مشاهده سبد تسویه حساب
رادیوگرافی صنعتی
رادیوگرافی صنعتی نام علمی: Industrial radiography یا آزمون رادیوگرافی به انگلیسی: Radiographic testing (RT) یکی از روش‌های آزمون های غیرمخرب است.
آزمون رادیوگرافی به استفاده از امواج گاما و ایکس، که قابلیت نفوذ در بسیاری از مواد را دارا می‌باشند، برای بررسی مواد و تشخیص عیوب محصولات گفته میشود. در این روش اشعه ایکس یا رادیواکتیو به سمت قطعه هدایت میشود و پس از عبور از قطعه بر روی فیلم منعکس میشود. ضخامت و مشخصه‌های داخلی باعث می‌شوند نقاطی در فیلم تاریکتر یا روشن‌تر دیده شوند.
پرتونگاری یکی از کاربردی‌ترین روش‌های بازرسی می‌باشد. در این روش از پرتوهای ایکس و گاما برای شناسایی عیوب درون قطعه استفاده میشود.
پرتوهای ایکس و گاما دارای طول موج‌های بسیار کوتاه هستند و به همین دلیل انرژی بسیار زیادی داشته و قدرت نفوذ و عبور از درون قطعه را دارند.
عبور این پرتوها از هر محیطی همراه با تضعیف و جذب قسمتی از آن توسط محیط است. میزان تضعیف تحت تأثیر چندین عامل است که شامل چگالی و ساختار محیط و همچنین نوع، شدت و انرژی فوتون پرتو خواهد بود.
اساس این روش تغییر ضریب جذب و تغییر در میزان اشعه عبوری از قسمت‌های سالم و معیوب قطعه است. وجود هرگونه عیب که دارای چگالی متفاوتی با قطعه باشد باعث کاهش یا افزایش میزان اشعه عبوری از قطعه میشود. با استفاده از فیلم پرتونگاری این پرتوها ثبت شده و پس از ظهور فیلم می‌توان به تفسیر عیوب فیلم پرداخت. فیلم پرتونگاری پس از ظهور بر اثر دریافت اشعه سیاه میشود و قسمت‌هایی که اشعه بیشتری دریافت کرده تیره‌تر و قسمت‌هایی که اشعه کمتری دریافت کرده روشن‌تر خواهد شد.
عیوبی مانند دانه‌های اکسیدی که چگالی بالاتری از قطعه دارند، دارای ضریب جذب بالاتری هستند و شدت اشعه عبوری را کاهش می‌دهند، در نتیجه این نقاط اثر روشن تری بر روی فیلم می‌گذارند یا بالعکس عیوبی مانند حفره و مک گازی که دارای چگالی کمتری هستند اثر تیره تری بر روی فیلم می‌گذارند.
با تفسیر دقیق فیلم و آشنایی با فرایند انجام شده بر روی قطعه می‌توان در مورد عیوب احتمالی موجود در درون قطعه اظهار نظر نمود؛ ولی در حال حاضر نیز با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی صنعت رادیوگرافی صنعتی نیز با استفاده از دانش‌های الکترونیک و کامپیوتر در جهت دیجیتال کردن فرایند تست پرتونگاری گام مؤثری را برداشته‌است. پرتونگاری دیجیتال (DR) جایگاه خود را پس از شناخت برتری این تکنولوژی نسبت به تکنولوژی عکسبرداری در بازارتست های غیرمخرب توسط متخصصان بدست آورده‌است.
فواید پرتونگاری دیجیتال
پرتونگاری دیجیتال پرتابل دارای فواید زیادی به شرح ذیل برای کاربران می‌باشد.
زمان پرتوگیری تا 10 برابر کاهش یافته و امنیت پرتونگاران و مردم عادی از لحاظ پرتوگیری به اندازه زیادی افزایش یافته‌است.
تعطیلی کارخانه‌ها کاهش یافته و بررسی قطعات در حداقل زمان ممکن انجام می‌شوند.
با استفاده ابزارهای نرم‌افزاری متنوع موجود می‌توان خیلی سریعتر عملیات تحلیل قطعات تست شده را مطابق استانداردهای جهانی انجام داد
پرتونگاری دیجیتال یک ترکیب ایده‌آل برای پرتونگاران می‌باشد که می‌توان با استفاده از تجهیزات و ابزارهای نرم‌افزاری تحلیل‌های مشکل و پیچیده را انجام داد و همچنین می‌توان فعالیت‌ها را در یک آزمایشگاه یا در مکان ساخت قطعات انجام داد و در سریعترین زمان به نتایج تست دست پیدا کرد.
پرتونگاری دیجیتال در یک آزمایشگاه
سیستم مورد استفاده در این آزمایش یک سیستم بازرسی پرتو ایکس قابل حمل قابل حمل foisco-rayzor بود که حاوی پانل ۱۴ بیتی (۱۶٬۳۸۴ پیکسل خاکستری) با منبعی از نوع XRS-3 با ۲۷۰کیلو ولتاژ می‌باشد و نمونه‌های متعدد جوشکاری لوله‌های حمل مواد نفتی با نقص‌های عمدی همچون slag, undercut, porosity and cracks مورد آزمایش قرار گرفتند. معیار موفقیت این آزمایش برابر با زمان گرفته شدن یک عکس، قابلیت دیدن نقص‌ها، و سیم‌های IQI است.
پرتونگاری دیجیتال در میدان
این آزمایش برای درک مزایای فعالیت با سیستم بررسی پرتونگاری دیجیتال بااستفاده از منبع اشعه گاما شروع به کار کرده‌است. سیستم مورد استفاده در این آزمایش، سیستم بازرسی قابل حمل FX-Rayzor با پانل تخت سیلیکون آمورف نازک ۱۳ میلی‌متر بود. معیارهای مورد نظر برای موفقیت آزمون عبارت است از:
زمان برای راه اندازی آشکارساز و منبع در محل
زمان برای گرفتن یک تصویر خوب
کیفیت تصاویر در مقایسه با تصاویر شناخته شده از شی مورد آزمایش
ابزارهای تجزیه و تحلیل موجود در سایت
منبع مورد استفاده عبارتست از منبع گاما 16Ci, Ir192. فاصله میان آشکارساز و منبع ۵۰ سانتی‌متر بود که همانند فاصله مورد استفاده هنگام انجام بررسی‌ها با فیلم می‌باشد. زمان پرتوگیری در محدوده ۸ تا ۱۶ ثانیه قرار دارد. تصاویر بر روی صفحه نمایش در زمان واقعی و بدون نیاز به توسعه یا مرور اجمالی ظاهر شدند. اگر یک عکس به اندازه کافی خوب نبود، فوراً مجدداً تکرار می‌شد و یک عکس جدید دوباره در چند ثانیه در دسترس قرار می‌گرفت. هیچ نیازی برای در نظر گرفتن کیفیت عکس به عنوان تصاویر خوب که در مکان گرفته شده بود، وجود ندارد.
این سیستم دستی است و در یک مورد تحکیم شده در هر مکانی از پالایشگاه انجام میشود. سیستم DR ویدیسکو ترکیبی از با کیفیت‌ترین عکس‌ها، کمترین زمان برای عکسبرداری و نرم‌افزار برتر Flatfox برای تحلیل نتایج در سایت را ارائه می‌دهد.
این نرم‌افزار کاربر پسند است و امکان استفاده از ابزار پیشرفته تصویر پیشرفته را برای تسهیل در بالاترین سطح تجزیه و تحلیل فراهم میکند.
ابزارهای نرم‌افزاری که معمولاً برای تجزیه و تحلیل سایت مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از: تغیر دانسیته، دقیق سازی، برجسته شدن، پوشش، اندازه‌گیری ضخامت دیوار و میانگین گرفتن. با استفاده از این ابزار، سطح تحلیلی که اپراتور می‌تواند در سایت انجام دهد، به‌طور قابل توجهی افزایش می‌یابد؛ و همچنین ابزاری برای تصمیم‌گیری درست و سریع در مورد کیفیت تصویر و اطلاعات در اختیار اپراتور قرار می‌دهد.
تغیر دانسیته
ابزار ترازیابی دریچه، یک بخش نرم‌افزاری است که امکان بدست آوردن اکثر اطلاعات ایجاد شده توسط سیستم DR را برای متصدی NDT فراهم میکند. تصویرگر مسطح دستی، تصویری با برد ۱۴ بیتی را ارائه می‌دهد که معادل ۱۶۳۸۴ سطح خاکستری اطلاعات می‌باشد. نمایشگر کامپیوتر به‌طور معمول تنها ۲۵۴ سطح خاکستری را نشان می‌دهد. ابزار ترازیابی دریچه امکان روشن یا تیره کردن تصاویر را برای متصدی فراهم کرده، طیف مخصوص سطوح خاکستری را هربار بررسی کرده، و میدان دید اطلاعات خاص تر را بر صفحه نمایشگر 8 بیتی فراهم میکند.
دقیق سازی
ابزار دقیق سازی یک الگوریتم پیچیده‌است که تصویر را با حداقل نویز افزوده دقیق و تیز میکند. ابزاردقیق سازی مخصوصاً هنگام استفاده از منبع Ir-192 مفید واقع میشود که اشعه‌های آن را در هر جهتی پرتاب میکند و بنابراین نقطه کانونی بزرگی دارد که منجر به ایجاد ناهماهنگی در تصاویر میشود. این ویژگی می‌تواند به پیدا کردن جزئیات نقص‌ها در یک تصویر کمک کند.
برجسته کردن
الگوریتم برجسته کردن، مقیاس سطح خاکستری را به تفضیل تفسیر کرده، اثر سه بعدی را ایجاد میکند، و تصویر را به صورت منقوش شده بر روی فلز نشان می‌دهد.
این ویژگی‌ها شناسایی نقص‌هایی همچون خوردگی و تخلخل در لوله‌ها را آسان‌تر میکند.
پوشش
حالت پوشش ترکیبی از دو تصویر یکی در بالای دیگر است. این حالت زمانی مفید است که بخش‌های مختلف شی اشعه ایکس نیاز به زمان نوردهی متفاوت داشته باشند. این مورد این اجازه را می‌دهد تا ضخامت و مواد مختلف را در یک تصویر مشاهده کنید.
میانگین
تابع میانگین سازی دو تصویر یا بیشتر با میانگیری مقادیر خود در هر پیکسل ترکیب میکند. عملکرد میانگیری خودکار، میانگین تعداد تصاویر (همان‌طور که توسط کاربر تنظیم شده) را با استفاده از گرفتن عکس‌های متوالی یکی پس از دیگری و سپس نمایش یک عکس که نتیجه میانگیری عکس‌های متوالی است، میگیرد. این نتیجه به دلیل کاهش پارازیت تمیزتر بوده و جزئیات دقیق تری را نشان می‌دهد.
آزمایش ترکیبی
یک برش از لوله برای مقایسه میان منبع اشعه ایکس پالس و منبع اشعه گاما از پالایشگاه به آزمایشگاه آورده شد.
تنها یک پرتوگیری با منبع XRS-3 270KV تصویری(C) با کیفیت بالا را ارائه می‌دهد که حتی از تصویر ایجاد شده به وسیلهٔ میانگین‌گیری شش عکس(b) با Ir192 بزرگتر و قطعاً از یک پرتوگیری عکس(a) با Ir-192 بهتر می‌باشد.
اثر برجسته سازی نشان می‌دهد که نقص‌های جدید را می‌توان در تصویر ایجاد شده با منبع اشعه ایکس پالس(C) را شناسایی کرد. تصویر سمت چپ (a) در 9 ثانیه پرتوگیری با Ir-192 ایجاد شد، تصویر میانی (b) حاصل میانگیری 6 تا از چنین تصاویری می‌باشد 9×6= 54 ثانیه پرتوگیری با Ir-192 و تصویر سمت چپ تصویری است که با منبع اشعه ایکس پالس XRS-3 تنها با 2،03 ثانیه پرتوگیری گرفته شد. اشعه ایکس نه تنها نسبت به رادیواکتیو ایریدیوم خطر کمتری دارد، بلکه اشعه‌هایش متمرکز تر و جهت گرا تر بوده و زمان پرتوگیری آن کاهش می‌یابد.
سنجش زمان پرتو گیری
سیستم‌های بررسی پرتابل DR برای متصدی‌های NDT به مدت چند سال در دسترس بود. نتایج بدست آمده از زمان‌های پرتوگیری در فعالیت میدان روزانهٔ ارائه دهنده NDT در فنلاند برای تکمیل قابلیت‌های NDT لوله با DR دستی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
نتیجه گیری
سیستم سیلیکون DR غیرمستقیم قابل حمل خود اثبات کرده‌است که کارایی دارد زیرا راه حل‌های عملی برای استفاده‌های آزمایشگاهی از NDT و همچنین انجام بازرسی‌ها در محل ارائه می‌دهد.
متصدیان سیستم DR دستی برای انجام بررسی در 10 موقعیت مکانی تنها به 3 ساعت فعالیت در پالایشگاه نیاز دارند. انجام یک بررسی مشابه هنگام استفاده از فیلم یا تکنولوژی‌های جایگزین فیلم که به مرور اجمالی و توسعه نیاز دارند، احتمالاً بیش از یک روز طول می‌کشد از جمله توسعه فیلم به استثنای تحلیل که برای نتیجه‌گیری به زمان بیشتری نیاز دارد.
بدین صورت نه تنها زمان بررسی کوتاه میشود، بلکه نیازی هم به تعطیلی ماشین آلات نبوده و کیفیت تصاویر فوراً مشخص میشود. بازگشت برای انجام بررسی‌های بیشتر نیز مورد نیاز نمی‌باشد، زیرا متصدی می‌توانست در صورت بروز یک اشتباه در سایت، آن را بیان (زیرا تصاویر فوراً بر روی صفحه نمایشگر مشاهده می‌شدند) و فوراً تصحیح کند- بنابراین همیشه تصاویر خوبی در بررسی سایت بدست می‌آید.
اشعه ایکس قابل حمل در آزمایشگاه‌ها، موزه‌ها، و دستگاه‌های هوافضا با توجه به نرم‌افزار پیشرفته پیچیده، تحلیل را آسان‌تر میکند. نتایج فوراً و با بالاترین کیفیت بدست آمدند.
در نتیجه: سیستم‌های DR فرصتی را برای دستیابی به نتایج خوب در زمانی کوتاهتر و افزایش کیفیت تحلیل‌ها برای ارئه دهنده NDT فراهم میکند؛ بنابراین خدمات ایجاد شده را می‌توان توسعه و هزینه‌هایش را کاهش داد. سودمندی و امنیت متصدی به‌طور چشمگیری افزایش می‌یابند.
برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید. شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمایید
02165565901
02144584671
02144584619
09133390223
09034119385
پلی اتیلن برای تولید و پوشانش انواع لوله در کاربردهای مختلف مثل لوله های انتقال آب آشامیدنی، فاضلاب، گاز، لوله های گرمایشی و لوله کشی منازل، لوله های انتقال مواد جامد آبیاری قطره ای لوله های محافظتی (عبور سیم و کابل و الیاف شیشه و ….) استفاده می شود.
لوله های پلی اتیلن از حدود 40 سال پیش مورد توجه و استفاده قرار گرفته اند و به تدریج با شناخت مزایا و کارکرد این لوله و بهبود تدریجی ویژگی های مورد مصرف در بسیاری کاربردها جایگزین انواع لوله های بتنی، فولادی، چدنی و نیز لوله های پی وی سی شدند.
انعطاف لوله های پلی اتیلنی موجب شده که جابجایی و کارگذاری خطوط لوله نسبت به خطوط لوله فولادی، بسیار آسان تر و کم هزینه تر باشد. انعطاف این لوله ها امکان دور زدن موانع و کاهش مفاصل و اتصالات را فراهم می کند. مقاومت این لوله ها در برابر حوادث طبیعی مثل زلزله بسیار بیشتر از انواع دیگر لوله ها می باشند.
اندازه گیری ضخامت لوله ها:
ضخامت سنج التراسونیک برندTMTECK مدلTM281D ، یک نوع دستگاه دیجیتال است که همانند سایر ابزار و تجهیزات اندازه گیری بعد که شامل کولیس، میکرومتر و ورنیه می باشد را تا ضخامت یک قطعه را اندازه گیری می کند. برای ضخامت سنجی به کمک روش التراسونیک دسترسی داشتن به یک قطعه کافی است و بسیاری از مواد دیگر مانند فلزات، کامپوزیت ها، پلاستیک ها و لاستیک ها و حتی شیشه و سرامیک ها قابلیت ضخامت سنجی را دارند.
این دستگاه دارای پراب دما بالا PT-08 با فرکانس5مگاهرتز و رنج اندازه گیری0.8 تا 100.0میلی متر می باشد.
لوله های پلی اتیلن دارای محدوده کاربردی وسیع می باشد که معمول ترین آن ها به شرح ذیل می باشد:
مزایای لوله های پلی اتیلن:
مقاومت دربرابر سایش و خراش: لوله های پلی اتیلن به دلیل خصوصیات پلیری زیر برای انتقال مایعاتی که قابلیت سایندگی یا خراش دارند بسیار مناسب می باشد:
انواع مواد اولیه پلی اتیلن:
رده بندی فشاری لوله ها بر اساس استاندارد Iso I2I62:
در تولید لوله پلی اتیلتن هرچه رده بندی فشار بیشتر می شودPE63 الیPE100 علاوه بر صرفه جویی در مصرف مواد، موجب افزایش سطح مقطع لوله در قطر بیرونی ثابت می شود که باعث افزایش ظرفیت انتقال لوله می شود. اگر ظرفیت انتقال را ثابت فرض کنیم می توان سرعت انتقال را کاست و در نتیجه از پمپ های کوچکتری برای انتقال استفاده کرد. این امر موجب کاهش هزینه ها می شود. ضمن اینکه به هنگام تعمیر لوله و استفاده از لوله های آمستری درون لوله قبلی – افت ظرفیت انتقال زیاد نخواهد بود.
PE100 به غیر از لوله های تحت فشار در لوله های بدون فشار هم مزایایی دارد، چه درون آن نسبت به پلی اتیلن سنگین استاندارد بیشتر است ۱۲۵۰MPA در برابر ۹۵۰MP،مدول بیشتر، سفت تر شعاعی بیشتری را تأمین می کند که در شبکه های فاضلاب تحت فشار و بدون فشار مزیت بزرگی محسوب می شود.
مهمترین ویژگی های کارکردی لوله پلی اتیلن تحت فشار: ۱- استحکام دراز مدت: استحکام دراز مدت یا مبنای طراحی هیدرواستانیکی لوله، تعیین کننده عمر یک لوله در یک فشار و دمای معین است و معمولاً توسط یک سری آزمون در فشار و دمای مختلف در یک بازه زمانی مشخص انجام می شود. برای بررسی عمر 50 ساله لوله بایست بدون کشش خزشی لوله را به دست آورد.
۲- رشد سریع ترک: رشد سریع ترک نقص بسیار مهمی است که به کراّت در خطوط انتقال دیده می شود. بزرگ ترین ترکی که برای یک لوله فولادی گزارش شده ترکی به طول 11 کیلومتر بوده است و برای پلی اتیلن بزرگ ترین ترک در یک خط لوله گاز در مجارستان به قطر 315mm دیده شده که طول 700 متر بوده است. مقاومت در برابر رشد سریع ترک اصطلاحی است که برای بررسی استحکام ضربه ای استفاده می شود. این آزمون ها در یک دمای مشخص برای تعیین فشاری که در بیش از آن رشد سریع ترک رخ می دهد، استفاده می شود. به این فشار، فشار بحرانی می گویند. احتمال وقوع رشد سریع ترک در لوله ها با افزایش قطر و ضخامت لوله در دمای کم و فشار محیطی زیاد، افزایش می یابد. اصطلاح رشد ترک زمانی به کاربرده می شود که طول ترک 7/4 برابر بیش از قطر اسمی بیرونی لوله باشد.
۳-رشد آهسته ترک: ویژگی رشد آهسته ترک، مقاومت دراز مدت و محیطی لوله را نشان می دهد. آغاز رشد ترک وابسته به فشار درونی تنش باقی مانده از زمان فراورش در لوله فشار نصب لوله می باشد. آزمون شکاف ویژگی های خزش ره دراز مدت ماده را بررسی می کند، این آزمون ها به ESCR معروف هستند. اگر ترک رشد کند و شکاف در لوله ایجاد شود، اصطلاحاً گفته می شود که لوله زانو زده است. لوله های تولید شده از پلی اتیلن نسل اول در 100 ساعت زانو می زنند، ولی نسل بعد در 1000 ساعت زانو می زد و نسل فعلی نزدیک به 100 سال دوام دارد.
۴- تراوایی: این مسئله برای انتقال گاز طبیعی مهم است. زیرا امکان نفوذ آن از پلی اتیلن وجود دارد. البته میزان تراوش اندازه گیری شده چنان کم است که تأثیری بر انتقال گاز ندارد.
سرعت تراوش گازهااز پلی اتیلن
۵- ضریب انبساط لوله های پلی اتیلن: ضریب انبساط برای محاسبات مربوط به طو خصوص و میزان فشار بر اتصالات لوله ها و خاک اطراف لازم است.
۶- رسانایی گرمایی: میزان گرمایی که یک لوله پلاستیک می تواند از طریق دیواره خود منتقل کند، وابسته به رسانش گرمایی لوله است میزان رسانش گرمایی پلی اتیلن 0/43 w/mok می باشد. ASTM C177
۷- مسائل بهداشتی: برای انتقال آشامیدنی، بهداشتی بودن مواد موجود در لوله اهمّیت دارد. استانداردهای بهداشتی مربوط به پلی اتیلن عبارتند از: ۱- FDA, CFR, Title 21 (1994) 177. 1520. Olefin آمریکا ۲- NSF (national sanitation foundation), NSF standard 61 آمریکا ۳- BS 6920, part 1 : 1998, Bs 3412 : 1976 انگلیس ۴- Bedarfsegenstandverordnung 10آلمان
۸- رنگ لوله: مواد اولیه تولید لوله های پلی اتیلن که معمولاً به صورت گرانول ارائه می شوند، دارای پایدار کننده های گرمایی و نیز پایدار کننده پرتو فرابنفش می باشند .
مقاومت آب و هوایی دراز مدت پلی اتیلن رنگدانه دار در برابر پرتو ماوراء بنفش و همچنین در برابر هوازدگی و اثرات بیرونی لوله را محافظت کنند.
تست التراسونیک چیست؟
در پاسخ به سوال التراسونیک چیست باید گفت، این تست روشی غیرمخرب است که در آن امواج فراصوت به طرف ماده فرستاده شده و بدین ترتیب عیوب سطحی و زیرسطحی ماده ارزیابی میشود.
منظور از بازرسی التراسونیک، ارسال ارتعاشات مکانیکی با فرکانس بالا به درون ماده و مشاهده پدیده حاصل از برخورد پرتو مافوق صوت با یک نقص، سطح جدید و یا محلی با تغییر جرم ویژه می‌باشد.
در این مواقع، بخشی از موج مافوق صوت از فصل مشترک بازتاب یافته و بخش دیگر عبور میکند.
اگر موج تلاقی‌کننده با فصل مشترک زاویه بسازد و جنس ماده در دو طرف فصل مشترک با هم متفاوت باشد جزء عبور کرده در اثر انکسار تحت زاویه جدیدی می‌شکند.
با دریافت و تفسیر پیام تغییریافته به کمک بازبینی مافوق صوت می‌توان ترک‌های داخلی ماده را ردیابی کرد، ضخامت را اندازه گرفت (فقط دسترسی به یک طرف قطعه مورد نیاز است) و تغییر ساختار متالورژیکی را مشخص نمود.
مجموعه فرهان گستر برند های مختلفی از عیب یاب های التراسونیک از جمله داپلر،تمتک،یونیون،هواتک،المپیوس ،سوناتست و ... ارائه می دهد.
روش‌های پیشرفته تست التراسونیک چیست
التراسونیک پیشرفته phased array
تاریخچهPAUT
فناوری PA در دهه 1980 وارد صنعت شد. و در اواسط دهه 80 میلادی با توسعه پیزو کامپوزیت ها، تولید پراب های پیچیده امکان پذیر گردید. در شروع دهه 90 میلادی فناوری PA در کتاب های راهنمای تست های غیر مخرب NDT HANDBOOK به عنوان یک فناوری جدید جای گرفت .
مهمترین کارهای صورت گرفته بوسیله این فناوری نو ظهور در حد فاصل بین سال های 1985 تا 1992 در ارتباط با مخازن تحت فشار صنایع اتمی, شفت های بزرگ فورج شده و اجزاء توربین های فشار پایین می باشد.
فناوری PA در سال 1992 به حالت تجاری رسید , آن زمان که یک دستگاه قابل حمل توسط یک نفر در کارگاه مورد استفاده قرار گرفت و اطلاعات قابلیت انتقال را پیدا کرد و در سال 2003 نخستین دستگاه های نسل جدید وارد بازار گردید.
هم اکنون شرکت های معتبری نظیر سوناتست و المپیوس مشغول به روز سازی و توسعه و پیشرفت تجهیزات جدید هستند. آشنایی با روش تست در این روش همچون روش معمول التراسونيك از امواج فراصوتي جهت تشخيص و بررسي عيوب استفاده مي شود با اين تفاوت كه در این روش از پراب هاي چند المانه جايگزين پراب هاي تك المانه گرديده و استفاده از اسكن الكترونيكي جايگزين اسكن مكانيكي مي شود .که منجربه كاهش زمان بازرسي و ثبت محدوده تست می گردد. به چند پیزو الکتریک چیده شده با الگویی خاص در یک محفظه را آرایه یا ARRAY گویند که به 3 حالت عمده
خطیLINEAR
ماتریسیMATRIX
یا حلقه ای ANNULAR شکل می باشد.
المان های چیده شده معمولا کوچک و مسطح می باشند.
در این روش برای تولید امواج با زوایای مختلف یا فوکوس کردن موج در نقطه ای خاص با توجه به قانون تداخل امواج, تاخیر زمانی مشخصی برای اتصال جریان به هر کریستال در نظر می گیرند که منجر به زاویه گرفتن یا فوکوس موج شده که به آن PHASED ARRAY گفته می شود.
انواع اسکن ها اسکن الکترونیکی ELECTRONIC SCANNING: به قابلیت حرکت دادن یک موج صوتی در راستای چیدمان المان ها بدون حرکت مکانیکی اسکن الکترونیکی گویند. این اسکن به تعداد المان ها و تعداد کانال ها در سیستم پردازنده محدود است. اسکن برشی SECTORIAL SCANNING: در این حالت دسته امواج توسط تغییر در قوانین نقطه کانونی و زمان تاخیر در یک بازه زاویه منتشر و المان ها بدون تغییر می مانند. اسکن خطی LINEAR SCANNING: در این حالت دسته امواج در یک زاویه منتشر و المان ها بدون تغییر می مانند. انواع نماهای قابل ثبت در PAUT A-SCAN نمایی است از دریافت شدت پاالس های فراصوت با زمان های ارسال و یا بازگشت متفاوت. این نما فقط معرف مسیر طی شده صوت می باشد. Top View یک نمای دو بعدی باشد از اطلاعات ذخیره شده فراصوتی که محور عرض قطعه و محور طول را نمایش می دهد. Side View یک نمای دو بعدی می باشد از اطلاعات ذخیره شده فراصوتی که محور عرض قطعه و محور عمق را نمایش می دهد. End View یک نمای دو بعدی می باشد از اطلاعات ذخیره شده فراصوتی که محور طول قطعه و محور عمق قطعه را نمایش می دهد
روش های اسکن PHASED ARRAY Automated Motorized Scanning
در این روش پس از انجام تنظیمات و مسافت حرکت اسکن توسط تجهیزات اسکن اتومات و بدون دخالت اپراتور انجام می گردد .
Semi-Automated Scanning
در این روش پراب ها و انکودر با فواصل متناسب قطعه مورد تست در یک خط مستقیم و در فاصله ای مناسب از نظر پوشش حجم جوش بر روی یک اسکنر قرار گرفته و با حرکت اسکنر توسط نیروی محرکه اپراتور اطلاعات امواج صوتی بر مبنای زمان سپری شده ثبت می شود و مناسب روش های PA , TOFD می باشد.
روش Manual Encoded Scanning
با حرکت پروب و انکودر توسط اپراتور اطلاعات امواج صوتی بر مبنای فاصله طی شده ثبت می شود.
روش Manual Free Run Scanning
در این روش اطلاعات بدست آمده در زمان تست بررسی شده و اطلاعات طول جوش ذخیره نمی گردد.
کاربرد ها تست جوش جوش روی مقاطع ضخیم با توجه به محدودیت چشمه های رادیوگرافی به ضخامت های پایین و قابلیت نفوذ بالای صوت و امکان بکارگیری تعداد المنت های بیشتر در روش PAUT امکان بازرسی قطعات بسیار ضخیم نیز میسر می باشد. لازم بذکر است هرچه ضخامت قطعه افزایش پیدا می کند حساسیت آزمون رادیو گرافی کاسته می شود ولیکن در روش PAUT افزایش ضخامت هیچ تاثیر منفی بر حساسیت تست ندارد.
جوش لوله ها در حال حاضر با پیشرفت تجهیزات نوین انجام تست لوله ها با هر سایز و ضخامتی امکان پذیر می باشد. تست مخازن با در نظر گرفتن استفاده گسترده استاندارد ASMEدر ایران و پذیرش انجام التراسونیک پیشرفته بجای رادیوگرافی در این استاندارد و همچنین توانایی در تست قطعات ضخیم و همچنین امکان انجام تست در ساعات کاری کارگاه این روش به سرعت جایگزین روش های معمول گردیده است. یکی از مهمترین مزایا امکان انجام آزمون قطعات تعمیری بلافاصله پس از تعمییر می باشد که تاثیر قابل توجهی بر سرعت پیشبرد پروژه دارد.
خوردگی خوردگی سنجی مخازن و خطوط لوله در حال حاضر خوردگی سنجی یکی از پراستفاده ترین کاربردهای روش PAUT می باشد. خوردگی سنجی با روش های گوناگونی انجام می پذیرد. از جمله این روش ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
اسکن نقاط حساس و ثبت تصویر از نقاط خوردگی اسکن کلیه مناطق و ثبت تصویر نقاط خوردگی اسکن کلیه مناطق و ثبت تصویر توسط اسکنر های پیشرفته تست قطعات می توان برای کنترل سلامت محصولات روش های مختلف تولید استفاده نمود. مقایسه با روش های دیگر
سند دائمی: بنا به تمایل عموم کارفرمایان محترم مبنی بر وجود سند قابل کنترل توسط بازرسان ایشان ، این روش در مقایسه با رادیوگرافی کاربردی بوده و علاوه بر سند قابل بررسی، کلیه مراحل تست و تنظیمات نیز قابل کنترل می باشد. فایل هر اسکن جداگانه بوده و قابلیت تغییر ندارد. بجای استفاه از بایگانی فیلم می توان فایل ها را بصورت سی دی بایگانی نمود. بازرسین می توانند کل طول جوش را جهت تطبیق با نتایج ارائه شده مجددا تفسیر نمایند.
عیوب جوش
امروزه به زحمت می توان سازه ای را یافت که در آن از جوشکاری استفاده نشده باشد. دلایل گوناگونی می توان برای این امر برشمرد که شاید یکی از اصلی ترین آن ها، اقتصادی بودن این رشو به دلیل نرخ اتصال بالاتر آن باشد. اتصالات جوشی در کنار مزایای فراوان دارای معایبی نیز هستند که نیاز آن ها به بازرسی و آزمون توسط اشخاص دارای صلاحیت های مربوطه به منظور اطمینان از رعایت الزامات کیفی یکی از آن ها است. نیاز اتصالات جوشی به بازرسی و آزمون به دلیل وجود ناپیوستگی در جوش و لزوم بررسی های اولیه و حین خدمت این ناپیوستگی ها می باشد.
ناپیوستگی جوش و عیوب جوش
بروز هرگونه انقطاع در ساختار فلز جوش را ناپیوستگی جوش گویند. از این منظر تمامی جوش های ذوبی دارای ناپیوستگی هایی در مقیاس میکروسکوپی می باشند. اما آنچه یک ناپیوستگی را خطرناک می سازد، افزایش پتانسیل تاثیرگذاری منفی آن بر خواص مورد انتظار جوش است. به عنوان نمونه در ناپیوستگی های ساختاری جوش، چنانچه ابعاد ناپیوستگی و یا فراوانی آن ها در سطح یا حجم مشخصی از جوش بیش از مقدار معینی باشد، احتمال بروز کاهش قابل ملاحظه در استحکام اتصال افزایش یافته و بنابراین می بایست جهت ترمیم و تعمیر جوش اقدام نمود. با این توضیح عیوب جوش به آن گروه از ناپیوستگی های جوش گفته می شود که پتانسیل تاثیرگذاری منفی بالایی بر هر یک از خواص مورد انتظار جوش دارند.
استاندارد ایزو 5817 (ISO 5817)
چگونه می توان در خصوص اعلام پذیرش یا مردودی عیوب جوشی تصمیم گیری نمود؟ معیارهای پذیرش (Acceptance Criteria) کدامند؟ به عبارت دیگر چگونه می توان تشخصی داد که عیب جوش یافته شده، نیازمند تعمیر بوده و یا قابل اغماض است؟
تصمیم گیری در رابطه با لزوم یا عدم لزوم تعمیر عیوب جوش کاری پرمسئولیت و هزینه زا است که می بایست بر اساس مراجع مهندسی حاکم بر موضوع طراحی و ساخت انجام گیرد. بنابراین مهندس، بازرس و آزمونگر جوش می بایست از الزامات مرجع مهندسی مربوطه اطلاع داشته باشد. از جمله پرکاربردترین مراجع مهندسی در زمینه معیار پذیرش عیوب جوش، استاندارد ایزو 5817 (ISO 5817) است که عنوانی به شرح ذیل دارد:
جوشکاری - اتصالات جوشکاری شده از فولاد، نیکل، تیتانیم و آلیاژهای آن ها - سطوح کیفی نواقص غیر از فرایندهای جوشکاری با پرتو
انواع عیوب جوش
اتصالات جوشی می توانند دارای عیوب گوناگونی باشند که آن ها را می توان در سه گروه کلی به شرح ذیل جای داد:
عیوب ساختاری جوش
عیوبی که پیوستگی ساختاری جوش را به شکل قابل ملاحظه ای متاثر نموده و ابعاد یا فراوانی آن ها در سطح یا حجم مشخصی از جوش بیش از مقادیر مندرج در مراجع مهندسی (مقررات، استانداردها، نضامنامه ها و ...) باشند، به عنوان عیوب ساختاری جوش شناخته می شوند. به عنوان مثال می توان ترک جوش یا تخلخل اشاره نمود.
عیوب خواصی جوش
رخداد نقصان در هر یک از خواص اتصال جوشی بدون هرگونه علائم ظاهری را گویند. به عنوان نمونه می توان به کاهش مقاومت در برابر خوردگی در اتصالات جوشی از جنس فولاد زنگ نزن اشاره نمود.
عیوب ابعادی جوش
از مهمترین عیوب ابعادی،اعوجاج حاصل از جوشکاری در اتصال، مجموعه و سازه جوشی می باشد.
عیوب جوشی را همچنین می توان به دو گروه کلی عیوب خطی و عیوب حجمی طبقه بندی نمود. برخی از عیوب جوش از جمله ترک ها (Cracks) در گروه عیوب خطی و بعضی دیگر از عیوب جوش از جمله تخلخل یا حفره گازی (Porosity) در گروه عیوب حجمی قرار می گیرند. به عنوان معیاری کلی، عیوبی که دارای لبه تیز بوده و در سطح فلز جوش قرار دارند، از پتانسیل تاثیرگذاری تخریبی بالاتری برخوردار هستند و نیازمند توجه و اقدامات اصلاحی بیشتری می باشند.
ترک (Cracks)
در میان عیوب جوش، ترک خطرناکترین آن ها محسوب می شود و دارای پتانسیل فراوانی جهت تاثیرگذاری منفی بر خواص و عملکرد اتصال و ساختار جوشکاری شده حین خدمت (In Service) است ترک های جوشی. به اشکال گوناگون طبقه بندی می شوند که از جمله آنها از دیدگاه نوع، محل و ابعاد از دیدگاه های گوناگون به اشکال مختلف طبقه بندی می شوند:
از دیدگاه نوع ترک
ترک های جوشی دارای انواع مختلفی هستند که از جمله آن ها می توان به ترک سرد، ترک گرم، ترک بازگرمی و ... اشاره نمود. نوع ترک بستگی فراوانی با عامل ایجادکننده آن دارد.
از دیدگاه محل رخداد ترک
ترک های جوشی می توانند در فلز جوش (Weld Metal) و یا منطقه متاثر از حرارت (Heat Affected Zone - HAZ) رخ داده و نیز می توانند راستایی موازی با و یا متقاطع با جوش داشته باشند.
از دیدگاه ابعاد ترک
ترک های جوشی می توانند ابعادی بزرگ و قابل مشاهده با چشم غیر مسلح تا ابعادی میکروسکوپی داشته باشد.
تخلخل (Porosity)
حبس شدن گاز در فلز جوش به هنگام انجماد باعث ایجاد تخلخل یا حفره گازی می گردد. تخلخل دارای اشکال مختلفی است. آنها اغلب کروی بوده و با فراوانی مختلفی در فلز جوش ایجاد می شوند، هرچند که به شکل غیرکروی نیز حادث می شوند.
ناخالصی سرباره ای (Slag Inclusion)
در برخی از فرایندهای جوشکاری الکترود دستی (SMAW)، زیرپودری (SAW) و نوعی از توپودری (FCAW) که حفاظت از حوضچه مذاب بر عهده دود و گاز حاصل از سوختن پودر جوش می باشد، سرباره ای بر روی حوضچه مذاب شکل می گیرد که می بایست پیش از ایجاد پاس جوش بعدی به روش های مختلف برداشته شود. چنانچه بخشی از سرباره مذکور در فلز جوش باقی بماند، منجر به ایجاد عیب ناخالصی سرباره ای گردد.
ناخالصی تنگستن (Tungsten inclusion)
در فرایند جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود تنگستنی که با نام فرایند جوشکاری آرگون نیز شناخته می شود، گاه قسمتی از الکترود تنگستنی ذوب شده و به درون حوضچه مذاب می افتد که منجر به ایجاد عیبی به نام ناخالصی تنگستن می گردد.
نفوذ ناقص (Lack of Penetration - LOP)
عدم نفوذ جوش در تمامی سطح مقطع اتصال جوشی نفوذ کامل (Complete Joint Penetration - CJP) را عیب نفوذ ناقص گویند که اغلب در سمت ریشه جوش رخداده و ضمن کاهش سطح مقطع موثر جوش، باعث افزایش تمرکز تنش در محل عیب و کاهش قابل ملاحظه ای در استحکام اتصال به ویژه در بارگذاری های دوره ای (Cyclic Loading) می گردد.
ذوب ناقص (Lack of Fusion - LOF)
عدم ذوب و پیوستگی کامل فلز جوش و فلز پایه در تمامی سطوح تماس موجود در اتصال جوشی نفوذ کامل (Complete Joint Penetration - CJP) را عیب ذوب ناقص گویند که اغلب بر دیواره یا ریشه اتصال و یا بین پاس های متوالی جوش رخداده و ضمن کاهش سطح مقطع موثر جوش، باعث افزایش تمرکز تنش در محل عیب و کاهش قابل ملاحظه ای در استحکام اتصال به ویژه در بارگذاری های دوره ای (Cyclic Loading) می گردد.
سوختگی کناره جوش (Undercut)
ایجاد کاهش ضخامت در محل اتصال فلز جوش و فلز پایه را سوختگی کناره جوش می نامند که به دلیل کاهش سطح مقطع موثر اتصال و نیز افزایش تمرکز تنش می تواند منجر به کاهش استحکام خستگی اتصال جوشی شود. لازم به ذکر است که عدم ذوب لبه شیار، سوختگی کناره جوش نبوده بلکه به عنوان عیب ذوب ناقص شناخته می شود.
سرزیر جوش (Overlap)
عبور فلز مذاب از مرزهای جوش و قرار گیری آن بر روی فلز پایه منجر به ایجاد عیب جوشی با نام روی هم افتادگی می گردد.
تعقر ریشه (Root Concavity)
وجود تعقر در ریشه جوش که به علت مکش مذاب به طرف داخل به دلایل مختلفی از جمله کاهش حجم فلز مذاب پس از انجماد و نیز وجود کشش سطحی لبه های اتصال جهت نگهداشت مذاب ایجاد می شود را تعقر ریشه نامیده و ضمن کاهش سطح مقطع موثر جوش، به عث افزایش تمرکز تنش در محل ریشه اتصال نیز می گردد.
ناهمراستایی خطی (Linear Misalignment)
وجود ناهمراستایی و عدم تراز بودن سطوح قطعات دخیل در اتصال را ناهمراستایی گویند که می تواند به ایجاد اغتشاش در جریان انتقال تنش از یک قطعه به قطعه دیگر را موجب گردد.
ناهمراستایی زاویه ای (Angular Misalignment)
وجود ناهمراستایی زاویه ای میان سطوح قطعات دخیل در اتصال را گویند که اغلب به دلیل موقعیت دهی ناصحیح پیش از اتصال و یا انقباض زاویه ای (Angular Shrinkage) جوش ایجاد شده و می تواند موجب انتقال نامناسب تنش از میان قطعات دخیل در اتصال گردد.
گرده اضافی (Excessive Reinforcement)
جوشکاری بیش از مقدار مورد نیاز و یا کاهش سرعت جوشکاری می تواند به ازدیاد ارتفاع گرده جوش منجر شده که در صورت عبور از مقادیر مندرج در استاندارد، از آن به عنوان عیب گرده جوش اضافی نام برده می شود. این عیب به دلیل افزایش سطح تمرکز تنش می تواند تاثیر قابل توجهی بر پتانسیل انتقال بار در اتصال جوشکاری شده داشته باشد.
نفوذ اضافی (Excessive Penetration)
بیرون زدگی جوش بیش از مقادیر استاندارد در طرف ریشه جوش، نفوذ اضافی نامیده می شود. این عیب که اغلب به دلایل جریان جوشکاری نامناسب، تمرکز حرارت بیش از حد و یا عدم مهارت جوشکار رخ می دهد، موجب افزایش سطح تمرکز تنش در اتصال جوشی و کاهش مقاوت اتصال به ویژه در بارگذاری های دوره ای می گردد.
لکه قوس (Arc Stray)
برخی از جوشکاران تمایل به کشیدن الکترود یا سیم جوش بر روی فلز پایه دارند، این کار که اغلب جوشکاران غیرماهر و با هدف گرم کردن ماده مصرفی جوشکاری، جهت تسهیل در ایجاد جوش اصلی انجام می شود، تاثیری بر فلز پایه گذاشته که به آن لکه قوس گفته می شود. لکه قوس ضمن ایجاد تاثیرات ظاهری و به ویژه خواصی در فلز پایه، می تواند به عنوان نقطه آغازین برای ترک خستگی باشد.
پاشش جوش (Spatter)
برخی از فرایندهای جوشکاری با قوس الکتریکی مانند جوشکاری الکترود دستی (SMAW) و یا جوشکاری میگ / مگ (GMAW یا MIG / MAG) موجب پاشش فلز جوش مذاب به اطراف ناحیه اتصال می گردند. از جمله دلایل بروز این عیب انتخاب جریان جوشکاری نامناسب است. وجود ترشحات جوش در اطراف درز اتصال ضمن ایجاد تاثیرات ظاهری، باعث اشکال در انجام آزمون های غیرمخرب (NDT) شده و می تواند به عنوان نقطه آغازین برای ترک خستگی عمل نماید.
در کنار موارد فوق، استفاده از جریان جوشکاری، ولتاژ جوشکاری و سرعت جوشکاری نامناسب می تواند منجر به ایجاد جوش هایی با ظاهر، ابعاد و خواص نامناسب گردد.
پایش وضعيت Condition Monitoring که به اختصار با CM نشان داده می شود، در واقع یک فرآیند نگهداری است. این فرآیند شامل دریافت مطالعه و پردازش پارامترهای فیزیکی مربوط به تجهیزات صنعتي نظير ارتعاش، صدا، عملکرد، روانکاری، دما و ... است. با بررسی تغییرات این پارامترها در طول زمان کارکرد تجهيز، وضعیت آن از نظر صحت و سلامت گزارش می شود. پایش وضعیت از طریق آنالیز ترکیبی و آنلاین داده های دریافتی از سنسورهای نصب شده بر روی تجهیزات (با استفاده از نرم افزارهای مخصوص)، ایمنی و سلامت سازه را پیش بینی میکند این روش، تکنسین های نگهداری را قادر میسازد تا تک به تک اجزای تجهیزات صنعتی را بصورت ریموت مانیتور کنند. همچنین، پایش وضعیت بهره برداران را قادر می کند تا دید 360 درجه ای از روند عملیات مکانیکی مجموعه خود بدست آورند. در طی این فرآیند، نرم افزار پایش وضعیت در زمان هایی که ضرورت ایجاب کند، اخطارهایی را به بهره بردار ارسال می کند. بدین ترتیب، تکنسین های نگهداری و تعمیرات بلافاصله شرایط تجهیز را بررسی کرده و در صورت نیاز تمهیدات مقتضی جهت اصلاح وضعیت تجهیز را در نظر می گیرند. علاوه بر این، پایش وضعیت یکی از اجزای اصلی عملیات نگهداری پیش بینانه Predictive Maintenance است طی این عملیات شرایط ماشین آلات بررسی و بسته به اهمیت آن ها، تجهیزات در فواصل زمانی مشخصی بازدید می شوند. وضعیت تجهیز در بازدیدهای دوره ای ثبت و پایش می شود و در صورت مشاهده هر نوع خرابی، شرایط و سرعت رشد آن بررسی می شود. در نتیجه، قبل از تخریب تجهيز آن را از سرویس خارج کرده و به تعمیر قسمت معیوب می پردازند. بدین ترتیب، با توجه به اینکه دستگاه قبل از توقف ناخواسته از سرویس خارج شده است، خسارات و هزینه های ناشی از توقف دستگاه به حداقل ممکن می رسد. ضمن این که با اجرای عملیات نگهداری پیش بینانه از تخریب دیگر قسمت های تجهیز نیز جلوگیری به عمل می آید.
روش های پایش وضعیت: CM))
روش های اشاره شده در زیر مهمترین روش های پایش وضعیتCM مورد استفاده در صنعت هستند.
آنالیز ارتعاشات: (Vibration Analysis)
در روش آنالیز ارتعاشات، ارتعاشات ماشین اندازه گیری شده و بر اساس آن وضعیت دستگاه پایش وضعیت و عیب یابی می شود. روش آنالیز ارتعاشات بیشتر مورد استفاده ماشین آلات دوار است. در روش آنالیز ارتعاشات، به تحلیل اسپکترام فرکانسی و زمانی سیگنال پرداخته می شود اندازه گیری ارتعاشات به وسیله سنسورهای جابه جایی، سرعت و شتاب صورت می گیرد. عموما در اندازه گیری فرکانس های زیره2 هرتز و اندازه گیری حرکت نسبی از سنسور جابه جایی، در اندازه گیری فرکانس های بین 20 تا 2000 هرتز از سنسور سرعت می گیرد. در آنالیز ارتعاشات برای اندازه گیری فرکانس های بالای 2000 هرتز از سنسور شتاب استفاده می شود.
اکوستیک آمیشن:( Acoustic Emissions)
آکوستیک آمیشنAE پديده اي است که در اثر ایجاد و انتشار يك موج الاستيك در محدوده مافوق صوت zmh 1-zhk 20ایجاد می شود. پس پایش وضعیت به روش آکوستیک امیشن شامل دریافت سیگنال های منتشر شده توسط سنسورهای مخصوص و برقراری ارتباط بین سیگنال های دریافتی و تغییرات ایجاد شده در تجهیزات است. آکوستیک امیشن AE برای پایش وضعیت فرآیندهایی مناسب است که در آن سيال فشار بالا یا پدیده های فعال مکانیکی وجود دارد. در روش آکوستیک امیشن، سیگنال های فرکانس بالا توسط سنسورهای مخصوص ثبت شده و نتایج بصورت داده های عددی شامل پارامترهای دامنه و فرکانس سیگنال ها نمایش داده می شود. تغییرات این پارامترها در طول زمان به عنوان معیاری برای ارزیابی خرابی های احتمالی در تجهیزات مورد تحلیل قرار میگیرد.
آنالیز روغن و ذرات سایشی: (Lubricant Analysis)
در روش آنالیز روغن، روغن و ذرات موجود در روغن پارامترهایی هستند که پایش می شوند. می توان روش آنالیز روغن را مشابه آزمایش خون دانست که پزشکان از طریق آن به وضعیت سلامتی انسان پی می برند. به همین ترتیب در روش آنالیز روغن با آزمایش روغن می توان وضعیت روغن را که نقشی حیاتی برای بسیاری از ماشین آلات دارد زیر نظر داشت. به این روش می توان سازه ها را تحت نظر داشت و به طور دقیق پایش وضعیت کرد. همچنین از جنس و شکل ذرات موجود در روغن در آنالیز روغن می توان به عيب و علت ایجاد آن پی برد. به طور مثال ذرات ایجاد شده در اثر خوردگی و سایش دارای شکل هایی متفاوت هستند.
ترموگرافي: ((Thermography
ترموگرافی یکی از روش های پایش وضعیت است که بر اساس اندازه گیری دمای تجهیزات استوار است. در روش ترموگرافی تغییرات دمای سطوح تجهیزات با استفاده از تجهیزات خاص (دوربین های مخصوص) در محدوده مادون قرمز ثبت و تحلیل می شود. بطور کلی، جریان حرارت در نقاط مختلف تجهیزات را که در اثر از کار افتادگی قطعات و اتصالات رخ می دهد (مثلا در اتصالات الکتریکی)، می توان با روش ترموگرافی ردیابی کرده و عیوبات را تشخيص داد. ترموگرافی علاوه بر تجهیزات الکتریکی برای پایش وضعيت ياتاقان های سرعت بالا، کوپلینگ های سیالاتی، مخازن نگهداری و ... استفاده می شود
سایر روش ها:
علاوه بر روش های پر کاربرد اشاره شده در بالا، روش هایی نظیر بازرسی چشمیVisual Testing، آنالیز عملکردPerformance Analysis ، آلتراسونیک Ultrasonic، آنالیز جریان الکتریکی Current Analysis ، و ... نیز با هدف پایش وضعیت تجهیزات مورد استفاده است. در کنار افزایش روز افزون این روش ها، فرآیند استاندارد سازی آنها نیز با سرعت در حال انجام است.
اهداف و مزایای پایش وضعیت(CM):
هر حرکتی در صنعت جهت بهبود بهره وري و كاهش هزينه ها است. در این راستا، اهم مزایای بکارگیری فرآیندهای پایش وضعیت به شرح زير مي باشند
کاهش توقف تجهيزات خصوصا توقف هاي غير منتظره (به دلیل اطلاع از وضعیت تجهیز و انجام تعمیر تنها در صورت بروز اشکال در دستگاه)
کاهش هزینه تعمیر تجهیزات و مصرف قطعات يدكي (به دلیل جلوگیری از خرابي هاي ثانويه و عدم باز شدن دستگاه در موارد غیر ضروري)
کاهش زمان تعمیر تجهيز (با برنامه ريزي زمان تعمیر و نیاز به تعویض قطعات معیوب که از قبل آماده شده است)
افزایش کیفیت محصولات
افزایش قابلیت اطمینان
افزایش بهره وري (با کاهش فرصت ها و محصولات از دست رفته)
بهبود دانش فنی در مجموعه
طیف سنج فلورسانس اشعه ایکس (XRF) دستگاهی است که مورد استفاده برای آنالیز های شیمیایی معمول و غیر مخرب برای سنگ ها، مواد معدنی، رسوبات و مایعات می باشد. آن بر اساس طیف سنجی طول موج پراکنده که شبیه به یک الکترون مایکروپروب (EPMA) هستند کار می کند. با این حال، XRF به طور کلی نمی تواند در نقطه با اندازه معمولی کوچک EPMA (2-5 میکرون) آنالیز نماید، پس از آن به طور معمول برای آنالیز های بالک از فراکسیون بزرگتر از مواد زمین شناسی ، مورد استفاده قرار می گیرد. سهولت نسبی و هزینه کم آماده سازی نمونه و ثبات و سهولت استفاده از طیف سنج اشعه ایکس این روش را یکی از روش های قرار داه است که به طور گسترده برای آنالیزعمده و عناصر کمیاب در سنگ ها، مواد معدنی، و رسوب ها ، مورد استفاده قرار می گیرد.
1-اصول اساسی فلورسانس اشعه ایکس (XRF) روش XRF بستگی به اصول اساسی دارد که به چندین روش ابزاری دیگر شامل فعل و انفعالات بین پرتوهای الکترونی و اشعه ایکس با نمونه ، از جمله طیف سنجی اشعه ایکس (SEM - EDS ) ، پراش اشعه ایکس (XRD) و طیف سنجی پراکندگی طول موج ( میکروپروب WDS ) ، می باشد. آنالیزعناصر اصلی و کمیاب در مواد زمین شناسی توسط فلورسانس اشعه ایکس توسط رفتار اتم ها زمانی که آنها با تابش تداخل می کنند ، استوار است. هنگامی که مواد با انرژی بالا ( تابش با طول موج کوتاه به عنوان مثال، اشعه X ) تحریک می شوند ، آنها می توانند یونیزه می شوند. اگر انرژی تابش برای کندن یک الکترون های درونی محکم کافی باشد ، اتم ناپایدار می شود و یک الکترون بیرونی جایگزین الکترون های درونی کنده شده می شود. هنگامی که این اتفاق می افتد ، انرژی با توجه به کاهش انرژی اتصال الکترون های اوربیتال درونی در مقایسه با یک اوربیتال بیرونی منتشرمی شود. تابش های ساطع شده انرژی پایین تر از برخورد اولیه اشعه X دارد و اشعه فلورسنت نامیده می شود. از آنجا که انرژی فوتون ساطع شده از ویژگی های انتقال بین اوربیتال های الکترونی خاص در یک عنصر خاص است، در نتیجه فلورسنت اشعه X می تواند برای شناسایی فراوانی عناصر که در نمونه می باشند ، مورد استفاده قرار گیرد.
2-ابزار فلورسانس اشعه ایکس (XRF) - چگونه کار می کند؟
آنالیزعناصر اصلی و کمیاب در مواد زمین شناسی با دستگاه XRF توسط رفتار اتم ها ساخته شده است زمانی که آنها با اشعه ایکس برهمکنش می کنند. طیف سنج XRF کار می کند زیرا اگر یک نمونه با یک پرتو اشعه ایکس شدید بمباران شود مقداری از انرژی پراکنده می شود ، اما برخی از نیز در نمونه با توجه به شیمی آن ، جذب می شود. پرتو اشعه ایکس برخورد کننده معمولا از یک Rh W,، مولیبدن، کروم و دیگر عناصر هدف به دست می آیند (البته نوع ماده مورد استفاده بستگی به کاربرداشعه ایکس دارد).
هنگامی که این پرتو اشعه ایکس اولیه به نمونه می تابد ، باعث تحریک آن می شود نمونه تحریک شده به نوبه خود اشعه X را در امتداد طیف طول موج مشخصه از نوع اتم موجود در نمونه ساطع می کند. چگونه این اتفاق می افتد؟ اتم ها در نمونه انرژی اشعه ایکس توسط یونیزان را جذب میکنند، الکترونها از سطح انرژی لایه های پایین (معمولا K و L) خارج می شود. الکترون خارج شده توسط الکترونهای از لایه های بیرونی، ( اوربیتال با انرژی بالاتر ) جایگزین می شود. هنگامی که این اتفاق می افتد، انرژی با توجه به کاهش انرژی اتصال الکترون های اوربیتال درونی در مقایسه با یک اوربیتال بیرونی منتشر می شود . این آزاد سازی انرژی در قالب انتشار مشخصه اشعه X نشان دهنده نوع اتم موجود است. اگر یک نمونه بسیاری از عناصر را در خودش دارا باشد، به عنوان نمونه برای بیشتر مواد معدنی و سنگ این گونه است، استفاده از طول موج طیف سنج انتشاری مانند EPMA اجازه جدایی طیف ساطع اشعه ایکس پیچیده را به طول موج مشخصه هر حال عنصر را می دهد.
انواع مختلفی از آشکارسازها (gas flow proportional and scintillation) برای اندازه گیری شدت پرتو ساطع استفاده می شود. شمارنده ی جریان که معمولا برای اندازه گیری اشعه X طول موج بلند (بزرگتر از 0.15 نانومتر) بهینه شده است که نمونه ای از طیف K عناصر سبک تر از روی (Zn) استفاده شده است. آشکارساز سوسوزن (scintillation detector ) معمولا برای آنالیزطول موج های کوتاه در طیف اشعه ایکس (طیف K از عنصر نیبیوم یا ید ؛ طیف L از Th و U) استفاده می شود. اشعه ایکس طول موج متوسط ( طیف K تولید شده از روی به Zr و طیف L از Ba و عناصر خاکی کمیاب) به طور کلی با استفاده از هر دو آشکارسازها در پشت سر هم اندازه گیری می شود. شدت انرژی اندازه گیری شده توسط این آشکارسازهای متناسب با فراوانی این عنصر در نمونه است. مقدار دقیق این تناسب برای هر عنصر در مقایسه با مواد معدنی و یا سنگ استانداردهایی است که ترکیب آن از آنالیزقبلی توسط روش های دیگر شناخته شده مشتق شده است.
3-کاربرد های طیف سنجی فلورسانس اشعه ایکس (XRF) فلورسانس اشعه ایکس در یک طیف گسترده ای از کاربرد ها استفاده می شود، از جمله : • پژوهش در آذرین، رسوبی، دگرگونی و پترولوژی • بررسی خاک • استخراج (به عنوان مثال، اندازه گیری درجه از سنگ معدن) • تولید سیمان • تولید سرامیک و شیشه • متالورژی (به عنوان مثال، کنترل کیفیت) • مطالعات زیست محیطی (برای مثال، آنالیزذرات در فیلتر هوا) • صنعت نفت (به عنوان مثال، گوگرد نفت خام و فرآورده های نفتی) • آنالیز میدانی در مطالعات زمین شناسی و زیست محیطی (با استفاده از اسپکترومتر XRF قابل حمل، دستی)
فلورسانس اشعه ایکس به خصوص به خوبی برای تحقیقات که شامل موارد زیر است مناسب است: • آنالیز شیمیایی بالک عناصر اصلی (سیلیسیم، تیتانیم، آلومینیم، آهن، منگنز، منیزیم، کلسیم، سدیم، پتاسیم، فسفر ) در سنگ و رسوب • آنالیز شیمیایی بالک عناصر (در فراوانی کمتر از یک پی پی ام ؛ باریم ، سریم ، کبالت، کرم، مس، گالادیم، لانتانیوم ، نیوبیوم ، نیکل، روبیدیوم، ارشد، استرانسیم، روهمیم، U، V، Y، Zr و Zn) در سنگ و رسوب - تشخیص محدودیت برای عناصر کمیاب معمولا به تریب چند قسمت در میلیون است. فلورسانس اشعه ایکس به آنالیز های زیر محدود است: • نمونه های نسبتا بزرگ، معمولا بیشتر از یک گرم • موادی که می تواند به صورت پودر آماده و به طور موثر هموژن باشد • موادی که ترکیب مشابه، استانداردهای شناخته شده در دسترس دارند. • مواد حاوی فراوانی بالایی از عناصر که اثرات جذب و فلورسانس انها به خوبی شناخته شده است. • در اغلب موارد برای سنگ ها، سنگ معدن، رسوبات و مواد معدنی، نمونه به صورت پودر شده می باشد. در این مرحله ممکن است به طور مستقیم مورد انالیز قرار بگیرند( به ویژه در مورد انالیز ردیابی عنصر). با این حال، طیف بسیار گسترده ای در فراوانی عناصر مختلف، به ویژه آهن و طیف وسیعی از اندازه دانه در نمونه پودر، باعث ایجاد مزاحمت در مقایسه با استانداردهای ویژه می شود . به همین دلیل، عمل رابج مخلوط نمونه پودر با ریزش شیمیایی و استفاده از یک کوره و یا گاز سوز برای ذوب شدن نمونه پودر ، استفاده می شود. ذوب شدن ، یک شیشه همگن ایجاد می کند که می تواند مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد و فراوانی (در حال حاضر تا حدودی رقیق) عناصر را محاسبه نماید.
5-محدودیت های فلورسانس اشعه ایکس (XRF) در تئوری XRF توانایی تشخیص تابش پرتو ایکس از تقریبا تمام عناصر، بسته به طول موج و شدت اشعه ایکس ورودی را دارد . با این حال: • در عمل، تجاری ترین ابزار در دسترس در توانایی دقت و wpj اندازه گیری فراوانی عناصر با Z <11 در بسیاری از مواد زمین طبیعی محدود شده است. • آنالیز XRF نمی توانید تغییرات را در میان ایزوتوپ یک عنصر تشخیص دهد ، به طوری که این تحلیل ها به طور معمول با دستگاه های دیگر (TIMS و SIMS) انجام می شود. • آنالیز XRF نمی تواند یون از همان عنصر در حالات ظرفیت های مختلف را تشخیص دهد ، بنابراین این تحلیل ها از سنگ ها و مواد معدنی با روش های مانند تجزیه و تحلیل شیمیایی مرطوب یا طیف بینی موزباور انجام می شود.
روش‌های تشخیص رنگ شدگی بدنه خودرو کارکرده چیست؟
خرید خودرو دست دوم باید با دقت زیادی انجام بگیرد چون گاهی صاحبان آن بسیاری از معایب خودرو را به منظور فروش رفتن خودرو می‌پوشانند.
هنگام خرید خودرو دست دوم به نکات بسیاری باید دقت شود که یکی از این موارد رنگ شدگی بدنه خودرو است. رنگ شدن بدنه خودرو به معنی این است که خودرو قبلا تصادف داشته است و این تصادفات اگر شدید باشند خبر از آسیب‌های جدی‌تری به ما می‌دهند. پس هنگام خرید خودرو باید توجه خاصی به این امر داشته باشیم.
از چند روش می‌توان فهمید که بدنه خودرو رنگ شده است:
بررسی خطوط رنگ بر روی بدنه یکی از راه‌های تشخیص رنگ شدگی بدنه خودرو، بررسی خطوط نامنظم در رنگ بدنه است. رنگ فابریک خودرو به صورت یک دست و منظم است اما در صورتی که خودرو رنگ شده باشد، در توالی این خطوط ناهماهنگی به وجود می‌آید.
مات بودن رنگ بدنه گاهی اوقات مشاهده می‌کنید که رنگ قسمتی از بدنه نسبت به سایر قسمت‌ها مات است، این به معنای رنگ شدگی بدنه است.
استفاده از آهنربا به وسیله یک آهنربای ضعیف، آن را بر روی نقطه ای از خودرو قرار دهید که اطمینان دارید رنگ نشده است. چند بار امتحان کنید و میزان چسبندگی آن را بسنجید. در قسمت‌هایی که خودرو رنگ شده باشد، به دلیل ضخامت بیشتر، چسبندگی آهنربا کمتر است و به سادگی می‌توان این امر را تشخیص داد.
استفاده از کارشناس یکی از مطمئن ترین راه ها استفاده از کارشناس است. این کارشناسان که در صافکاری و رنگ خودرو یا تشخیص سلامت خودرو مهارت دارند، می‌توانند به وسیله دستگاه‌های تشخیص ضخامت رنگ، به راحتی رنگ شدگی خودرو را تشخیص دهند.
امروز استفاده از دستگاه های مختلف ضخامت سنج رنگ جز جدا نشدنی کارشناسی شده که این امر نیاز به مهارت کارکردی و آموزش صحیح دارد ، در مجموعه فنی و مهندسی پترو فرهان گستر جنوب این امکان با ارائه مدرک معتبر فنی ایجاد شده که همزمان با آموزش کار با دستگاه های مختلف و موارد فنی ، کارشناسی خودرو با رنگ و پوشش ، بدنه صورت بگیرد.
مهم ترین بخش بدنه خودرو شاسی و ستون های سقف خودرو است؛ که با وجود آسیب هایی که به این قسمت وارد می شود، نشانه تصادفات شدید می باشد. همچنین وجود آسیب در این بخش بیشترین تاثیر را در مقایسه با قسمت های دیگر دارد؛ از معایب این بخش اینکه معمولا با افت قیمت محسوسی همراه است. بنابراین در هنگام خرید خودرو باید سالم بودن وسیله خود را بیشتر مورد بررسی قرار دهید.
آسیب ها و رنگ شدگی سقف به این معنی است که خودرو چپ کرده است و یا تصادف خیلی شدید بوده که باعث شده سقف موج بردارد. نشانه هایی از ضربه در شاسی به معنای تصادف و ضربه خوردگی شدید است. در ماشین های آفرودی و یا خودروهایی که در مناطق مرطوب رفت و آمد دارند، احتمال پوسیدگی در شاسی وجود دارد و از مقاومت شاسی کم می کند و این خود می تواند آسیب جدی باشد.
آسیب در ستون به معنی تصادف شدید در خودرو است.
در دوره کارشناسی رنگ و پوشش مجموعه فنی و مهندسی پترو فرهان گستر جنوب علاوه بر آنچه که در مورد مهارت کار با دستگاه ها یاد می گیریم ، در خصوص مباحثی همچون بحث فنی کارشناسی رنگ ، تشخیص رنگ ، آستر ، گل رنگ ، فام رنگ ، موم کشی خودرو ، تکنیک های قیاس جزئی ، تشخیص وضعیت کلی بدنه خودرو ، وضعیت شاسی و سقف و ستون، اتاق خودرو ، استوک محض و استوک همسان ، استوک فابریک ، تک پوششه و دو پوششه ،... کار تئوری و میدانی انجام می شود .
جریان گردابی چیست
جریان گردابی چیست ؟ قبل از آنکـــه وارد بحث جریان گردابی بشویـــم برای درک بهتـــر لازم است با مفاهیـــم پایه فیزیک الکترومغناطیــس آشنـــا باشیـــم و برای این منظور در این مقالـــه سعی میکنیــم تا حد ممکن مطلب را بصورت روان خدمت دوستـــان عزیز توضیح بدهیم .
فیزیک پایــه الکترومغناطیــس از آنجا شروع شد که فارادی و همکارش بصورت اتفاقی در آزمایشگــاه زمانی که مشغول کار بودند متوجه شدند که عقربـــه آمپر متــر هنگامی که یک آهنربــا در داخل یک سیم پیچ جابجـــا میشود ، به مقدار جزئی تکان میخورد او ابتداً علت این پدیده را درک نمیکرد و مشاهدات خود را ثبت کرد و با تغییر دادن شرایط مسئلــه توانست بصورت تجربـــی به رابطه بین شار مغناطیسی و نیروی محرکــه الکتریکی پی ببرد و چندی بعد ماکسول با فرمول بندی مشاهدات و دستاورد های فارادی توانست قانون القای الکترومغناطیس را اثبات کند .
قانون القای الکترومغناطیس :« تولید نیروی محرکه الکتریکی با استفاده از یک رسانا که در یک میدان مغناطیسی متغیر قرار داده شده است ، امکان پذیر است . » به عبارت دیگر هنگامی که یک جسم رسانـــا در یک میدان خارجــی حرکت کند یا منبع میدان مغناطیسی نسبت به رسانا حرکت کند سبب تغییر در شار میدان مغناطیسی میشود که در نهایت ایجاد نیروی محرکه الکتریکــی می شود .
نیروی محرکه الکتریکـــی تولید شده در داخل رسانا وارد مدار می شود و چون رسانا ایده آل نیست (رسانا ایده آل به رسانایی گفتــه می شود که مقاومت درونی آن در برابر شارش الکتریستــه صفر باشد ) نیروی محرکه الکتریکـــی باعث به وجود آمدن جریان های پراکنده ایی می شوند که با تغییرات میدان مغناطیسی اولیه مخالفت می کنند ، که بـــه آن جریان گردابـــی گفتـــه می شود .
جریان گردابی هم دارای اثرات مخرب هستند و هم دارای اثرات مفید ، از اثرات مخرب آن می‌توان بـــه اتلاف توان تراسفورماتورها به علت ایجاد گرما اشاره کرد و از اثرات مفید و کاربرد های آن در صنعت می توان به قطار های با نیروی محرکــه الکترومغناطیسیا مگ لو (maglev train) ، اجاق های الکترو مغناطیس ، ترمزهای الکترو مغناطیس ، استفاده از جریان گردابی در تست غیر مخرب وبازرسی جوش اشاره کرد .
تست غیر مخرب ادی کارنت یا جریان گردابی
تست جریان گردابی یا ET که مخفف کلمه انگلیســی Eddy Current Test است ، یکی از تست های غیر مخرب برای بازرسی قطعات و بازرسی جوش می باشد .
تست ادی کارنت به صورت گسترده در تشخیص عیوبی مانند ایجاد ترک ، تغییر ضخامت در اثر خوردگــی ، بررسی کیفیت عملیات حرارتی ، تغییر ضخامت پوشش عایق مورد استفاده قرار می گیرد .
تست ادی کارنت یا جریان گردابی می تواند مساحت زیادی از قطعه را در زمان کوتاهی مورد ارزیابی قرار بدهد و یکی از مزیت های بسیار عالی این روش نسبت به تست التراسونیک UT، عدم احتیاج به استفاده کردن از کوپلنت می باشد . از طرفی تست ادی کارنت فقط قادر است مواد هادی جریان الکتریسته را مورد بازرسی قرار دهد که یک محدویت برای آن به شمار می رود و محدودیت دیگر آن عدم قدرت تشخیص عیوب در لایه زیر سطحی عمیق می باشد که برای این کار در دستور العمل های بازرسی غیر مخرب توصیـــه می شود که لایه های سطحی با استفاده از تست جریان گردابی مورد بازرسی قرار بگیرد و تست لایه های عمیق توسط تست التراسونیک UT انجام شود .
بازرسی جوش با استفاده از تست جریان گردابی یا تست ECT
تکنولوژی جوشکاری به طور گسترده ای در صنایع نفت و گاز ، پتروشیمی و صنایع هسته ای، صنایع حمل و نقل و دیگر فرآیندهای تولید صنعتی استفاده می شود. جوشکاری به علت ماهیت خاص خود ممکن است سبب به وجود آمدن عیب بشود لذا بازرسی جوش به منظور افزایش نرخ بهره وری تولید ضرروی می باشد .
عیوب به علت ماهیت خاصی دارند ، تشخیص آن ها را بعد از انجام جوشکاری دچار چالش کرده است به طوری کـــه قابلیت اطمینان از ساختار کلی جوش ، به راحتی به علت احتمال عدم تشخیص عیوب در جوش قابل تایید نیست و همین مورد باعث به وجود آمدن شکست های ناگهانی و خسارات فراوان شده است .
تست جریان گردابی یا تست ECT ، یک روش اصلی برای بازرسی غیر مخرب برای تشخیص عیوب در داخل مواد رسنا به کار می رود . تست جریان گردابی یا تست ECT به علت مزیت هایی مانند : سرعت بالا ، عدم نیاز به کوپلت برای اتصال مانند تست التراسونیک به صورت گسترده در بازرسی جوش مورد استفاده قرار میگیرد .
سایر روش های بازرسی غیر مخرب مانند:تست رادیوگرفیRT ،تست مایع نافذ PT ،تست التراسونیک UT و به طور گسترده ای در بازرسی جوش اما ، برای مواد غیر فرومغناطیسی، و قطعات با پوشش های محافظ مانند رنگ و … روش تست ذرات مغناطیسی و تست مایع نافذ به کار نمی آید .
پروب های جدید تست جریان گردابی یا تست ECT ، از چند سیم پیچ مختلف تشکیل شده اند به طوریکـــه قادر می باشند ، عیوب را در جهت های مختلف تشخیص بدهند .
پروب های تست جریان گردابی ، از 6 نوع مختلف زیر تشکیل شده اند :
تست التراسونیک موج هدایت شدهGWT
آزمایش موج هدایت شده ( GWT ) یک روش ارزیابی غیر مخرب است. در این روش از امواج صوتی استفاده می شود که در امتداد یک ساختار کشیده و در حالی که توسط مرزهای آن هدایت می شوند ، پخش می شوند. این امر به امواج اجازه می دهد مسافت طولانی را با کمترین اتلاف انرژی طی کنند. امروزه ، GWT به طور گسترده برای بازرسی و غربالگری بسیاری از سازه های مهندسی ، به ویژه برای بازرسی خطوط لوله فلزی در سراسر جهان مورد استفاده قرار می گیرد. در بعضی موارد صدها متر از یک مکان واحد قابل بازرسی است. همچنین برخی از برنامه ها برای بازرسی مسیرهای ریلی ، میله ها و سازه های صفحه فلزی وجود دارد.
پروب های تست جریان گردابی ، هر کدام کاربرد بــــه خصوصی دارند برای مثـــال پروب پالس – نقطه و پروب یونیفروم برای بازرسی جوش مناسب نیست چون نویز زیادی روی صفحه نمایش ، نشان می دهد ، اما به طور قطعیت نمی توان این موضوع را تائید کرد بلکه برای بررسی بیشتر به کاتالوگ سازندگان مراجعــــه کرد و به قابلیت ها و محدودیت های یک پروب مشخص دست پیدا کرد .
یکی از تکنیک هایی که برای بازرسی جوش تست جریان گردابی یا تست ECT توسعه پیدا کرده است ، تکنیک چند فرکانسه جریان گردابی است که با این روش قادر هستیم داده هایی مختلفی را جمع آوردی کنیم که میتوانیم از نتایج غیر عادی فاکتور بگیریم و دقت تست را تا حد قابل قبولی بالا ببریم .