دارای خواص فتوالکتریک و شیمیایی و خاصیت فلورسانس است که از این خاصیتها در پزشکی و صنعت میتوان استفاده کرد. درلامپهای مهتابی در اثر عبور جریان الکتریکی در محیط بخار جیوه قوس بخار جیوه ایجاد شده و اشعه UV آزاد میشود و پوشش فسفری نور UV را جذب و به نور مرئی تبدیل میکند. در این المپها 60 درصد جریان الکتریکی صرف تولید اشعه UV میشود و 20 درصد آن تبدیل به نور مرئی میگردد. در نتیجه 80 درصد آن به صورت UVA و UVB و حرارت دفع میشود که قابل رویت نیست. این المپها بیشتر از خورشید UVB تولید میکنند. بنابراین توصیه میشود که از این نوع المپها بیشتر در گذرگاه ها نصب شود و هرگز به عنوان چراغ مطالعه استفاده نشود و از قرار گرفتن در مجاورت آنها به مدت طوالنی نیز اجتناب شود. از اشعه UV با طول موج 254 نانومتر برای ضدعفونی و باکتریکشی یعنی توقف تکثیر میکروارگانیسم ها استفاده میشود. امروزه در چاپ افست از مرکبهایی استفاده میشود که دارای رنگهای بسیار متنوع هستند و فقط در زیر نور UV به سرعت خشک میشوند. در دندانپزشکی برای پر کردن دندان از کامپوزیتی استفاده میشود که به رنگ طبیعی دندان بوده و فقط در زیر نور UV به سرعت سفت میشود. از خاصیت فلورسانس اشعه UV در تستهای غیرمخرب و یا کنترل اسناد و اسکناسها استفاده میشود. اجسامی مثل گچ کولوفان(colophan) محلول سالسیالت دوسود یا آنتی پرین و بعضی رنگهای معدنی در برابر اشعه ماوراء بنفش به نسبت جذب اشعه درخشندگی پیدا میکنند که میزان درخشندگی بستگی به طول موج اشعه و شدت جذب اشعه دارد. اشعه ساطع شده از المپهای UV که به نور سیاه شهرت دارند و در صنعت و یا پزشکی و یا سوالریوم ها استفاده میشوند قاعدتا نباید با چشم معمولی قابل رویت باشند ولی ما معموال آنها را با رنگ آبی تیره مایل به بنفش مشاهده میکنیم. دلیلش اینست که در این المپها طول موجهای منتهی الیه اشعه ماورا بنفش مخلوط با اشعه بنفش تولید میشود و در واقع بخش تلف شده نور ماورا بنفش است. چرا که ساخت المپ UV کامال خالص بسیار مشکل و پرهزینه است و همچنین مضرات آن برای اسنان زیاد است.

آسیب های اشعه ماورا بنفش
 آسیب عمده این اشعه به چشم انسان وارد می شود که متناسب با شدت اشعه، طول موج اشعه، مدت زمان و جهت تابش اشعه وسن انسان متفاوت است. موارد مهم این آسیبها عبارتند از: تخریب سیاهی چشم یعنی آسیب دیدن مرکز شبکیه و تشکیل نقطه تاریک در دید و کدر شدن تصویر، ایجاد کاتاراکت (آب مروارید)، سوختگی چشم یا اصطلاحا برف کوری در اثر التهاب قرنیه، ایجاد گلمژه یعنی تورم غیرسرطانی در گوشه چشم که باعث محدود شدن دید می شود.
آسیب دیگر به پوست انسان وارد می شود که شامل: برنزه شدن، لکه لکه شدن پوشت، چین و چروک پوست و باالخره ابتال به سرطان پوست در اثر تاثیر اشعه روی DNA انسان است. خطرات UVA در اثر تابش مداوم به دلیل نفوذ زیاد در عمق پوست و جذب فوتونها توسط DNA و ایجاد جهش در آنها زیاد است. امروزه سرطانزا بودن سوالریوم ها که اشعه UVA تولید میکنند خطری جدی محسوب میشود. برف 80 درصد UV را منعکس میکند ولی ماسههای ساحل دریا 35 درصد آن را انعکاس میدهند. امروزه کنترل شدت اشعه ماوراء بنفش در محیط زندگی انسانها همراه با کنترل میزان آلودگی هوا از ضروریات مدیریت شهری محسوب میشود. طبق استانداردها میزان UV در محیط زندگی نباید بیشتر از 11 باشد. مضرات شدت تابش اشعه UV طبق جدول زیر میباشد: بی خطر 2 – 1 کم خطر 5 – 3 پرخطر 6 – 7 بسیار پرخطر 10 – 8 شدیدا پرخطر 11 البته در فاصله زمانی ساعت 11 تا 16 میزان تابش اشعه ماوراء بنفش شدیدتر است، چون خورشید در باالترین حد خود قرار میگیرد. اندازهگیریهای انجام شده در تهران نشان داده که در بعضی روزها شدت آن از 12 هم بیشتر بوده است که دلیل آن نازک شدن الیه ازن در اثر استفاده غیرمعمول از سوختهای فسیلی و هیدروکربنها میباشد.

اما اثرات مخرب اشعه ماوراءبنفش در چشم چگونه رخ میدهد؟
 بازرسی که در زیر نور ماوراءبنفش کار NDT انجام میدهد میگوید: "من با چشم راستم نمیتوانم مثل سابق عیوب قطعه را در تاریکخانه زیر نور ماوراءبنفش ببینم مگر اینکه از عینک ضد UV استفاده کنم در حالیکه با چشم چپم میتوانم بدون عینک هم عیوب را مشاهده کنم!" این اظهارات قدری عجیب بود ولی وقتی چند سوال دیگر از وی پرسیده شد مشخص گردید که وی اخیرا عمل کاتاراکت (آب مروارید) روی چشم راستش انجام داده و در نتیجه این چشم برای کارهای NDT فلورسنت کارآئی خود را از دست داده است. آب مروارید یک عارضهای در عدسی چشم است که در اثر آن میزان انتقال نور در عدسی طبیعی چشم کاهش مییابد و میزان جذب طول موجهای کوتاه مثل نور آبی و ماوراءبنفش در آن افزایش پیدا میکند. پس از ابتال، به مرور زمان آبمروارید شدت پیدا میکند و باعث افت شدید دید چشم میشود و باید معالجه گردد. برای درمان این عارضه یک عمل جراحی سادهای معمول است که طی آن عدسی معیوب را خارج کرده و بجای آن یک عدسی پلاستیکی مصنوعی کار گذاشته میشود. بعد از عمل جراحی شخص دید بسیار خوبی پیدا میکند. البته عدسی مصنوعی یک جسم صلب است و مثل عدسی طبیعی چشم قادر به تغییر شکل و انجام تطابق و فوکوس خودکار برای مشاهده اشیا مطابق با فاصله آنها نیست اما معمولا این نقیصه را چشم پزشکان با تجویز عینک مطالعه مناسب برطرف میکنند. اما چرا این بازرس قادر به مشاهده عیوب قطعه با چشم جراحی شده نیست؟ پاسخ اینست که اشخاصی که عمل آب مروارید انجام میدهند دید سوپرپاور پیدا میکنند! آنها میتوانند نور ماوراءبنفش را ببینند! همانطور که گفته شد نور ماوراءبنفش را »نور سیاه« هم مینامند چرا که چشم ما قادر به دیدن آن نیست اما فوتورسپتورهای شبکیه چشم ما به آن حساس هستند و در برابر آن عکس العمل نشان میدهند یعنی در اثر برخورد این اشعه به شبکیه میتوانیم آن را ببینیم و علت اینکه ما نمیتوانیم آن را مشاهده کنیم آنست که عدسی طبیعی چشم ما دارای پیگمنتهای جاذب اشعه ماوراءبنفش است که آنرا جذب نموده و مانع از رسیدن آن به شبکیه چشم میشود. بنابراین اگر عدسی طبیعی چشم را خارج کنیم محدوده دید ما به حوزه ماوراءبنفش هم گسترش خواهد یافت. برای تایید این نکته از بازرس مزبور سوال شد که در تاریکخانهای که چراغ UV روشن است با چشم جراحی شده چه میبیند؟ او پاسخ داد که با چشم چپ که سالم است همه چیز را سیاه میبیند و نور چراغ را طبق معمول به رنگ ارغوانی درخشان مشاهده میکند ولی با چشم راست که عمل شده مثل اینست که در یک اتاق کامال روشن مستقر شده است. بنابراین عیوب قطعه مورد آزمایش را با چشم چپ با کنتراست بسیار خوب مشاهده میکند ولی با چشم راست همه چیز آنقدر روشن است که عالمت فلورسنت عیب قابل تشخیص نیست. انسان بدون داشتن عدسی در چشم نیز میتواند ببیند حالتی که آنرا آفاکیا(Aphakia)مینامند. در قرنهای گذشته هم برای درمان آب مروارید صرفا به درآوردن عدسی طبیعی چشم قناعت میکردند و عدسی مصنوعی مناسب هنور ابداع نشده بود و برای کسب دید خوب از عینک استفاده میشد. نقاش معروف، کلودمونت (Monet Cloude)که دچار آب مروارید شده بود در سال 1923 عدسی چشمهایش را درآورده بودند. در زمانیکه او دچار این بیماری بود بعلت اینکه میزان جذب نور آبی در عدسی چشمهایش زیاد شده بود نقاشیهایش بیشتر تون قرمز رنگ بخود گرفت. بعد از جراحی او متوجه شد که بدلیل حساسیت چشمهایش به رنگ ماوراءبنفش قدرت تفکیک رنگها در چشمهایش بیشتر متمایل به آبی شده است و این تفاوت دید وی را به وضوح میتوان در نقاشیهای وی قبل و بعد از عمل جراحی مشاهده کرد. ابداع عدسی مصنوعی بعد از جنگ جهانی دوم رخ داد. در زمان جنگ در مواردی مشاهده شد که در سوانح هوایی تراشه هایی از محافظ جلویی هواپیماهای جنگنده انگلیسی که از جنس آکریلیک (PMMA)ساخته شده بود در چشم خلبان فرو رفته بود. چشم پزشکان متوجه شدند که در اثر این حادثه غیر از آسیب مکانیکی که به چشم وارد میشد چشم عکسالعمل خاصی به وجود این نوع پالستیک نشان نمیدهد. بدنبال این یافتهها عدسیهای پالستیکی کوچکی جهت جایگزینی با عدسی طبیعی برای درمان کاتاراکت ساخته شد. پلاستیک PMMA خالص نسبت به نور ماوراءبنفش شفاف است. در اغلب کاربردهای تجارتی مواد افزودنی جاذب UV به این پلیمر اضافه میشود تا عمر آن را افزایش داده و یا مانع از عبور اشعه ماوراءبنفش خورشید به نقاط مورد نظر شود. مواد پلیمری شفاف به اشعه UV برای کابردهای مثل تختهای برنزه شدن (سوالریم) در بازار عرضه میگردد و برای ساخت عدسی مصنوعی چشم نیز از این نوع پلیمرها استفاده میشود. بنابراین بدلیل عبور اشعه UV از عدسی مصنوعی چشم و همچنین حساسیت ذاتی شبکیه چشم، اشخاصی که عمل آب مروارید انجام میدهند بعد از عمل جراحی میتوانند اشعه ماوراءبنفش را ببینند. در مورد بازرس مورد اشاره هم روشن کردن چراغ UV در تاریکخانه مثل روشن کردن یک المپ قوی نور سفید برای ما میباشد. در نتیجه انعکاس اشعه ماوراءبنفش قوی از سطح قطعه باعث میشود که کنتراست تصویر فلورسنت که معموال از عیوب مشاهده میشود از بین برود. اما زمانیکه وی عینک جاذب اشعه UV به چشم میزند عمال هیچ اشعه انعکاسی به چشم او نمیرسد و در نتیجه قادر به مشاهده عیوب با کنتراست خوب است. البته حیوانات زیادی هستند که قادرند طیف هایی از اشعه ماوراءبنفش را ببینند. به این بازرس هم توصیه شد که مدت زمانی را در طبیعت سیر کند و به مشاهده بعضی رنگها بپردازد که ما معموال نمیبینیم ولی بعضی از حیوانات مشاهده میکنند. زنبورها دارای دید ماوراءبنفش هستند و بعضی از گلها را که ما به یک رنگ یکنواخت مشاهده میکنیم آنها بسیار متنوع میبینند. بعضی پرندگان و ماهیها قادر به دیدن اشعه ماوراءبنفش هستند و بعضی عقربها رنگهای بسیار جذاب در طیف ماوراءبنفش دارند که حشرات را به خود جذب میکنند. طیف گسترده رنگ ماوراءبنفش دنیایی از رنگهای متنوع است که برای ما قابل رویت نیست و لی اشخاص با قدرت دید ماوراءبنفش قادر به دیدن آنها هستند. بازرس مورد نظر با استفاده از عینک UV براحتی توانست قدرت دید عیوب را مجددا بدست آورد. بنابراین عینکهای جاذب اشعه UV مانع از رسیدن اشعه UV به چشم انسان میشوند و پزشکان اهمیت حفاظت شبکیه چشم در مقابل این اشعه را همواره گوشزد میکنند. امروزه اغلب عدسیهای مصنوعی را هم با حفاظ در برابر اشعه ماوراءبنفش میسازند. اگر شما تصور میکنید چون عمل آب مروارید انجام ندادهاید نیاز به عینک فیلتردار ندارید دالیل دیگری هم جهت استفاده از آنها وجود دارد. قرار گرفتن مداوم طوالنی مدت در برابر نور معمول آفتاب نیز باعث آسیب دیدن چشم در اثر طیف اشعه ماوراءبنفش آن میشود. این خطر برای یک بازرس NDT که ناچار است مدت زمان طوالنی در معرض اشعه UV قرار گیرد به مراتب بیشتر میشود. توجه کنید که شما در تاریکخانه بازرسی در معرض شدید اشعه UV و در فاصله کم و در محیط تاریک یعنی در حالتی که مردمک چشم شما کاملا باز است قرار دارید. گرچه خطر آسیب رسیدن به چشم با افزایش سن بیشتر میشود در عین حال حتی بازرسان جوان هم باید از عینک محافظ استفاده کنند. ضمنا باید خاطر نشان کرد که پیگمنتهای جاذب اشعه ماوراءبنفش در عدسی طبیعی انسان هم تا سن 25 سالگی تکامل پیدا نمیکنند. در نتیجه بخشی از اشعه ماوراءبنفش میتواند به شبکیه چشم افراد جوان برسد. عینکهای ضد UV مناسب چندان گران قیمت نیستند و کامال منطقی است که با یک تدبیر ساده از چشمان با ارزش خود محافظت کنید. ضمنا دقت کنید عینکی تهیه نمایید که چشمها را کامال از هر طرف بپوشاند بطوریکه اشعه ماوراءبنفش انعکاسی، از کنارههای جانبی عینک نیز نتواند بطور غیرمستقیم به چشم برخورد نماید. برای طول موجهای بلند اشعه ماوراءبنفش (از 320 نانومتر تا مرز نور مرئی) شدت اشعه در برخورد مستقیم به چشم یا پوست حفاظت نشده نباید بیش از cm2/1mw در مدت زمان بیش از 1000 ثانیه باشد. برای زمان تابش کمتر از 1000 ثانیه میزان تابش به چشم یا پوست حفاظت نشده نباید بیش از cm2/1J در طول زمان کل 8 ساعت باشد. شدت نور ماوراءبنفش را در هر نقطه مورد نظر میتوان توسط رادیومترهای جیبی مخصوص اندازه گیری کرد. اما باید دقت کرد که اغلب رادیومترهای جیبی ارزان قیمت فقط برای یک طول موج خاص کالیبره میشوند که برای منظور خاصی و برای المپ UV خاصی میباشند و هیچ تضمینی وجود ندارد که در طول موجهای دیگر هم کارآیی صحیحی داشته باشند. رادیومترهای خاصی که در تستهای غیرمخرب ذرات مغناطیسی و مایعات نافذ استفاده میشوند و به رادیومتر نور سیاه شهرت دارند معموال برای طول موجهای 325 نانومتر کالیبره میشوند که طول موج اشعه ماوراءبنفش فیلتر شدهای است که از المپ بخار جیوه فشار متوسط 100 وات ساطع میشود که معمولا در صنعت استفاده میگردد.