مشاهده سبد تسویه حساب
استاندارد ضخامت رنگ خودرو
یکی از مهم ترین معیار ها که در خرید ماشین های دسته دوم برای همه افراد و مخصوصا برای دلال ها و فرشندگان ماشین های مختلف مهم است و به آن دقت زیادی می کنند؛ ضخامت رنگ خودرو است. اما سوالی که برای همه افرادی که چیزی درباره ضخامت رنگ خودرو نمی دانند پیش می آید این است که، ضخامت رنگ خودرو چه چیزی به ما می گوید؟ چه کاربردی دارد؟ استادندارد های آن چیست؟ چرا دانستن ضخامت رنگ خودرو تا این حد اهمیت دارد؟ چه روش هایی برای انجام این کار وجود دارد؟ و چند نوع ضخامت سنج رنگ ماشین داریم؟
ضخامت رنگ خودرو، چه چیزی را برای ما آشکار می کند؟
تصور کنید که قصد دارید یک رنگ نو روی ماشین خود بزنید. برای مثال دوست دارید که ماشین خود را قرمز رنگ کنید و چند میلیون نیز هزینه می کنید تا این کار را انجام دهید. اما یک نکته خیلی مهم. با هر لایه رنگ که شما روی ماشین خود میزنید؛ ضخامت رنگ خودرو را زیاد تر و بیشتر می کنید. شاید به اندازه 100 میکرون یا به عبارتی 0.1 میلی متر؛ به مقداری بسیار ناچیز.
اما نکته ای که باید به آن دقت داشته باشید این است که همه افراد به خاطر تغییر رنگ اتومبیل خود این کار را انجام نمی دهند. رنگ کردن خودرو ها؛ گاها برای اینکه خط و خراش های به جامانده از تصادفات را محو کند، انجام می شود. در بین افرادی که دلیلشان برای رنگ کردن ماشین خود این است و می خواهند آثار تصادف را از روی ماشین خود را از بین ببرند، درصد کمی از آنها؛ افراد سودجویی هستند که نمی خواهند فرد خریدار متوجه خط و خراش های روی ماشین شود تا بتوانند ماشین را با قیمت بیشتری بفروشند.
برای همین یک استاندارد برای کارشناسی رنگ خودرو ها درست شد. به واسطه این استاندارد شما می توانید متوجه شوید که آیا یک ماشین رنگ شده یا نه؟ این نکته می تواند به شما کمک کند تا ماشین موردنظر خود را با قیمت مناسب تری بخرید. این مهمترین کاربرد شناخت ضخامت رنگ اتومبیل و نحوه دانستن آن است.
استاندارد های ضخامت رنگ خودرو چیست؟
بدنه ماشین شما چندین لایه دارد. هر کدام از این لایه ها، از حداقل 10 میکرون تا حداکثر 100 میکرون هستند و بسیار نازک اند و برای ما به راحتی قابل تشخیص نیستنداین لایه های استاندارد عبارت اند از:
وقتی که ضخامت سنج را روی بدنه ماشین می گذارید این بخش از ضخامت را تا حدی حساب می کند و آن را کم می کند. در برخی ازضخامت سنج های خودرو تا عدد 4.6 به این معناست که ضخامت رنگ ماشین در حد مناسب است و رنگ نشده. این عدد ممکن است در بعضی از ضخامت سنج های اتومبیل، صد عدد اضافه شود و تا عدد 146 که همین معنی را می دهد. این بخشی از استاندارد های ضخامت سنج خودرو است.
انواع خط و خش بر روی رنگ و بدنه ماشین:
چرا دانستن ضخامت رنگ اتومبیل انقدر اهمیت دارد؟
همانطور که گفتیم، برخی از افراد سودجو برای اینکه بتوانند ماشین خود را با قیمت بالاتری بفروشند بلکه خریدار متوجه رنگ شدن ماشین نشود. برخی از این افراد حتی می خواهند که سر دلال ها و فروشنده های ماشین را کلاه بگذارند. شما برای اینکه بتوانید جلوی این اتفاق را بگیرید نیاز دارید تا ضخامت رنگ خودرو خوب بشناسید و در صورت نیاز، کاربا دستگاه های مختلف ضخامت سنج رنگ اتومبیل را بلد باشید. برای همین است که کارشناسی رنگ خودرو انقدر مهم است.
انواع ضخامت سنج رنگ خودرو
روش های مختلف تشخیص ضخامت رنگ ماشین
دسته اول از ضخامت سنج ها، یعنی همان الکومتر ها به این شکل ضخامت رنگ را اندازه می گیرند. برای انجام این کار و سنجیدن ضخامت به وسیله الکومتر باید آن را در رنگ مایع فرو می کنیم تا به بدنه ماشین برسد و سپس می توان ضخامت رنگ ماشین را از آخرین قسمتی که رنگی شده بود؛ تشخیص داد.
دسته دوم از این دستگاه ها،ضخامت سنج های رنگ خودرو آهنربایی و مغناطیسی هستند. این نوع از ضخامت سنج ها کارکرد خاص خودشان را دارند که باید آن را بلد باشید. روی این آهنربا ها سه بخش رنگی وجود دارد؛ بخش های سبز، زرد و قرمز. طرز کار این دستگاه ها به این شکل است که شما باید آهنربا را در چند مرحله به نقاط مختلف بدنه ماشین بزنید و آن را به آرامی به سمت عقب بکشید. اگر در بخش سبز رنگ از بدنه جدا شد و تا آخر بدنه را نگه داشت؛ این یعنی ماشین رنگ نشده و ضخامت آن مناسب است. اگر در بخش زرد از بدنه جدا شد یعنی که ممکن است رنگ شده باشد و اگر در بخش قرمز جدا شد یعنی ماشین قطعا یک یا چند بار رنگ شده. در واقع هر چه ضخامت رنگ خودرو بیشتر باشد؛ مقاومت مغناطیسی پایین تر است و آهنربا زودتر جدا می شود.
دسته سوم از دستگاه ها نیز؛ دستگاه های ضخامت سنج رنگ ماشین هستند. طرز کار این دستگاه ها، به این شکل است که آن را از طرف سنسور آن؛ روی بدنه ی ماشین قرار ی دهید و به عدد آن دقت می کنید. در بالا نیز گفته شد که این عدد باید تا 146 یا در برخی دیگر از دستگاه ها تا 4.6 باشد و اگر از این عدد بیشتر باشد به این معناست که ضخامت رنگ ماشین بالاست و یک بار در گذشته رنگ شده است.
برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید. شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمایید
02165565901
02144584671
02144584619
09133390223
09034119385
کاربرد های دستگاه تشخیص رنگ خودرو
دستگاه تستر رنگ خودرو مدل TG18FN با قابلیت ضخامت سنجی رنگ خودرو در نقاط مختلف بر حسب واحد میکرون یا میلز، شما را قادر میسازد که با ضخامت سنجی رنگ خودرو و مقایسه ضخامت های اندازه گیری شده قادر به کارشناسی بدنه خودرو باشید و بتوانید نواحی رنگ شده و یا بدنه های تعویضی را شناسایی کنید. چنانچه هر ناحیه از خودرو دارای رنگ شدگی و یا بدنه تعویضی باشد، ضخامت آن ناحیه نسبت به نواحی دیگر تغییر خواهد کرد و همین امر شما را قادر به شناسایی آن نواحی خواهد نمود.
ویژگی ها و قابلیت ها دستگاه تستر رنگ خودرو
ویژگی های ظاهری دستگاه کارشناسی رنگ اتومبیل
مشخصات عمومی دستگاه های تست رنگ اتومبیل
ویژگی های سنسور آنالیز رنگ خودرو
دکمه های بزرگ
دکمه های بزرگ این دستگاه دیجیتال کارشناسی رنگ بدنه خودرو، از دیگر خصوصیات دستگاه می باشد. منوهای دستگاه به گونه ای طراحی شده است که امر zero و کالیبراسیون به سادگی قابل انجام می باشد. همچنین واحد اندازه گیری دستگاه به سادگی قابل تغییر است.
کیف حمل کمری
دستگاه مدل TG18FN دارای کیف حمل کمری می باشد که حمل و نقل دستگاه بخصوص برای کارشناسان بدنه خودرو را آسان نموده است.
مصرف باتری پایین و کم
انجام عملیات zero و کالیبراسیون بسیار آسان
تشخیص اتوماتیک جنس بدنه و نمایش آن بر روی صفحه تصویردستگاه
امکان کارشناسی انواع خودروهای مدل بالا و جدید با بدنه های آلیاژی خاص از قبیل کربن، فیبر کربن و آلومینیوم
1-مقدمه
علی رغم سابقه ی طولانی مطالعه و تحقیق در علم صوت، کاربرد نوین امواج فرا صوتی تنها در اوایل قرن بیستم آغاز گردید. در سال 1929 میلادی دو دانشمند به نام های سوگولف و مالهاوزر از امواج فراصوت برای بازرسی مواد استفاده نمودند. در ادامه در مقیاس صنعتی در سال 1943 دستگاه بازرسی فراصوتی به روش تماسی ابداع و مورد استفاده قرار گرفت اما استفاده از آزمون فراصوتی از دهه ی 1950 توسعه یافته و شاهد پیشرفت های قابل توجهی بود، مطالعه و کاربرد امواج صوتی که فرکانس هایی فراتر از حوزه ی شنوایی انسان دارند، فراصوت نامیده می شوند. حوزه ی شنوایی انسان در محدوده ی فرکانس هایی بین 20 تا 20000 هرتز می باشد. معمولا فرکانس هایی که در انجام آزمون های فراصوتی مورد استفاده قرار می گیرند در محدوده ی 0.5 تا25 مگا هرتز قرار دارد.امواج مختلفی می توانند در آزمون های فراصوتی مورد استفاده قرار گیرند. معمولا امواج طولی و عرضی به بطور معمول در آزمون های فرا صوتی مورد استفاده قرار می گیرند البته می توان از امواج سطحی (امواج ریلی) نیز درآزمون های فراصوتی استفاده نمود، ولی این امواج قادر به شناسایی عیوب یا فاز ها در سطوح زیرین قطعات تحت آزمون نمی باشد روش های مختلفی برای آزمون های فراصوتی مورد استفاده قرار می گیرند. در این میان روش های تماسی و روش غوطه وری شایع ترین روش آزمون فراصوتی می باشد. معمولا در صنایع کنترل کیفی قطعات ریختگی روش آزمون تماسی مورد استفاده قرار می گیرد. آزمون فراصوتی تماسی نیز بسته به نوع موج مورد استفاده به سه روش پرتو مستقیم (امواج طولی) ، امواج زاویه ای (امواج عرضی) و پرتو زاویه ای با امواج ریلی یا سطحی تقسیم بندی می شود. در این میان روش پرتو مستقیم و پرتو زاویه ای با امواج عرضی در صنایع کنترل کیفی قطعات ریختگی کاربرد فراوانی یافته ، زیرا اکثر قطعات ریختگی حاوی عیوبات و فاز های ناهمگن در قسمت های مرکزی و زیرین قطعات می باشد .
خواص مکانیکی ، فیزیکی و شیمیایی چدن های داکتیل در نخستین گام توسط ساختار زمینه کنترل می شود، بنابراین با کنترل ساختار و توزیع فازهای موجود در زیر ساختار می توان خواص آنها را کنترل نمود.
کنترل ساختار چدن ها در صنعت معمولا توسط آزمون های مخرب مانند متالوگرافی انجام می گیرد. انجام آزمون متالوگرافی باعث از بین رفتن قطعه تحت آزمون گردیده و همچنین زمان بر می باشد. این در حالی است که استفاده از آزمون های غیر مخرب از قبیل آزمون فراصوتی ضمن اینکه به قطعه تحت آزمون هیچگونه آسیبی نمی رساند، زمان کمتری را نیاز دارد.
محققینی روی کنترل خواص و ساختار قطعات ریختگی از جنس چدن داکتیل تحقیق نموده اند، Fuller و همکارانش رابطه ای بین خواص مکانیکی ، سرعت انتشار امواج و ضریب میرایی امواج فراصوتی بدست آوردند . Enerson و همکارانش روی رابطه ی سرعت انتشار امواج صوتی و درصد گروی شدن گرافیت ها در چدن های داکتیل تحقیق نموده و اظهار داشتند که این رابطه یک رابطه ی خطی است نتایج تحقیقات Richard و همکارانش نشان می دهد که در شرایط یکسان از گروی شدن و ترکیب شیمیایی . سرعت انتشار صوت در ساختارهای مختلف متفاوت بوده ، طوری که سرعت انتشار صوت در فاز فریت متفاوت از فاز پرلیت می باشد که البته این موضوع را می توان به تاثیر دانسيته فاز مرتبط دانست. همچنین در چدن های داکتیل با افزایش تعداد گره های گرافیت در واحد سطح ، سرعت انتشار امواج فراصوتی افزایش می یابد. بررسی ها نشان می دهد که تحت شرایط ترکیب شیمیایی ، نوع قالب و شرایط ذوب یکسان، شکل و مدول ریختگی قطعه نیز روی سرعت انتشار امواج فراصوتی تاثیر دارد. طوریکه با افزایش مدول ریختگی قطعه سرعت انتشار امواج فرا صوتی کاهش می یابد.
2-روش تحقیق
1-2-ریخته گری نمونه ها
مدل های استوانه ای شکل با مدول ریختگی مختلف در قالب ماسه ای تر قالب گیری شدند. برای تهیه مذاب از کوره القایی به ظرفیت 100 کیلوگرم استفاده شد. پس از ذوب 50 کیلوگرم شمش چدن کم گوگرد، مقدار 1/1کیلوگرم فروسیلسیم (75٪) به کوره اضافه و بعد از 20 دقیقه و رسیدن به دمای 1420 درجه سانتی گراد مذاب از کوره خارج و عمل کرو سازی توسط یک کیلوگرم فروسیلیسیم منیزیم 7%-5% به روش فروبری PLUNGING انجام شد.
بلافاصله بعد از عمل کروی سازی بارریزی Pouringانجام شد. برای حصول ساختار هایی با درصد کروی شدن مختلف مقادیری گوگرد بصورت سولفید آهن به مذاب اضافه گردید. نمونه ها در داخل قالب تا دمای محیط سرد شدند. همچنین از هر کدام از نمونه ها یک نمونه تحت عملیات آنیل فریت زایی جهت حصول ساختار کاملا فریتی قرار گرفت.
۲-۲ - متالوگرافی نمونه ها
ساختار میکروسکوپی نمونه ها در شرایط سیاه تاب As Cast و عملیات حرارتی شده مورد بررسی قرار گرفت. در متالوگرافی از محلول اچ نایتال 3 درصد استفاده شد. برای تعیین درصد گروی شدن و تعداد گرافیت ها در واحد میلی متر مربع از نرم افزار آنالیز تصویری Image Analysis Sys استفاده شد .
۲-۳ - آزمون فراصوتی
آزمون فراصوتی به روش انعکاس پالس واندازه گیری های سرعت انتشار طولی و عرضی امواج فراصوتی روی نمونه های چدن داکتیل در شرایط سیاه قاب و عملیات حرارتی شده انجام شد. فرکانس مورد استفاده 4 مگاهرتز بود.
٣- نتایج و بحث
ریز ساختار تعدادی از قطعات ریختگی بصورت پولیش شده و بدون اچ ، در اثر افزودن عنصر گوگرد در صد گروی شدن گرافیت ها کاهش می یابد. همچنین با افزایش مدول ریختگی ( مدول حجمی ) قطعات ریختگی فریت موجود در زمینه از 40 درصد در نمونه ا به 75 درصد در نمونه E وسپس به 90 درصد در نمونه F افزایش می یابد. کاهش تعداد گره های گرافیت با افزایش مدول ریختگی قطعات را می توان بدین صورت توجيه نمود که قطعات با مدول حجمی بالا دارای سرعت انجماد پایینی بوده ، طوریکه فوق تبرید و به تبع آن مراکز جوانه زنی گرافیت نیز کم می باشد. نتیجه این امر کاهش در تعداد گره های گرافیت را بدنبال دارد. چنانچه مشهود است با افزایش درصد گروی شدن سرعت انتشار صوت در جهت طولی در تمامی نمونه ها افزایش می یابد که علت آن کاهش میرایی امواج در اثر کاهش انعکاس امواج فراصوتی به توسط گرافیت های غیر کروی است ، با افزایش تعداد گره های گرافیت و کاهش اندازه آنها پراکندگی امواج فراصوتی در سطح مقطع کاهش یافته وسرعت انتشار صوت ( طولی یا عرضی ) افزایش می یابد. البته در این میان ساختار زمینه نیز موثر بوده و سرعت انتشار امواج در حالت سیاه تاب ( حاوی پرلیت ) نسبت به حالت آنیل شده ( تقریبا فریتی ) بیشتر است.
۴- نتیجه گیری
دستورالعمل های عمومی برای بازرسی با ذرات مغناطیسی دستورالعمل هایی که باید برای بازرسی یک قطعه خاص مغناطیسی، مد نظر قرار گیرند، عبارتند از:
معرفی روش: سه شرط اصلی برای انجام این روش وجود دارد که عبارتند از:
1-قطعه باید مغناطیسی شود.
یک ماده فرومغناطیس را می توان با ایجاد یک جریان الکتریکی در ماده یا قرار دادن ماده در یک میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یک منبع خارجی، مغناطیسی کرد.
2-ذرات مغناطیسی باید وقتی اعمال شوند که قطعه مغناطیسی است.
3-هر گونه تجمع مواد مغناطیسی باید مشاهده و تفسیر شود.
اگر جهت گیری یک ناپیوستگی موازی خطوط نیرو باشد، غیرقابل تشخیص خواهد بود.
مراحل انجام بازرسی:
تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل:
-1 آماده سازی سطح قطعه
-2 برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه
-3 بازرسی برای علائم عیوب طولی
-4 برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه
-5بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی
-6 مغناطیس زدائی
-7 تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست
مرحله اول : آماده سازی قطعه وقتی قطعه به ایستگاه تست می رسد، معمولا برای بازرسی آماده نیست و شرایط اولیه را برای تست دارا نمی باشد. در این مرحله ممکن است که نیاز به تمیز کردن یا دمونتاژ قطعه باشد.
مرحله دوم : برقراری یک میدان مدور اگر نیاز به برقراری میدان مدور در قطعه باشد، لازم است که قبل از اعمال میدان طولی میدان مدور اعمال شود. میدان مدور را می توان با روش های هادی مرکزی و یا با استفاده از پراد در قطعه ایجاد کرد.
مرحله سوم : بازرسی برای علائم حاصل از عیوب طولی بطور کلی بازرسی قطعه شامل تصمیم گیری درست در مورد اینکه چه عیبی ظاهر شده ( تفسیر عیب)، چگونگی اثرات وجود عیب در سلامت قطعه (ارزیابی) و اینکه عیب در محدوده مجاز است یا نه (طبق استاندارد می باشد.
مرحله چهارم : برقراری یک میدان طولی :
در این مرحله قطعه در جهت طولی مغناطیسی می شود.
مرحله پنجم : بازرسی:
تفسیر و ارزیابی عیوب آشکار شده پس از اعمال میدان مغناطیسی طولی است که این فرآیند درست شبیه تفسیر و ارزیابی عیوب آشکار شده حاصل از میدان مدور می باشد.
مرحله ششم : تمیز کاری و پاک کردن نهائی قطعه از مواد تست:
این مرحله به طرز استفاده از روش انجام تست بر می گردد که از روش خشک استفاده شده است با روش تر.
مغناطیس زدایی: فولادهای فرومغناطیسی درجات مختلفی از مغناطیس باقی مانده از خود نشان می دهند. در برخی شرایط وجود یک میدان مغناطیسی باقی مانده در قطعه در حین کار موجب صدمه زدن به آن می شود. بنابراین در این موارد مغناطیس زدایی ضروری است. مغناطیس زدایی قطعات کوچک را می توان با وارد کردن قطعات به میدان مغناطیسی سلنوئید با جریان متناوب قوی و خارج کردن تدریجی آن از میدان انجام داد، قرار دادن قطعات در معرض میدان جریان متناوب که شدت آن به تدریج کاهش می یابد نیز روش دیگری جهت مغناطیس زدایی قطعات کوچک است.
در قطعات بزرگ، جریان متغیر به خوبی عمل نمی کند زیرا قادر به نفوذ کافی برای انجام مغناطيس زدایی نمی باشد. در چنین مواردی، باید از جریان مغناطیس مستقیم استفاده شود و میدان را به تدریج تا صفر کاهش داد. چکش خاری یا چرخش در میدان گاهی می تواند به مغناطیس زدایی کمک کند.
دلایل مغناطيس زدایی:
قطعه رد محلی به کار گرفته خواهد شد که میدان مغناطیسی پسماند با عملکرد تجهیزاتی که به میدان های مغناطیسی حساس هستند، تداخل پیدا کرده یا سبب کاهش دقت ابزار آلات مورد استفاده در مجموعه ای که قطع مغناطیسی کننده در آن قرار می گیرد، خواهد گردید. در حین ماشین کاری بعدی ممکن است تراشه ها به سطح چسبیده و در عملیات بعدی از قبیل رنگ آمیزی یا آب کاری، ایجاد اختلال کند
ممکن است ذرات ساینده، جذب قطعات مغناطیسی از قبیل سطوح بلبرینگ، جداره یاتاقان یا دندانه چرخ دنده شود و منجر به سایش، خراش یا مسدود شدن حفره ها و شکاف های روغن شوند.
در حین برخی انواع عملیات جوشکاری قوس الکتریکی، میدان های مغناطیسی قوی ممکن است منجر به انحراف قوس از نقطه مورد نظر شوند.
وجود شدت میدان مغناطیسی پسماند در قطعه ممکن است سبب اخلال در مغناطیسی کردن مجدد قطعه در شدت میدان هایی گردد که برای غلبه بر میدان باقی مانده در قطعه قدرت کافی ندارند.
ذرات مغناطیسی Magnetic Particle : ذرات مغناطیسی بر مبنای واسطه ای که برای انتقال ذرات به قطعه مورد استفاده قرار می گیرد، تقسیم بندی می شوند. این واسطه می تواند هوا (روش ذرات خشک ) با یک مایع باشد. ذرات مغناطیسی را می توان از هر ماده فرومغناطیسی با نگهداری مغناطیسی پایین که به صورت ذرات ریز در می آید، تهیه کرد. مشخصه های ماده مورد استفاده از قبیل خواص مغناطیسی ، اندازه، شکل ، دانسیته ، قابلیت تحرک ، درجه ديد پذیری و کنتراست . بسته به کار بردهای مختلف در محدوده وسیعی متغیر خواهد بود.
انواع ذرات مغناطیسی انتخاب ذرات اصولا تحت تاثیر عوامل زیر قرار دارد:
مکان ناپیوستگی، بدین مفهوم که روی سطح و یا در زیر سطح قرار دارد.
اندازه ناپیوستگی، در صورتی که روی سطح قرار داشته باشد.
سهولت اعمال (ذرات خشک یا تر).
انواع ذرات مغناطیسی
فلورسنت :
زیر نور UV بازرسی انجام می شود. ذرات به رنگ های سبز ، زرد ، قرمز و صورتی
رنگی:
با یک ماده رنگی پوشش داده شده اند. ذرات به رنگ های سیاه ، قرمز ، زرد و خاکستری:
ذرات دومنظوره :
هم توسط نور مرئی و هم نرو UV قابل رؤیت هستند.
ذرات خشک:
ذرات مغناطیسی خشک به رنگ های مختلف ارائه می شوند. در این صورت رنگی که سطح بالایی از تضاد را در زمینه ایجاد می کند باید به کار رود. معمولا پودر مصرفی مگنتیت ، همانیت و یا ترکیبی از آنهاست. پودرهای خشک درشت تر از پودرهای تر و دمای کارکرد بالاتری دارند.
برای پاشیدن پودر از یک دمنده مکانیکی پودر یا افشانک لاستیکی استفاده می شود. در اعمال پودر بر سطح قطعه باید دقت لازم انجام گیرد و از پاشیدن مستقیم آن با فشار باید پرهیز شود، زیرا در این شرایط دانه های پودری آزادی جذب شدن بوسیله تمام میدان های نشتی را نخواهند داشت.
ذرات تر: برای تشخیص ناپیوستگی های بسیار ریز سطحی بهتر از ذرات خشک عمل می کنند. ذرات تو غالبا با جریان مستقیم مورد استفاده قرار می گیرند. ذرات تر معمولا برای تجهیزات ثابت مورد استفاده قرار می گیرند.
مایع ناقل یک فراورده نفتی سبک مانند کروزن است هر چند می توان از آب هم استفاده نمود. ذرات معمولا در رنگ های سیاه یا قرمز و یا پودرهای آبی و یا زرد متمایل به سبز دارای فلورسانس عرضه می شوند.
نورهای ماوراء بنفش:
یک لامپ قوس جیوه، منبع مناسبی برای نور ماوراء بنفش است. این نوع لامپ، نوری ساطع می کند که طیف آن دارای چندین پیک شدت در طول محدوده وسیعی از طول موج ها است. هنگام استفاده برای اهداف مشخص، نور ساطع شده از فیلتر مناسبی عبور داده می شود به طوری که تنها نور باریکی از طول موج های ماوراء بنفش در دسترس قرار بگیرند. به عنوان مثال نواری از طیف ماوراء بنفش با طول موج بالا برای بازرسی فلوئورسنت نفوذ کننده مایع یا ذرات مغناطیسی مورد استفاده قرار می گیرد.
ناپیوستگی های قابل تشخیص:
مزایا و محدویت های بازرسی به روش ذرات مغناطیسی مزایا:
روش ذرات مغناطیسی وسیله ای حساس برای یافتن ترک های کوچک و کم عمق سطحی در مواد فرومغناطیسی است. روش ارزانی است.
نشانه های ذرات مغناطیسی، مستقیما روی سطح قطعه ایجاد می شوند و محل عیب به راحتی تشخیص داده می شود.
نیاز به مدار بندی الکتریکی با ابزار بازخوانی الکترونیکی که کالیبره شده باشد، وجود ندارد.
تخمین عمق ترک به صورت تقریبی امکان پذیر است اندازه یا شکل قطعات قابل بازرسی به این روش از محدودیت بسیار کمی برخودار بوده و با محدودیتی ندارد.
نیازی به تمیز کاری مبسوط اولیه وجود ندارد و ترک هایی که توسط مواد خارجی پر شده اند، قابل تشخیص می باشند.
محدودیت ها:
این روش صرفا برای مواد فرومغناطیسی قابل استفاده است.
اتصال بین فلزاتی با خواص مغناطیسی غیر مشابه باعث ناپیوستگی های مغناطیسی می شود که بصورت عیب مشاهده می شوند، در حالی که اتصال جوش سالم است.
پوشش های نازک رنگ و سایر پوشش های غیرمغناطیسی، مانند روکش های آبکاری، اثر مخربی بر حساسیت بازرسی با ذرات مغناطیسی دارند.
حساسیت با کاهش اندازه ناپیوستگی و همچنین با افزایش عمق عيب نسبت به سطح کاهش می یابد.
یک ناپیوستگی باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا میدان مغناطیسی را قطع کرده یا در آن تغییر ایجاد کند و نشتی خارجی ایجاد شود.
شرایط سطحی نیز بر حساسیت فرایند بازرسی موثرند.
گیج کمبریج
این ابزار نیز از جنس فولادهای زنگ نزن و دارای دقت اندازه گیری تا 32-1 اینچ برای بریدگی های کناره جوش و یا تحدب و ارتفاع گرده جوش است. می توان گفت که این ابزار اندازه گیری بدلیل کارآیی های گوناگون دارای کاربرد فراوان در صنعت جوش و فعالیت های مرتبط با بازرسی جوش است. اندازه گیری های زیر را می توان در مقياس اینج یا به میلیمتر انجام داد:
با کمک این ابزار سنجش، می توان سریع و به آسانی چهار اندازه گیری ضروری لازم برای بررسی و تطابق با معیارهای پذیرش استانداردها را انجام داد، اندازه گیری عمق بریدگی یا سوختگی کناره جوش ها، مقایسه تخلخل ها با یکدیگر، مقادير تخلخل موجود در هر اینچ طول و ارتفاع یا تحدب جوش.
ولدن گیج
این ابزار، وسیله ای مناسب برای اطمینان از کالیبراسیون و تطابق اتصالات جوشکاری شیاری و گوشه است. گاها به آن سنجه AWS Gauge) AWS) نیز می گویند.
گیج هایلو
ابزاری از جنس فولاد زنگ نزن و برای اندازه گیری همترازی و انطباق های داخلی است. حوزه کاربردی این سنجه در ارزیابی مونتاژ و انطباق لوله ها و اتصالاتی با حساسیت بالا برای هم راستا بودن اجزای اتصال است. از آنجاییکه انتظار می رود تا بعد از حال جوش زدن اتصال بدليل انقباض های ناشی از انجماد فلز جوش یا کافی نبودن حجم و استحکام جوش مورد استفاده در مونتاژ در برابر وزن قطعات مونتاژی، از این ابزار برای اندازه گیری میزان عدم همترازی بعد از اعمال خال جوش ها و قبل از آغاز فرایند اصلی جوشکاری استفاده می شود.
گیج های معمول در جوشکاری
قابلیت تغيير از سیستم استاندارد به سیستم متریک، کاربری آسان و قابلیت چرخش ابزار درداخل اتصال
قابلیت اندازه گیری عدم همترازی های داخل قطعه که امکان مشاهده چشمی ندارند
قابلیت اندازه گیری فاصله ریشه اتصال مونتاژ شده
قابلیت اندازه گیری سطح اریب و یخ خورده آماده شده
قابلیت اندازه گیری ارتفاع تاج و یا میزان تحدب گرده جوش
قابلیت اندازه گیری جوش گوشه
قابلیت اندازه گیری میزان تغییرات در همراستایی سطح اتصال
ابزاری مورد تأیید استانداردهای مختلفی مثل API ANSI ASME و اکثر استانداردهای نظامی برای کنترل و اطمینان از مونتاژ رضایت بخش اتصالات
اکسیژن :
هوای اطراف ما ترکیبی از گازها، بیشترنیتروژن و اکسیژن است، اما مقدار کمی بخار آب، آرگون، دی‌اکسیدکرین و مقدار بسیار کمی از گازهای دیگر نیز دارد. هوا همچنین شامل ذرات معلق، هاگ‌ها و باکتری‌ها نیز میشود. به خاطر عملکرد باد، ترکیب فعلی هوا در ارتفاعات و مکان‌های مختلف تنها مقدار کمی فرق دارد.
مقدار آب موجود در هوا هم تا حد فوق العاده‌ای به موقعیت، دما و زمان بستگی دارد.
در دشت‌ها و در دماهای پایین، مقدار بخار آب میتواند کمتر از 1% حجم هوا باشد. در مناطق گرم و مرطوب، هوا شاید بیش از 6% بخار آب داشته باشد.
هوا منبع تجاری برای بسیار ی از گازهای موجود در آن است. اجزای آن با استفاده از تقطیر جزء به جزء هوای مایع جدا میشوند. پیش از آنکه هوا به مایع تبدیل شود، بخار آب و کربن دی‌اکسید حذف میشوند، زیرا این مواد در زمان سرد شدن به جامد تبدیل شده و لوله‌های کارخانه هوای مایع را مسدود میکند. هوای خشک و فاقد دی‌اکسیدکربن تا حدود 200 اتمسفر فشرده میشوند. این فشرده‌سازی منجر به گرمی هوا شده و این هوا با عبور هوای فشرده از رادیوتورها حذف میشود. هوای سرد و فشرده امکان توسعه سریع را مییابد. این توسعه سریع منجر به سردی هوا شده و بنابراین سردی مقداری از هوا را متراکم میسازد. فشرده‌سازی و توسعه هوا به صورت تناوبی منجر به مایع‌شدن مقدار زیادی از هوا میشود.
نیتروژن از هوای مایع با استفاده از تقطیر در دمای 196- درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. گاز حاصل از این فرآیند در اصل ترکیبی از نیتروژن و حدود 1٫25% گازهای نجیب، آرگون، نئون، کریپتون و زنوناست. نیتروژن بعد از اسید سولفوریک دومین ماده از نظر حجم تولیدی در صنایع شیمیایی آمریکا است. کاربرد اصلی آن به عنوان پوشش اتمسفری خنثی در فرآیند شیمیایی(14%)، الکترونیک (15%) و فرم مایع آن به عنوان عامل انجماد (21%) استفاده میشود. نیتروژن هم برای کودهای کشاورزی استفاده میشود مانند آمونیاک و نیترات. این امر همچنین در تولید اکریلو نیتریلCH2=CHCN، استفاده میشود، این ماده در تولید الیاف مصنوعی مانند اولون و تولید سیانامید، HN=C=NH مهم است، که در پلاستیک ملانین پلیمریزه میشود. از آنجا که نیتروژن عامل اکسید کننده خیلی ضعیفی است، برای بسته‌بندی مواد قابل اکسایش مانند قهوه استفاده میشود، این اتمسفر خنثی در تولید مولفه‌های الکترونیکی استفاده میشود. نیتروژن مایع از آنجایی که بسیار سرد است، به طور گسترده برای محافظت مواد غذایی در یخ خشک، و در فرآیند تولید استفاده شده است که به دمای پایین نیاز دارد، مانند ماشین آلات آلومینیومی.
گاز سبک و نجیب نئون از هوا بدست آمده است. نقطه جوش نئون(246- درجه سانتی‌گراد) بسیار پایین است، تا در طول فرآیند مایع‌سازی هوا منقبض شود، و نئون در گاز کنسانتره میشود و همچنان بعد از هوای مایع باقی می‌ماند (گاز باقی‌مانده بیشتر از مقدار موجود در هواست) گازهای نجیب سنگین تر آرگون، کریپتون و زنون با استفاده از تقطیر هوای مایع بدست می‌آیند. این بخش با استفاده از شرایط درست، تقریباً 60% گاز نجیب، 30% اکسیژن و 10% نیتروژن از هوای مایع بدست می‌آیدو اکسیژن با عبور از مس گرم جدا میشود، اکسیژن با مس گرم واکنش نشان داده و اکسید(دو) مس، CuO را ایجاد میکند. گاز باقی‌مانده ترکیبی از گازهای نجیب و نیتروژن است. این ترکیب گازی است که برای پرسازی لامپ های رشته ای استفاده میشود. نیتروژن از ترکیب با عبور از روی منیزیم داغ حذف میشود، منیزیم با نیتروژن واکنش نشان داده و نیترید منیزیم Mg3N2 را ایجاد میکند. گاز باقی مانده ترکیبی از آرگون، نئون، کریپتون و زنون است. از آنجایی که این عناصر از نظر شیمیایی واکنش ناپذیر هستند، از واکنش شیمیایی نمی‌توان برای جداسازی آنها استفاده کرد. آنها با استفاده از جذب ترکیب مایع در زغال فعال در دمای بسیار پایین جدا میشوند. وقتی این زغال فعال به آرامی گرم میشود، هر گاز به صورت منفرد در طیف دمایی خاصی جذب میشود. وقتی دما تا 80- درجه سانتی‌گراد بالا می‌آید، گاز رها شده تقریباً آرگون خالص است. وقتی دما بالاتر می‌رود، تقریباً کریپتون و زنون خالص آزاد میشوند.
آرگون فراوان‌ترین و پرکاربردترین گاز نجیب است. کاربرد اصلی آن در متالوژی است، این گاز فضایی خنثی را فراهم میکند تا در آن بتوان با فلزات داغ کار کرد. از آنجا که آرگون به شدت واکنش‌ناپذیر است، مانع از این میشود که واکنش شیمیایی با فلزات داغ ایجاد شود یا جوش بخورد. شاید آشناترین کاربرد گازهای بی‌اثر همان نشانه‌های نئون باشد. این لامپ‌ها با استفاده از لوله‌های شیشه‌ای روشن و بی‌رنگ ساخته میشوند و معمولاً گازی درون آنهاست که نور را در زمان عبور جریان الکترونیکی ساطع میکند. نئون خالص در لوله نور نارنجی-قرمزی را تولید میکند و آرگون نور آبی-سبز تولید میکند (گازهای دیکر هم استفاده میشوند، به عنوان مثال بخار جیوه نور آبی تولید میکند. دیگر رنگ‌ها هم با استفاده از شیشه‌های رنگی، ترکیب گازها، فلورسنت موجود در داخل لوله ایجاد میشوند.
تقریباً تمام اکسیژن تجاری (بالای 25%) با استفاده از تقطیر جزء به جزء هوای مایع تولید میشود. اکسیژن در183- درجه سانتی‌گراد به جوش می‌آید. اکسیژن از نظر مقدار حجم تولیدی در آمریکا رتبه سوم را دارد و اغلب محصولات تولیدی آن بیش از 99٫5% خالص هستند. اکسیژن پارامغناطیس است، که جذب آهنربا میشود. اکسیژن مایع به رنگ آبی روشن است. استفاده اصلی تجاری از اکسیژن مربوط به تولید فلزات (30%)، ساخت فلزات (33%)، خدمات سلامتی (13%) میشود. در صنعت فولاد، اکسیژن از روی آهن مذاب ناخالص در کوره ذوب آهن عبور داده میشود تا آن را اکسیده سازد و ناخالصی‌هایی مانند کربن، گوگرد، فسفر و سیلیکون را حذف کند. اکسیژن همچنین به عنوان اکسیدان در مشعل برش فولاد استفاده میشود. در این فرآیند، فولاد با استفاده از شعله اکسیژن استیلن گرم میشود و جریانی از اکسیژن داغ به سمت این فولاد داغ هدایت میشوند. فولاد داغ با استفاده از اکسیژن داغ اکسیده شده و نابود و منجر به برش فولاد میشود. اکسیژن همچنین به صورت گسترده در صنایع شیمیایی مانند تولید اسید نیتریک HNO3 از آمونیاک NH3 استفاده میشود.
واکنش اکسیژن با گازی دیگر منجر به انفجار میشود. دو دلیل برای این انفجار وجود دارد، بنابراین دو نوع انفجار داریم. انفجارهای گرمایی که به خاطر اثرات دما بر سرعت واکنش رخ می‌دهد. انفجارهای زنجیره واکنش که ناشی از رفتار ملکول‌های واکنش است.
در انفجار گرمایی، گرمای آزاد شده از واکنش دمای مخلوط واکنش را افزایش می‌دهد. این افزایش در دما منجر به افزایش در میزان واکنش میشود. اگر دمای آزاد شده از واکنش نتواند فرار کند، وقتی فشار بالا برود، ترکیب در این شرایط به صورتی میشود که هر ملکول گرم نمی‌تواند چندان حرکت داشته باشد و انرژی در آن حبس میشود. بنابراین، احتمالاً در فشارهای بالا این انفجار حرارتی رخ دهد.
در انفجارهای زنجیره واکنش، واکنش به صورتی اتفاق می‌افتد که تعدادی از اجزای که قدرت واکنش‌پذیری بالایی دارند (که به آن ها رادیکال‌های آزاد می‌گوییم) در طول واکنش افزایش مییابد. واکنش هیدروژن و اکسیژن به این صورت رخ می‌دهد. اگر فشار بسیار کم باشد، احتمال دارد که رادیکال‌های آزاد به دیوارهای محفظه پیش از واکنش با دیگر ملکول‌ها برخورد کنند و هیچ انفجاری رخ ندهد. اگر فشار بالا باشد، احتمالاً رادیکال‌های آزاد با یکدیگر برخورد کرده و زنجیره واکنش را پایان می‌دهند و انفجاری رخ نمی‌دهد. تنها وقتی رادیکال‌های آزاد با ملکول‌ها برخورد کنند و تعدادی رادیکال آزاد دیگر را تولید کنند و زنجیره واکنش ادامه یابد، انفجار رخ می‌دهد. بنابراین، انفجارهای زنجیره واکنش احتمالاً در فشارهای متوسط رخ می‌دهند.
شکل نشان می‌دهد که انفجار ترکیب هیدروژن و اکسیژن به دما و فشار بستگی دارد. انفجار در بخش خاکستری رخ می‌دهد. در 800K و در فشار پایین، هیچ انفجاری رخ نمی‌دهد. وقتی فشار افزایش مییابد هم دیگر ترکیب انفجاری نیست. وقتی فشار افزایش مییابد، ترکیب وارد منطقه انفجار گرمایی میشود.
اکسیژن متر چیست؟
برای اندازه گیری مقدار اکسیژن مایع و یا محیط از دستگاهی به نام اکسیژن متر استفاده می کنند. در بسیاری از موارد مقدار اکسیژن دارای اهمیت زیادی می باشد. این دستگاه جز تجهیزات کنترل و ابزار دقیق به شمار می رود و کاربرد بسیاری فراوانی دارد.
دستگاه اندازه گیری اکسیژن برند لوترون مدل YK-22DOA یکی از بهترین دستگاه ها برای اندازه گیری اکسیژن محیط و اکسیژن محلول می باشد که توسط مجموعه فرهان گستر قابل عرضه می باشد.
انواع اکسیژن متر
دستگاه اکسیژن متر به دو نوع مایع و محیط تقسیم می شود که هر کدام برای منظوری ساخته شده اند به همین جهت برای سنجش میزان اکسیژن در هوا از اکسیژن متر محیطی و برای سنجش اکسیژن آب از نوع مایع آن استفاده می کنند.
بعضی از اکسیژن مترها توانایی سنجش میزان اکسیژن محیط و مایعات را با هم دارند.
نحوه عملکرد اکسیژن متر
اکسیژن متر محلول دارای یک الکترود می باشد که نمونه محلول در آن به واسطه غشایی که نسبت به اکسیژن خاصیت تراوایی دارد نگهداری می شود در زمانی که OS از این غشا عبور می کند به الکترود می رسد ابزار اندازه گیری جریان دارای یک آمپرسنج و یک الکترود مرجع می باشد .
انواع اکسیژن متر محلول
اکسیژن متر قلمی کوچک ترین و ارزان ترین نوع اکسیژن متر می باشد که الکترود این مدل قابل تعویض نمی باشد و عمر کوتاهی به نسبت نمونه های دیگر دارد.
اکسیژن متر پرتابل
قابل حمل می باشد و با باتری کار می کند و برای بررسی در محیط های بیرون به کار می رود الکترود اکسیژن متر پرتابل قابل تعویض می باشد.
اکسیژن متر رومیزی
اکسیژن متر رومیزی بیشتر کاربرد آن در محیط های آزمایشگاهی و جزو تجهیزات آزمایشگاهی می باشد از برق شهری و آداپتور تغذیه می شود الکترود اکسیژن مترهای رومیزی قابل تعویض می باشد.
اکسیژن متر آنلاین
به صورت دائمی روشن می باشد بعضی از مدل های اکسیژن متر آنلاین قابلیت فرمان به شیربرقی جهت افزایش یا کاهش برخی مواد در محلول یا فرمان اخطار آژیر را دارند.
کاربرد اکسیژن مترها
با توجه به ویژگی هر یک از دستگاه های اکسیژن متر می توان به کاربرد اکسیژن مترها در موارد زیر اشاره کرد.
واسنجی یا کالیبراسیون Calibration عبارت است از مقایسه یک دستگاه اندازه گیری با یک استاندارد و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن و در صورت لزوم تنظیم دستگاه در مقایسه با استانداردهای مربوطه.به زبان ساده کالیبراسیون اندازه گیری و صحت وسیله اندازه گیری در مطابقت با مرجع تایید شده می باشد.
تعریف دقیق کالیبراسیون در استاندارد ملی ایران به شماره 4723 آمده است. کالیبراسیون اجازه می‌دهد که میزان تصحیح لازم را نسبت به نشاندهی تعیین کنیم. با کالیبراسیون ممکن است خواص اندازه شناختی دیگری نظیر اثر کمیت های تاثیرگذار نیز تعیین شود. در واقع کالیبراسیون ویژگی‌های کارآمدی دستگاه یا مواد مرجع را به‌وسیله انجام مقایسات مستقیم مشخص میکند.
هر وسیله‌ای که برای اندازه گیری به کار می‌رود و در روش‌های اجرایی به استفاده از آن اشاره شده است، نیاز به تعیین صحت و دقت یا کالیبراسیون دارد.
تعریف کالیبراسیون
تعاریف متعددی برای کالیبراسیون ارائه شده است. دراستاندارد ملی ایران در بخش "واژه ها واصطلاحات پایه و عمومی اندازه شناسی" کالیبراسیون چنین تعریف شده است :
مقایسه ابزار دقیق با یک مرجع استاندارد آزمایشگاهی در شرایط استاندارد، جهت اطمینان از دقت و سلامت آن و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن استاندارد وتنظیم آن در مقایسه با استاندارد
تعریف دیگری که میتوان ارائه داد این است که :
کالیبراسیون مقایسه دو سیستم یا وسیله اندازه گیری است(یکی باعدم قطعیت معلوم ودیگری با عدم قطعیت نامعلوم)به منظورمحاسبه عدم قطعیت وسیله ای که عدم قطعیت آن نامعلوم است.
تعریف دیگری که در ایزو 10012 آمده است کالیبره کردن را چنین معرفی كرده است: مجموعه ای ازعملیات که تحت شرایط مشخصی برقرار می شود و رابطه ی بین مقادیر نشان داده شده توسط وسیله اندازه گیری و مقادیر متناظر آن کمیت توسط استاندارد مرجع را مشخص می نماید.
هدف از کالیبراسیون
معمولا کالیبراسیون اولیه دستگاه آزمون و اندازه گیری (TME) در مرحله ساخت و تولید آن انجام می گیرد که می تواند شامل این مراحل باشد: درجه بندی دستگاه ، تنظیم مدارات الکتریکی موجود روی وسیله مانند تنظیم نشان دهنده های دیجیتالی، تخمین عدم قطعیت و پایداری دستگاه است.
پس از این مراحل وسیله اندازه گیری با توجه به طول عمر آن مورد استفاده قرار می گیرد. کالیبراسون مجدد جهت اطمینان از عملکرد صحیح دستگاه ها و کنترل کیفیت اجزای آن ها مورد نیاز است. بنابراین با کالیبراسیون مجدد می توان عوامل و اجزایی از دستگاه را که کیفیت خود را از دست داده است، شناسایی کرد .
دستگاه های اندازه گیری باید به طور دورهای کالیبره شوند. گذشت زمان، فرسودگی، حوادث غیر قابل پیش بینی، باعث میشوند تا قابلیت ردیابی نتایج آنها تا استانداردها زیر سوال رفته و نیازمند تایید مجدد باشند. برای تجهیزات کالیبره شده گواهی کالیبراسیون صادر شده و ضمیمه دستگاه می‌گردد. کالیبره کردن تمام تجهیزات لازم نیست. برخی از آنها ممکن است صرفا به عنوان نشان دهنده مورد استفاده قرار گیرند. انواع دیگر تجهیزات ممکن است به عنوان ابزار تشخیصی و آشکارسازی به کار بروند. هر گاه وسیله‌ای برای تعیین قابلیت پذیرش محصول و یا عوامل موثر در فرایند آزمون مورد استفاده قرار نگیرد کالیبراسیون آن ضرورت ندارد.
هدف کالیبراسیون ایجاد نظامی مؤثر به منظور کنترل صحت و دقت پارامترهای مترولوژیکی دستگاههای آزمون و وسایل اندازه‌گیری و کلیه تجهیزاتی است که عملکرد آنها بر کیفیت فرایند تأثیرگذار میباشد. این کار به منظور اطمینان از تطابق اندازه‌گیری‌های انجام شده با استانداردهای جهانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
اهداف اصلی کالیبراسیون
هدف نهایی کالیبراسیون برقراری قابلیت ردیابی عنوان شده‌است. قابلیت ردیابی traceability مهمترین ویژگی که یک اندازه‌گیری باید داشته باشد وجود قابلیت ردیابی نتایج آن تا استانداردهای ملی و سپس بین‌المللی میباشد.
علت کالیبراسیون:
کالیبراسیون اولیه وسیله اندازه گیری چگونگی کارایی مورد ادعای سازنده را به مشتری نشان می دهد .پارامتر هایی که توسط دستگاه اندازه گیری می شود به استاندارد های اندازه گیری قابل ردیابی ارجاع داده می شود که اگر چنین نباشد اطمینانی به آنها نمی توان داشت.
کالیبراسیون مجدد به خاطر کنترل و نگهداری فرایند های اندازه گیری که با وسیله ی اندازه گیری انجام می شود لازم است . معمولا عدم قطعیت وسیله نسبت به زمان و با استفاده های مکرر از آن افزایش می یابد . شناسایی رشد تدریجی عدم قطعیت و افزایش آن به راحتی توسط کاربران امکان پذیرنیست . آنچه که در اندازه گیری بسیار ضروری است قابلیت ردیابی است .
برقراری قابلیت ردیابی که با کالیبراسیون امکان پذیر می شود در کنترل سیستم اندازه گیری و تجارت بین المللی ضروری می باشد . قابلیت رد یابی عبارت است از : قابلیت ارتباط مقدار یک استاندارد یا نتیجه یک اندازه گیری با مرجع های ملی و بین المللی، از طریق زنجیره ی پیوسته ی مقایسه ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند که به صورت ملی یا بین المللی تعیین یا مشخص می شوند .
از ملزومات هر تحقیقات ،طراحی فعالیت های تولیدی ،آزمون های نهایی و کالیبراسیون تولیدات و تجهیزات قبل از تحویل می باشد . همچنین کالیبراسیون قابل ردیابی ،حصول اطمینان از عدم قطعیت اندازه گیری در یک بخش از فرایند را که بر بخش های دیگر فرایند تاثیر گذار است امکان پذیر می سازد.
اعتبار اندازه گیری ها مربوط به تحقیقات بستگی به درستی برآورد پدیده های تحت مطالعه و عدم قطعیت های به دست آمده دارد. کالیبراسیون وسیله هایی که در تحقیقات مورد استفاده قرار می گیرند، عدم قطعیت و کنترل رشد عدم قطعیت را مشخص می نماید و به محقق کمک می کند که به نتایج حاصل از تحقیقات خود اطمینان داشته باشد؛ که این نتایج ناشی از تغییرات واقعی پدیده هاست؛ نه ناشی از عدم درستی در تخمین عدم قطعیت های اندازه گیری است.
تجهیزاتی که مستثنی از کالیبراسیون دوره ای هستند:
1- NCR (No Calibration Required):
تجهیزاتی که اندازه گیری های کمی مهمی را انجام نمی دهند یا متعلقات تجهیزات دیگر هستند و یا فقط به عنوان اتصال دهنده کار می کنند،نیازمند کالیبراسیون نیستند. برای مثال گیرنده های RF قابل ردیابی به یک استاندارد فرکانس و بعضی از تجهیزات تست خودکار هستند.در موارد خاص ممکن است بعضی از تجهیزات متعلق به این گروه به درخواست استفاده کننده نیازمند کالیبراسیون باشند.
2- NPCR(No Periodic Calibration Required)
این تجهیزات از تعیین و تنظیم فواصل کالیبراسیون مستثنی هستند اما در شروع استفاده نیازمند کالیبراسیون اولیه و تنظیم هستند.بعضی از توجیهات برای تعیین اقلام این گروه به شرح زیر می باشد:
الف)تجهیز، اندازه گیری نمی کند و یا خروجی معلولی ندارد.
ب)تجهیز، به عنوان وسیله انتقال کاربرد دارد و از مقدار اندازه گیری یا خروجی آن بطور صریح استفاده نمی شود.
پ)تجهیز، اجزاء سیستم کالیبره شده یا متعلقات آن است.
ت)تجهیز، اندازه گیری می کند یا خروجی معلومی را ایجاد می کند که مقدار آن به وسیله یک گیج کالیبره شده در مدت استفاده نشان داده می شود.
ج)اندازه گیری های تجهیز تنها برای نشان دادن شرایط عملکردی استفاده می شود نه برای مقادیر عددی
نکته: اگر احتمال یا نشانه اضافه بارگذاری یا بد به کاربردن تجهیز وجود داشته باشد، تجهیز باید بلافاصله کالیبره شود و پس از آن در فواصل کوتاه تر، کالیبره شود تا این که نشان دهد پایداری آن کم نشده است.
نکته: هرگاه تجهیزی برای کالیبراسیون به خارج از آزمایشگاه ارسال شود، مشتری می تواند شروع دوره کالیبرسیون را از زمان شروع استفاده تجهیز قرار دهد.
3- CBU(Calibration Before Use)
تجهیزاتی که باید قبل از هر بار استفاده کالیبره شوند و نیازی به کالیبراسیون دوره ای ندارند.
روش و چگونگی کالیبراسیون:
کیفیت و هزینه کالیبراسیون بستگی به روش کالیبراسیون و تعداد نقاط مورد بررسی دارد. هزینه کالیبراسیون از عوامل مهم و تعیین کننده در انجام آن می باشد . در روش های مختلف کالیبراسیون هزینه ها متغیر است.
به طور کلی کالیبراسیون به سه روش قابل اجراست. روش اول کالیبراسیون برای به دست آوردن خطا و ثبت نتایج حاصله است. روش دوم کالیبراسیون روش اول را در برگرفته و علاوه بر آن نتایج حاصله با استاندارد و دستورالعمل مقایسه شده و وضعیت وسیله نیز از جهت قبول یا رد آن مشخص میشود. روش سوم کالیبراسیون روش دوم را دربرگرفته و تنظیم، تعمیر یا حذف خطای ایجاد شده را نیز دربرمی گیرد.
بنابر این لازم است توضیحات بیشتری درباره انواع روش های کالیبراسیون ارائه شود. سیستم های کالیبراسیون را می توان به چهار گروه زیر تقسیم کرد :
۱-کالیبراسیون جهت بازرسی و تصحیح
باتوجه به نتایج حاصل از بازرسی ،تصحیح اعمال می شود. تا وقتی که خطا در حدود قابل قبول سیستم اندازه گیری باشد، نیازی به تصحیح نیست و از وسیله ی اندازه گیری می توان استفاده کرد. اما اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری از حدود قابل قبول بیشتر باشد اعمال تصمیمات لازم ضروری است.
۲- کالیبراسیون فقط به منظور بازرسی
اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری که از اعمال بازرسی حاصل می شوند در حدود تعریف شده باشد، از دستگاه اندازه گیری می توان استفاده کرد.از آنجا یی که تصحیح ویا تعمیر دستگاه اندازه گیری گران است با بازرسی های دوره ای تا زمانی که خطای وسیله اندازه گیری در حدود تعریف شده باشد استفاده از آن بلامانع است.چنانچه خطاها ازحدود تعریف شده تجاوز کنند وسیله اندازه گیری را باید کنار گذاشت ویا تقلیل رده وکلاس داد.
۳-کالیبراسیون فقط به منظور تصحیح
در این روش بازرسی انجام نمی شود اما تصمیمات لازم جهت رسیدن به مفهومی معادل کالیبراسیون جدید واستفاده از وسیله اندازه گیری انجام می شود. به عنوان مثال تصحیح نقطه صفر وسیله اندازه گیری که به صورت دوره ای انجام می پذیرد، استفاده مجدد از آن را امکان پذیر می نماید.چنانچه نقطه صفر تغییر کرده باشد ، با تصحیح مجدد می توان وسیله اندازه گیری را تنظیم نمود.
۴- عدم کالیبراسیون
در این روش بدون انجام بازرسی و تصمیمات لازم از دستگاه اندازه گیری استفاده می شود . در این حالت به دلیل آنکه مقدار بعضی از خطاهای مشخص دستگاه از حدود کنترل تعریف شده برای وسیله اندازه گیری در فرایند تولید کوچک ترند، بدون انجام کالیبراسیون دوره ای از وسیله اندازه گیری استفاده می شود.
تعیین فواصل زمانی کالیبراسیون مجدد :
تعیین زمان کالیبراسیون یکی از تصمیمات مهم و قابل توجه است که البته به نظر برخی منجر به اتلاف وقت و پول می گردد. عدم قطعیت های اندازه گیری سبب اتخاذ تصمیمات نادرستی می شود که این تصمیمات نادرست، ناشی از نتایج اندازه گیری فریبنده می باشد.
هدف، انجام کالیبراسیون مجدد در فواصل زمانی بهینه است؛ به طوری که بین هزینه کالیبراسیون و هزینه های ناشی از عدم کالیبراسیون تعادل ایجاد شود . در حال حاضر برای تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد، بیشتر به درصد درستی مورد انتظار وسیله های اندازه گیری توجه می شود؛ که این درصد را می توان از مشخصات آن به دست آورد . بزرگی این درصد نشانگر کم بودن شانس بروز اندازه گیری نادرست بوسیله دستگاه اندازه گیری است. برخی از کاربران این درصد را به منظور اطمینان بیشتر از کنترل کیفیت اندازه گیری، 95 درصد و یا بیشتر انتخاب می کنند؛ که آن هم بستگی به سیاست و خط مشی کلی کیفیت در شرکت مربوطه دارد. بنابراین انتخاب این درصد قرار دادی بوده و راحت ترین انتخاب قابل قبول 85 تا 90 درصد است . فرایند تعیین زمان کالیبراسیون از محاسبات مشکل ریاضی و آماری است و نیازمند داده های درست و کافی در حین کالیبراسیون است .
تعیین حداکثر زمان فواصل کالیبراسیون دورهای دستگاه های اندازه گیری یکی از عناصر مؤثر در یک نظام کالیبراسیون است.
عوامل زیادی در تعیین این زمان مؤثرند که مهمترین آنها موارد زیر است:
۱ - نوع وسیله (دستگاه(
۲ - پیشنهاد و توصیه کارخانه سازنده
۳ - روند داده های به دست آمده از روی سوابق کالیبراسیون های قبلی
۴ - سوابق تعمیر و نگهداری دستگاه
۵ - طول زمان استفاده تعداد دفعات استفاده و چگونگی استفاده از دستگاه
۶ - میزان گرایش به فرسودگی و تغییر تدریجی ویژگی های مترولوژیکی با گذشت زمان
۷ - تعداد دفعات و کیفیت بازرسی تجهیزات در داخل سازمان
۸ - تعداد دفعات تست ضربدری دستگاه با دستگاه های دیگر به ویژه در مورد استانداردهای اندازه گیری
۹ - شرایط محیطی (دما، رطوبت، ارتعاش( و…
۱۰ - دقت اندازه گیری مورد نظر
بازنگری فاصله زمانی کالیبراسیون
سیستمی که فواصل زمانی بین دو تأییدیه را پس از تعیین اولیه، بازبینی نکند قابل اطمینان نیست. در بازبینی باید دو عامل ریسک و قرار نگرفتن وسیله در محدوده مجاز کارکرد، در فواصل بین مورد تأیید را در نظر گرفت و همچنین هزینه هر بار آزمون و تأییدیه را نیز مورد توجه قرار داد. به منظور بهینه سازی بین هزینه و ریسک، باید تناوب کالیبراسیون به طور مداوم مورد بازنگری قرار گیرد.
دادههای حاصل از سوابق تأیید اندازه شناسی و کالیبراسیون و پیشرفت های دانش و فناوری میتواند در تعیین فواصل زمانی مورد استفاده قرار گیرد. در تصمیم گیری برای اصلاح فواصل اندازه شناختی، سوابق حاصل از فنون کنترل آماری میتواند مفید باشد.
در بازنگری فاصله زمانی، کالیبراسیون تجهیرات به سه دسته تقسیم میشوند:
عدم تغییر دوره کالیبراسیون؛
افزایش دوره کالیبراسیون؛
کاهش دوره کالیبراسیون.
عدم تغییر دوره کالیبراسیون
هر زمان یک ابزار براساس یک رویه مشخص کالیبره شود، اگر خطای ابزار از 80 درصد ماکزیمم خطای مجاز تجاوز نکرده باشد آنگاه بازه زمانی آن میتواند تمدید شود.
افزایش دوره کالیبراسیون
وقتی تجهیزات اندازه گیری مشکلی در عدم پایداری نداشته باشند، بازه کالیبراسیون آن ها میتواند طولانی شود. اگر حداقل سه بار از دفعات کالیبراسیون بدون مشکل باشد و مشخصات کالیبراسیون ابزار اندازه گیری با دفعات قبل یکسان باشد میتوان بازه کالیبراسیون را طولانی نمود. باید توجه داشت که طولانی نمودن بازه زمانی کالیبراسیون نباید بیشتر از ماکزیمم بازه زمانی کالیبراسیون تجهیز شود. همچنین در صورتی که ابزار اندازه گیری) اول (که قابلیت پایداری بیشتری دارد به موازات ابزار اندازه گیری (دوم) استفاده شود، میتوان بازه کالیبراسیون (دستگاه دوم) را مطابق (دستگاه اول ) انتخاب نمود. در ضمن، هنگامی که ابزار اندازه گیری در محلی استفاده شود که سازنده آن ابزار، موارد دقیق تر از محل استفاده را پیش فرض قرار دهد، فرکانس کالیبراسیون میتواند افزایش یابد.
کاهش دوره کالیبراسیون
وقتی ابزار اندازه گیری از مشخصات تعیین شده خود انحراف بالایی داشته باشد در صورتیکه خطا بیشتر از 80 درصد خطای مجاز باشد، دستورالعمل زیر باید انجام شود. در مواقعی که این انحراف از طریق خرابی ابزار یا استفاده نادرست از آن ایجاد شود باید علت خرابی یا عدم استفاده صحیح مشخص شود و اقدام اصلاحی لازم و همچنین درصورت نیاز آموزش لازم برای بالا بردن مهارت اپراتور برای جلوگیری از وقوع حوادث مشابه صورت پذیرد. در مواقعی که ابزار به دلیل وجود علل سیستماتیک، انحرافی در آن ایجاد شود، بازه زمانی کالیبراسیون باید به نصف بازه زمانی اولیه تغییر یابد و بررسی شود که آیا بازه زمانی ابزار مشابه نیز باید تغییر کند یا خیر برای مثال، برای تعیین فواصل زمانی کالیبراسیون تجهیزات مطابق استاندارد OIML D 10 به منظور هر یک از عوامل مهم ذکر شده، وزن مشخص و درجه اهمیتی تعیین شده است که وزن فوق برای تمامی تجهیزات ثابت است و درجه اهمیت برای هر کدام از عوامل می تواند متفاوت باشد. در نهایت، مجموع حاصلضرب وزن و درجه اهمیت عوامل، عددی را مشخص میکند که با توجه به قرار گرفتن عدد مذکور در محدوده ذکر شده، دوره زمانی کالیبراسیون تعیین می شود. دوره زمانی کالیبراسیون براساس روش تنظیم پلکانی بازنگری خواهد شد. به این صورت که بعد از انجام فرآیند کالیبراسیون در صورتی که نتایج در محدوده خطای مجاز باشد زمان بعدی کالیبراسیون شش ماه افزایش مییابد و در صورتی که نتایج در محدوده خطای مجاز نباشد زمان بعدی کالیبراسیون شش ماه کاهش مییابد.
مکان کالیبراسیون:
کالیبراسیون در آزمایشگاه های مرجع انجام می پذیرید و یا در محل استفاده دستگاه. بهتر است دستگاه در محل استفاده کالیبره گردد تا مواردی مانند تغییر شرایط محیطی یا آسیب دستگاه در حمل و نقل در صحت کالیبراسیون نقشی نداشته باشند.
کالیبراسیون در آزمایشگاه های مرجع انجام می پذیرید. کالیبراسیون می تواند در مکانی که وسیله اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرد نیز انجام شود. این عمل از مزایای زیر برخوردار است:
۱-تنش های ناشی از جابجایی وسیله به حداقل می رسد
۲-کاربران می توانند از حفاظت دستگاه های خود مطمئن باشند
۳- کالیبراسیون در کوتاه ترین زمان خود انجام می گیرد و در عملکرد دستگاه انقطاعی پیش نمی آید
از معایب این عمل می توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱-تغییرات شرایط محیطی روی دستگاه های مرجع ممکن است تاثیر گذار باشد
۲-ابعاد دستگاه های مرجع ممکن است مشکل ایجاد کند
۳- کالیبراسیون در محل، هزینه های اضافی دربر دارد
وضعیت کالیبراسیون :
پس از انجام کالیبراسیون وضعیت کالیبراسیون ابزار باید مشخص باشد . این بدین معنی است که به طریقی ابزارهایی که کالیبره شده اند را مشخص کنیم . برای این منظور معمولا از یک برچسب کالیبراسیون استفاده می شود .توصیه می شود که این برچسب با برچسبی که برای شناسایی ابزار استفاده می شود متفاوت باشد . مواردی که باید در وضعیت کالیبراسیون مشخص شوند عبارتند از :
۱- کالیبره بودن ابزار
۲- دقت و صحت واقعی ابزار
۳- تاریخ انجام کالیبراسیون بعدی
۴- محدودیت های کاربرد و استفاده از ابزار
برچسب های کالیبراسیون
پس از انجام کالیبراسیون برای کنترل و حصول اطمینان از انجام عملیات کالیبراسیون برچسب های کالیبراسیون بر روی وسیله اندازه گیری شده، نصب می شوند. کلیه دستگاه های تست، بازرسی و آزمون باید دارای برچسب کالیبراسیون باشند تا تعیین شود که دستگاه توسط آزمایشگاه کالیبراسیون بازرسی و کالیبره شده است. بر روی برچسب کالیبراسیون حتماً باید تاریخ کالیبره و انقضای اعتبار آن قید شود، مهر آزمایشگاه کالیبره کننده بر روی آن باشد و در جایی که به وضوح دیده می شود، نصب گردد.
برچسب های کالیبراسیون دارای انواع مختلفی هستند:
۱ - برچسب مخصوص استانداردهای اولیه به رنگ قرمز
۲ - برچسب مخصوص استانداردهای ثانویه به رنگ طلایی
۳ - برچسب مخصوص استانداردهای کاری به رنگ سبز
۴ - برچسب مخصوص کلیه دستگاههای متفرقه به رنگ سفید
۵ - برچسب (No CALIBRATION REQUIRED) NCR مربوط به تجهیزاتی که نیاز به کالیبراسیون ندارند.
۶ - برچسب (CALIBRATION BEFORE USE) CBU مربوط به تجهیزاتی که به ندرت استفاده میشوند.
مراحل اقدام برای کالیبراسیون
1. کد گذاری تجهیزات اندازه گیری و تهیه شناسنامه و لیست آن ها
تمام تجهیزات اندازه گیری باید وارد یک لیست شده و به هر یک کد یا مشخصه ای داده شود . کد باید به گونه ای باشد که بتوان بدون احتمال خطا تجهیز را شناسایی کرد . برای هر تجهیز اندازه گیری شناسنامه تهیه کرد .
2- طبقه بندی تجهیزات از نظر کالیبراسیون
3- تعیین دوره تناوب کالیبراسیون
عوامل زیادی در تعیین این زمان موثرند که مهمترین آن ها عبارتند از:
4- تعیین حد مجاز خطای تجهیز
حد مجاز خطا بستگی به استاندارد مربوطه و روش کار دارد و اگر روشی فاقد حد مجاز خطا باشد کامل نیست و باید یک مقام مسئول با ارائه دلیل حد مجاز را تعیین کند .
اگر از یک دستگاه برای چندین روش استفاده می شود . کوچکترین خطای مجاز بعنوان حد مجاز خطا محسوب می شود .
5- معیارهای انتخاب کالیبره کننده
6- مراحل کالیبره کردن
حداقل نیازمندی ها برای کالیبره کردن :
6-1 - شناسایی تجهیز
اولین قدم در کالیبراسیون شناسایی تجهیز است در این مرحله باید موارد زیر مشخص شود :
6-2 - روش کالیبراسیون
روش کالیبراسیون باید مطابق با یک استاندارد یا منبع معتبر شناخته شده باشد . باید بتوان اثبات کرد که این روش در عمل قابل اجراست و درستی و عدم قطعیت یا دقت آن در حد مجاز است .اگر استاندارد معتبری در دست نیست می توان روش خاص آزمایشگاه را بکار گرفت ولی باید تمامی مراحل اعتباردهی (validation) را اجرا کرد.
6-3 – کالیبره کننده
کالیبره کننده باید آموزش های لازم را دیده و دارای تائید صلاحیت یا دارای مجوز کالیبره کردن باشد .
6-4 تجهیز مناسب
کالیبره کننده باید تمام تجهیزات مورد نیاز کالیبراسیون را در اختیار داشته باشد .
درستی و قابلیت قرائت استاندارد کاری باید حداقل 3 تا 10 برابر تجهیز تحت آزمون باشد.
6-5 قابلیت ردیابی
قابلیت ردیابی ، قابلیت ارتباط دادن مقدار یک استاندارد و یا نتیجه یک اندازه گیری با مراجع ملی یا بین المللی از طریق زنجیره پیوسته مقایسه ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند می باشد.
زنجیره ناگسسته مقایسه ها را زنجیره ردیابی گویند .
6-6 شرایط محیطی تاثیر گذار بر کالیبراسیون
6-7 تعیین خطا
می توان خطای اندازه گیری را به دو قسمت تقسیم کرد :
بررسی انواع خطا را می توان با تیراندازی به یک هدف مقایسه کرد:
تیراندازی باید با :
دقت (Precision)
صحت (Accuracy)
انجام پذیرد.
درستی وصحت: نزدیکی میان خروجی های یک سیستم نسبت به مبدا مورد نظر.
میزان نزدیکی یک اندازه گیری به مقدار واقعی است. به عبارت دیگر نشان می دهد که در بدترین حالت، یک مجموعه اندازه گیری با چه فاصله ای به مقدار واقعی نزدیک است.
دقت: نزدیکی خروجی های یک سیستم نسبت به یکدیگر.
میزان نزدیکی مجموعه ای از اندازه گیری ها به یکدیگر است. به عبارت دیگر دقت، اطلاعاتی در خصوص تکرارپذیری اندازه گیری به ما می دهد.
خطا : اختلاف مقدار اندازه گیری شده با مقدار واقعی است.
” تفاضل بین مقدار حساب شده یا مشاهده شده و مقدار واقعی آن”
•دقت زیاد (high precision)
•صحت زیاد (high accuracy)
•صحت کم (low accuracy)
•دقت کم (low precision)
خطای قابل تصحیح یک خطای روش مندerror systematic است.
خطای روشمند می تواند بصورت :
1- ثابت (Constant Error) و یا
2- متغییر (Proportional Error) باشد .
در گواهی کالیبراسیون خطای روشمند ( یا تصحیح ) را معمولا در مقابل اعداد قرائت شده می نویسند.
خطای روشمند توسط منابع روشمند خطا ایجاد می شوند. عواملی که تا حدود زیادی و به طور یکنواخت و بدون تغییر و انقطاع بر نتیجه اثر می گذارند. این عوامل باعث می شوند مقادیر خوانده شده از دستگاه اندازه گیری از مقدار واقعی قراردادی استاندارد اندازه گیری فاصله بگیرند.
از جمله منابع روشمند بوجود آورنده خطا عبارتند از : اختلاف ثابت عددی شرایط محیطی از شرایط مرجع و فرسودگی قطعات حساس و اثرگذار بر نتیجه اندازه گیری.
به مقدار خطای حاصل از منابع روشمند، خطای روشمند گفته می شودکه بر حسب یکای اندازه گیری بیان می شود. در صورت بروز و اثبات خطای روشمند باید آن را تصحیح کرد.
خطای غیر قابل تصحیح یک خطای تصادفی (random Error)است . خطای تصادفی خطائی است که در یک اندازه گیری به صورت تصادفی و پیش بینی نشده ظاهر می شوند که شامل : جریان هوا ، لرزش، سرو صدا، تشعشع و ... می باشد.
• خطا های تصادفی را میتوان با میانگین گرفتن و استفاده از فنون آماری به حداقل رساند.
•این خطا در گواهی ها بصورت های گوناگون بیان می شود .مانند :
تکرار پذیری Repeatability:
میزان نزدیکی بین نتایج اندازه گیری پی در پی ازیک اندازه ده در شرایط یکسان انجام شده باشد.
تجدید پذیری Reproducibility :
به میزان نزدیکی بین نتایج اندازه گیری روی یک اندازه ده در شرایط متفاوت گفته می شود
عدم قطعیت Uncertainty:
پارامترهای مربوط به نتیجه اندازه گیری که پراکندگی مقادیر را ( که میتوان بطور منطقی به اندازه ده نسبت داد) مشخص می کند.
6-7 صدور گواهی
گواهی کالیبراسیون باید حداقل حاوی مطالب زیر باشد :
تجهیزات اندازه گیری را از نظر کالیبراسیون و اندازه شناختی بر مبنای خطای مجاز به سه دسته زیر طبقه بندی کرد :
1- قبول
2- مشروط
3- مردود
قبول : خطای بدست آمده کمتر یا مساوی خطای مجاز باشد.
مشروط : هنگامی که برخی از الزامات اندازه شناختی توسط دستگاه برآورده می شود.
مردود : در صورت بیشتر بودن خطای دستگاه از خطای مجاز، دستگاه مردود اعلام می شود و این به این معنی است که حداقل الزامات اندازه شناختی توسط دستگاه رعایت نمی شود.
در این مورد نباید از دستگاه برای اندازه گیری استفاده کرد .
8- ثبت و حفظ ونگهداری سوابق کالیبراسیون
بعداز انجام کالیبراسیون سوابق کالیبراسیون باید نگهداری شود دلایل نگهداری این
سوابق عبارتند از :
۱- امکان بررسی وضعیت و تغییرات ابزار در طول زمان جهت تعیین توالی انجام کالیبراسیون و نحوه بکارگیری ابزار
۲- اثبات ادعای کالیبره بودن ابزار
سوابق کالیبراسیون باید موارد زیر را شامل شود :
خوردگی به انگلیسی: Corrosion یک فرایند طبیعی است که فلزات خالص شده را به اشکال پایدارتر شیمیایی مانند اکسید، هیدروکسید یا سولفید تبدیل میکند. خوردگی به‌طور کلی به صورت از بین رفتن مواد به علت واکنش با محیط تعریف میشود.
پدیده خوردگی طبق تعریف، واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی بین یک ماده، معمولاً یک فلز، و محیط اطراف آن میباشد که به تغییر خواص ماده منجر خواهد شد. پدیده خوردگی در تمامی دسته‌های اصلی مواد، شامل فلزات، سرامیک ها، پلیمرها و کامپوزیت ها اتفاق می‌افتد، اما وقوع آن در فلزات آن قدر شایع و فراگیر بوده و اثرات مخربی به جای می‌گذارد که هرگاه صحبت از خوردگی به میان می‌آید، ناخودآگاه خوردگی یک فلز به ذهن متبادر میشود.
خوردگی معمولاً فرایندی زیان‌آور است، لیکن گاهی اوقات مفید واقع میشود. به‌طور مثال آلودگی محیط به محصولات خوردگی و آسیب دیدن عملکرد یک سیستم از جنبه‌های زیان‌آور خوردگی و تولید انرژی الکتریکی در یک باتری و حفاظت کاتدی سازه‌های مختلف از فواید آن هستند، اما تأثیرات مخرب و هزینه‌های به بار آمده بواسطه این فرایند به مراتب بیشتر است.
تاریخچه
یکی از کهن‌ترین آثار خوردگی مربوط به دیوار آهنی قفقاز است که به فرمان کورش هخامنشی ساخته شد و بدستور وی روی آن را با مس پوشش دادند. آغاز پژوهش به گونه امروزی در انگلستان پس از غرق شدن کشتی جنگی HMS Alarm در سال 1761 میلادی بود. پس از آن ورقه‌های مسی به بدنه کشتی‌ها وصل می‌شد اما پس از چندی دیده شد که این ورقه‌ها در جاهایی که میخ های فولادی آنها را نگه داشته بود، خورده شده‌اند (خوردگی گالوانیک).
این دانش روزبه روز گسترده‌تر شد و امروزه شاخه مهمی در مهندسی و علوم پایه میباشد.
جایگاه آکادمیک
هر چند دانش مهندسی خوردگی در برخی از دانشگاه‌های دنیا از زیر شاخه‌های علم و مهندسی شیمی بوده و ارتباط تنگاتنگی نیز با آن دارد، در کشور ما سیاستگذاری در وزارت علوم، تحقیقات و فناوری بگونه‌ای بوده‌است که مهندسی خوردگی، از زیرشاخه‌های مهندسی مواد قرار داده شده‌است.
علم و مهندسی مواد که به شناخت ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی مواد مختلف، روش‌های ساخت آن ها، روش‌های استحصال فلزات و مواد نوین می‌پردازد، به لحاظ ساختار آکادمیک در کشور ما در مقطع کارشناسی دارای سه زیر شاخه مهندسی متالورژی صنعتی، مهندسی متالورژی استخراجی و مهندسی سرامیک است.
در مقطع کارشناسی ارشد، مهندسی مواد به زیرشاخه‌های انتخاب مواد مهندسی، شکل‌دهی فلزات، خوردگی، استخراج فلزات، سرامیک، بیومواد، ریخته‌گری و جوشکاری طبقه‌بندی شده‌است. با این توضیح مشخص است که برای تحصیل در رشته مهندسی خوردگی لازم است تا از مقطع کارشناسی در رشته مهندسی مواد آغاز کرد.
دانش خوردگی مواد، به ویژه فلزات همه صنایع را تحت تأثیر خود قرار داده و مهندسین این رشته همواره در تلاش هستند تا روش‌های موجود برای مقابله با اثرات زیان بار این پدیده را بهبود بخشیده یا روش‌های نوینی برای این کار بیابند. از آنجا که گستره نفوذ خوردگی در صنایع بسیار وسیع است، بنظر می‌رسد آشنایی با اصول و مبانی فرایند خوردگی و همچنین روش‌های عمومی برای کنترل این پدیده برای همه مهندسین ضروری است.
انواع خوردگی و مکانیسم پدید آمدن آن ها
خوردگی یکنواخت
در این نوع خوردگی واکنش‌های شیمیایی به‌طور یکنواخت در سطح فلزات با جابجایی پیوسته آند و کاتد ایجاد شده که علت آن پلاریزاسیون میباشد. به‌طور مثال اغلب خوردگی‌های فولاد از این نوع میباشد. اهمیت و قدرت این نوع خوردگی از دیگر انواع خوردگی‌ها کمتر است.
خوردگی گالوانیکی
هر گاه دو فلز غیر هم جنس در یک الکترولیت تشکیل یک پیل خوردگی دهند، خوردگی گالوانیکی حاصل میشود. علت ایجاد این نوع خوردگی در بین فلزات را میتوان به اختلاف پتانسیل الکتروشیمیایی آنها نسبت داد. پتانسیل دو فلز در الکترولیت‌های مختلف نسبت به یکدیگر متفاوت است. سرعت خوردگی به نسبت سطح کاتد/آند بستگی داشته و هر چه سطح کاتد بزرگ‌تر از آند باشد، سرعت خوردگی و از بین رفتن آند بیشتر است. مثال پوشش دادن فولاد با لایه‌ای از قلع یک نمونه از این خوردگی میباشد. اگر خراش یا شکافی در سطح خارجی قطعهٔ فولادی قلع اندود شده ایجاد شود، به‌طوری‌که فولاد به هوای محیط ارتباط پیدا کند، خوردگی در فولاد به وجود آمده و قلع سالم باقی می‌ماند. اما درصورت عدم حضور اکسیژن هوا،قلع نسبت به فولاد آند را تشکیل می‌دهد و در این حالت قلع مادهٔ پوششی مناسبی برای فلزات از جمله ظروف غذایی و آشامیدنی فولادی (استیل) خواهد بود. پس در نتیجه اکسیژن عامل مهمی در در خوردگی گالوانیکی دارد.
خوردگی حفره ای
خوردگی حفره ای نوعی خوردگی موضعی است که به دنبال آن حفره‌هایی در سطح فلز ظاهر شده و با ادامه فعل انفعال خوردگی حفره عمیق‌تر شده و باعث سوراخ شدن لوله‌ها می‌گردد. این نوع خوردگی برای سازه‌های مهندسی بسیار مخرب است. ناخالصی‌های غیر فلزی، ناهمگنی‌های ساختاری و شیمیایی در سطح فلز نقاط متداول مناسبی برای آغاز این نوع خوردگی و شروع ایجاد حفره است.
خوردگی شکافی (Crevice corrosion)
خوردگی شکافی، نوعی از خوردگی الکتروشیمیایی موضعی است که در شکاف‌ها و در زیر سطوح فلزی پوشش داده شده (به عنوان لایهٔ محافظت‌کننده)، در جایی که محلول‌های راکد وجود دارد، اتفاق می‌افتد. این نوع خوردگی در بسیاری از سیستم‌های آلیاژی مانند فولاد زنگ نزن و آلیاژهای تیتانیم، آلومینیم رخ می‌دهد. مکانیزم خوردگی شکافی تا حدود زیادی مشابه با مکانیزم خوردگی حفره‌ای است. این نوع خوردگی بیشتر میتواند در زیر واشرها، میخ پرچ‌ها، پین‌ها، دریچهٔ شیرها محل تکیه گاه‌ها و یاتاقان‌ها و زیر رسوبات متخلخل و دیگر موقعیت‌های مشابه به وجود آید.
خوردگی بین دانه‌ای (Intergranular corrosion)
این نوع خوردگی که در مرز دانه‌ها اتفاق می‌افتد از انواع خوردگی موضعی میباشد. طی فرایند انجام، مرز دانه‌ها آخرین نقاطی هستند که منجمد میشوند، لذا غلظت عناصر آلیاژی و ناخالصی در مرز دانه فلزات بیشتر است. اختلاف غلظت آلیاژی بین سطح و مرز دانه‌ها باعث اختلاف انرژی و در نتیجه تمایل به خورده شدن سطح و مرز دانه‌ها میشوند و در نهایت مرز دانه ها آند و سطح دانه‌ها کاتد میشود. برای مثال آلیاژهای آلومینیم با استحکام بسیار بالا و تعدادی از آلیاژهای مس که شامل فازهای رسوبی در مرز دانه‌ها برای افزایش استحکام است می‌توانند تحت شرایط معینی برای خوردگی بین دانه ای مستعد باشند.
خوردگی تنشی (Stress corrosion)
خوردگی تنشی نتیجه تأثیر هم‌زمان تنش‌های مکانیکی محیط خورندهٔ مناسب بر روی فلز است. این تنش‌های مکانیکی میتواند ناشی از تنش‌های خارجی یا داخلی (پسماند) باشد. تنش پسماند در حد بالا میتواند از تنش‌های حرارتی در نتیجه سرد کردن غیر یکنواخت (سریع)، طراحی مکانیکی ضعیف برای تنش‌ها، تبدیل فاز هنگام عملیات حرارتی، تغییر شکل سرد و جوشکاری باشد.
مکانیزم تخریب در خوردگی تنشی
مکانیزم تخریب درخوردگی تنشی آنجایی که سیستم‌های بسیار مختلفی از آلیاژها و محیط‌های خورنده وجود دارد بسیار پیچیده‌است. در موارد بسیاری تخریب از یک حفره یا ناپیوستگی دیگر موجود بر روی سطح فلز شروع و گسترش مییابد.
خوردگی توأم با خستگی
خوردگی توأم با خستگی نوع دیگری از خوردگی است که در آن نقطه فلزی تحت تأثیر هم‌زمان واکنش شیمیایی و بار دینامیکی (متناوب) قرار می‌گیرد. در نتیجهٔ این فعل و انفعال ترک‌های درون دانه‌ای ظاهر میشود، که شبیه به ساختار میکروسکوپی ترک‌ها در شکست دائم خواهد بود.
خوردگی فرسایشی (Erosion corrosion)
فعل و انفعالاتی که به جدا شدن قسمتی از سطح فلز شده و در نتیجه شتابی در سرعت تهاجم خوردگی فلز که در ارتباط با حرکت نسبی مایع و یاز گاز خورنده در سطح تماس فلز می‌انجامد به عنوان خوردگی فرسایشی تعریف میشود.این خوردگی در اثر حرکت نسبی یکی از دو ماده ای که در تماس با یکدیگر هستند اتفاق می فتد.خوردگی فرسایشی می تواند منجر به از بین رفتن روکش های ضد زنگ شود.
خوردگی سایشی (Fretting corrosion)
خوردگی در اثر سایش ناشی از حرکت سیال تشدید میشود. با افزایش مواد جامد در سیال این نوع خوردگی تشدید میشود. سایش باعث از بین رفتن محصولات خوردگی ایجاد شده در سطح فلز میشود و به الکترولیت اجازه تماس با سطح فلز جهت ادامه خوردگی را می‌دهد. به‌طور مثال سرعت گردش سیال حفاری، میزان مواد جامد گِل وجریان آشفته سیال حفاری از عواملی هستند که نسبت مستقیم با این نوع خوردگی دارند.
خوردگی غلظتی (Concentration corrosion)
خوردگی زیر رسوبات نام دیگر این نوع خوردگی میباشد.خوردگی اکسیژنی نیز از انواع خوردگی غلظتی است. به‌طور مثال پوشیده شدن قسمتی از سطح لوله‌های حفاری توسط گِل، محصولات خوردگی و لاستیک حلقوی محافظ لوله‌ها باعث ایجاد این نوع خوردگی میشود، اختلاف غلظت اکسیژنی ناحیه پوشیده شده توسط رسوبات و ناحیه آزاد باعث شده که سطح زیر این رسوبات آند و بقیه لوله کاتد شود.
خوردگی روی زدایی (Dezincification corrosion)
یکی از انواع خوردگی است که در آلیاژهای مس – روی اتفاق می‌افتد. در آلیاژهای (برنز و برنج) هر دو فلز مس و روی وارد الکترولیت شده سپس مس مجدداً سطح نمونه را پوشانده و روی در محلول باقی می‌ماند، به این علت در صورتیکه این آلیاژها مدتی در محیط خورنده قرار گیرند سطح فلز قرمز و متخلخل میشود. به این فرایند روی زدایی گویند.
خوردگی در اثر فلزات مذاب
این نوع خوردگی بیشتر در بعضی از راکتورهای اتمی دیده میشود. در بعضی از رآکتورها از فلزات مذاب مانند سدیم به عنوان وسیلهٔ خنک‌کننده استفاده میشود، زیرا که سدیم قابلیت هدایت حرارتی خوبی دارد. در اینجا واکنش خوردگی عمدتاً مسئله انتقال جرم است و به خوردگی موضعی مربوط نمی‌شود. علت پدیدار شدن این نوع خوردگی تمایلی است که ذرات جسم برای حل شدن در فلز مذاب دارند. این تمایل تا موقعی که در درجه حرارت معین به حد حلالیت و در نتیجه حالت تعادل برسد برقرار است. تأثیر تهاجم خوردگی در نتیجه فلزات مذاب میتواند به صورت‌های مختلف مانند حل شدن ساده فلزات، تشکیل ترکیب شیمیایی ، متلاشی شدن موضعی اجزایی از فلز باشند.
عوامل موثر بر خوردگی
درجه حرارت
حرارت محیط یکی از عواملی است که بر میزان و شدت خوردگی فلزات تأثیرگذار میباشد. افزایش درجه حرارت محیط باعث افزایش سرعت خوردگی میشود. به صورت تجربی مشاهده شده‌است که با افزایش هر 10 درجه حرارت محیط سرعت خوردگی فلز 2 برابر میشود.
اختلاف پتانسیل
در یک محیط الکترولیتی مشترک اگر دو فلز از جنس‌های متفاوتی وجود داشته باشد از آنجا که به صورت الکترود در می ایند، اختلاف پتانسل بین آنها شکل می‌گیرد که باعث میشود بسته به جنس فلز یکی تبدیل به‌اند و دیگری تبدیل به کاتد گردد. در این حالت فلز اندی با سرعت بیشتری شروع به خورده شدن میکند.
خواص فلزی
ساختمان درونی فلزات از عوامل مهمی است که بر روی خوردگی فلزات و شدت آن تأثیر قابل توجهی دارد.ساختار بلوری فلز، نوع آلیاژ و ترکیب شمیایی ان، روش‌های ریخته‌گری، خواص مکانیکی و مقاومتی فلزات و انواع مختلف الیاژها و عملیات حرارتی ازمواردی است که بر میزان خوردگی تأثیرگذار میباشد.
عوامل مکانیکی
یکی از موارد مؤثر بر خوردگی ساییدگی است. ساییدگی سطح فلز باعث می‌گردد لایه‌های اولیه خورده شده بر روی سطح فلز که مانع از خوردگی سطح‌های پایین‌تر ان می‌گردد، از بین رفته و سطح‌های پایین‌تر در معرض خوردگی‌های بعدی قرار گیرد. مورد مؤثر دیگر برای قطعات فلزی است که تحت تأثیر تنش‌های کششی هستند مخصوصاً زمانی که تنش هااز قدرت ارتجاعی فلز بالاتر باشند. در این حالت آمادگی فلز برای خوردگی بسیار بالا میباشد. فطعات فلزی که تخت فشار می‌باشند نیز در معرض خوردگی بیشتر قرار دارند.
ناخالصی‌ها و شرایط محیطی
رطوبت خود عامل مهمی در خوردگی فلزات است زیرا الکترولیتی را برای ایجاد محیط اندی و کاتدی فراهم می‌آورد. از طرف دیگر وجود نمک‌ها و ناخالصی‌ها سرعت خوردگی را افزایش می‌دهند زیرا ایجاد محلول الکترولیتی می‌کنند که تبادل الکترون بین مواد شرکت‌کننده در خوردگی راحت‌تر اتفاق می‌افتد. pH نیز برروند خوردگی تأثیرگذار است. محیط اسیدی الکترولیت قویتری ایجاد خواهد کرد و در نتیجه سرعت خوردگی افزایش پیدا خواهد کرد. از طرف دیگری ایجاد اختلاف مقداری pH در فسمت‌های مختلف فلز باعث به وجود امدن محیط‌های اندی و کاتدی می گردد که در روندخوردگی تأثیرگذار خواهند بود.
هزینه های خوردگی
از آنجا که خوردگی پدیده‌ای تخریبی است، هزینه‌هایی در پی دارد. این هزینه‌ها در دو دسته مستقیم و غیر مستقم (پیامدهای مستقیم) هستند که دسته دوم بسیار بیشتر از نخستین است. در آمریکا در سال هزینه سالانه خوردگی چیزی پیرامون ۱/۳٪تولید ناخالص داخلی (277 میلیارد دلار در سال 1998
سرعت خوردگی
سرعت خوردگی (icorr)را با مقدار الکترون تولیدی بر یکای زمان آمپر I میتوان سنجید اما از آنجا که اثر سطح را باید در نظر داشت، بایستی عدد بدست آمده بر یکای سطح بخش گردد.
سرعت خوردگی به‌طور معمول به صورت میل در سال (mpy) بیان میشود:
که در آن W، کاهش وزن بر حسب میلی‌گرم، Dچگالینمونه بر یکای گرم برسانتی متر مکعب، A مساحت نمونه بر حسب اینچ مربع و T زمان خوردگی بر یکای ساعت است.
خوردگی میکروبی
عبارت microbiologically influenced corrosion(MIC) مربوط به نوعی از خوردگی یا تخریب ناشی شده یا گسترش یافته توسط فعالیت‌های زندگی میکروبی است. MIC یک مکانیزم خوردگی جدید نیست اما شامل نقش میکروارگانیسم‌ها در پروسه خوردگی است .MIC یک پروسه غیر زنده (abiotic) است تحت تأثیر فاکتورهای زنده بیولوژیکی (biotic).
تعریف دیگری از MIC بدین صورت است: اثر میکروارگانیسم‌ها بر روی سینتیک پروسه خوردگی فلزات بواسطه چسبیدن آنها به فصل مشترک که معمولاً بیوفیلم خوانده میشوند. بعبارتی پیشنیاز MIC حضور و رشد میکروارگانیسم هاست.
پیش نیازهای خوردگی میکروبی
یک میکرو ارگانیسم برای آغاز متابولیسمش نیاز به انرژی و برای رشد نیاز به مواد مغذی مانند کربن، نیتروژن و فسفر دارد؛ بنابراین پیشنازهای MIC بدین صورت است:
انرژی مورد نیاز ممکن است از نور خورشید و طی فرایند فتوسنتز گرفته شود یا از طریق واکنش‌های شیمیایی اکسیداسیون و احیاء.
بسته به نوع تجهیزات منبع تأمین انرژی متفاوت خواهد بود برای تجهیزات قرار گرفته روی سطح زمین و نیز سیستم‌های زیر آبی نور خورشید منبع تأمین انرژی است و برای تجهیزات بسته و زیر خاک انرژی مورد نیاز از واکنش‌های شیمیایی تأمین میشود.
نور یک منبع مهمی از انرژی میباشد چرا که فرایند فتوسنتز را پیش می‌برد (در فتوسنتز دی‌اکسید کربن و آب مصرف و اکسیژن و هیدرات های کربن به وجود می‌آیند).
تحت شرایط هوازی احیاء اکسیژن به آب کامل‌کننده فرایند متابولیکی تبدیل مواد مغذی به دی‌اکسید کربن است و تحت شرایط بی‌هوازی پذیرنده‌های دیگری غیر از اکسیژن وارد واکنش میشوند.
لازم است ذکر شود که MICتنها زمانی میتواند اتفاق بیفتد که میکروارگانیسم‌ها فعال و حاضر باشند. میکرو ارگانیسم‌ها بیش از هر چیزی نیاز به آب دارند. اگر که اکتیویته آب کمتر از 0.9باشد باکتری‌ها نمی‌توانند رشد کنند. تنها قارچ هامی توانند در آبی با اکتیویته 0.7رشد کنند، اما آنها نقش مهمی در MICبازی نمی‌کنند.
بیوفیلم SRB و رفتار خوردگی آن
SRBیک ترم عمومی است شامل تمام تک سلولی‌هایی میشود که سولفات(SO4 2-) سولفید و تیوسولفات و همچنین گوگرد را برای بدست آوردن انرژی به H2S احیا می‌کنند. برای انواع باکتری‌های متفاوت مناسب‌ترین دما برای رشدSRB حدود20–30 است؛ ولی این باکتری‌ها قادرند تا دمای 50–60˚Cنیز زنده بمانند .SRB به عنوان اصلی‌ترین عامل MIC در آهن، مس و آلیاژهای آهنی شنا خته شده‌است. SRBدر شرایط بی‌هوازی خاک، آب دریا، فاضلاب، لوله‌های زیر زمینی و چاه‌های نفت با pHهای بین 6–9 وابسته است.
SRBهمه جا یافت میشوند، بی هوازی‌های بسیار متفاوتی هستند (در ضمن بیماری‌زا نیستند). متداول‌ترین آنها Desulfovibrioاست. یک میکرو ارگانیسم میتواند به راحتی به سطح بچسبد لایه‌هایی را به نام بیو فیلم تشکیل دهد، بدین صورت که ابتدا بخش‌های آلی روی سطح مواد می‌چسبند. میکروارگانیسم‌ها خواص سطحی مواد بخصوص بار استاتیکی و قابلیت خیس شوندگی آن را تغییر می‌دهند. سپس باکتری‌ها جذب سطح میشوند و رشد می‌کنند تا کلونی‌ها را تولید کنند، بنابراین میکرو فیلم‌ها رشد خواهند کرد. این لایه‌ها می‌توانند خیلی نازک باشند یا رشد کنند و به ضخامت سانتیمتر هم برسند. بیوفیلم‌ها با یک ساختار غیر یکنواخت شناخته میشوند.
گرچه SRB بی‌هوازی هستند می‌توانند در غلظت‌های کمی از اکسیژن نیز رشد کنند. فعالیت SRBدر سیستم‌های طبیعی و انسانی باعث ایجاد نگرانی در صنایع شده‌است. بخصوص در صنایع نفت و گاز و کشتی‌سازی که شدیداً به وسیلهٔ سولفید تولید شده توسط SRB تحت تأثیر قرار می‌گیرند.
راه های پیشگیری از خوردگی
روش‌های جلوگیری از خوردگی یکنواخت
خوردگی یکنواخت را به سه طریق میتوان کنترل یا کم کرد که ممکن است یک نوع یا دو نوع را با همدیگر انجام داد.
انتخاب مواد و پوشش صحیح به وسیله ممانعت‌کننده‌ها
استفاده از حفاظت کاتدی
روش جلوگیری از خوردگی گالوانیکی
برای جلوگیری از این خوردگی روش‌های مختلفی وجود دارد که گاهی یکی به تنهائی پاسخگو نمی‌باشد و باید دو یا سه نوع را با هم به کار برد.
حتی‌الامکان سعی شود از دو فلز که در جدول سری الکتروشیمیائی فاصله کمتری نسبت به هم دارند استفاده شود.
از نسبت سطحی نامطلوب، آند کوچک و کاتد بزرگ پرهیز شود. مخصوصاً در اتصالات
از خاصیت عایق‌ها دو فلز غیرهمجنس استفاده شود.
استفاده از پوشش‌ها مخصوصاً روی آند
استفاده از ممانعت‌کننده‌ها
در مورد موادی که در جدول گالوانیکی دور از یکدیگر می‌باشند از اتصالات پیچ و مهره بپرهیزید. به دلیل کم شدن ضخامت مؤثر در مرحله پیچ‌سازی سعی شود ازاتصال زرد جوش BRAZING استفاده شود.
قسمت‌های آندی را طوری طراحی کنید که به سهولت قابل تعویض باشند یا آنها را ضخیم‌تر انتخاب کنید تا عمر بیشتری داشته باشند.
به اتصال‌های گالوانیکی، فلز سومی که نسبت به دو فلز قبلی آند باشد متصل نمائید. (آند فداشونده)
روش‌های جلوگیری از خوردگی شیاری
شیارها را در محل روی هم قرار گرفتن دو فلز با جوشکاری مداوم، کالک کردن CAULKING یا لحیم‌کاری بپوشانید.
از ته‌نشین شدن مواد و تجمع آنها در کف تانک‌ها و مخازن جلوگیری شود.
از ایجاد گوشه‌های تیز و نواحی مرده و ساکن در تجهیزات بپرهیزید.
بازرسی و تمیز تمودن مرتب تجهیزات
حذف جامدات معلق در فرایند کارخانه‌ها
در مرحله خوابیدن کارخانه، مواد جاذب رطوبت WET PACKING MATERIALS را حذف نمائید.
در صورت امکان، محیط یکنواخت به وجود بیاورید مثلاً در پشت بند BACKFILL کردن یک خط لوله.
هر جا که ممکن باشد از واشرهای جامد که جاذب رطوبت نیستند NONABSOKBENT مانند تفلون استفاده نمائید.
روش‌های جلوگیری از خوردگی حفره‌ای
کلیه روش‌هائی که برای مبارزه با خوردگی شیاری ذکر گردید در این نوع خوردگی نیز مؤثر میباشد.
استفاده از آلیاژهائی که در برابر حفره‌دار شدن بسیار مقاوم می‌باشند.
این نوع آلیاژها عبارتند از:
فولاد زنگ نزن نوع 304
فولاد زنگ نزن نوع 316
هستولیF، نیونل یا دوریمت 20
هستولی C، یا کلریمت 3
تیتانیم
نکته: افزودن ممانعت‌کننده باید با دقت خاصی صورت گیرد به دلیل اینکه اگر خوردگی کاملاً متوقف نگردد، حفره‌دار شدن تشدید میشود.
روش‌های جلوگیری از خوردگی بین‌دانه‌ای
به دلیل اینکه این خوردگی بیشتر در فولاد زنگ نزن اتفاق می‌افتد سه روش جلوگیری آن را در این مورد ذکر می‌کنیم:
در درجه حرارت بالا فلز تحت عملیات حرارتی محلولی قرار داده شود و سپس در آب سریع سرد شود.
اضافه کردن عناصری که تمایل شدیدی به واکنش و یکنواخت کردن آلیاژ دارند این عناصر را پایدارکننده‌ها می‌نامند.
تقلیل کربن فولاد به کمتر از 0.03 درصد تا کاربید کافی برای به وجود آمدن خوردگی بین دانه‌ای به وجود نیاید. عملیات حرارتی محلولی در صنعت، مشتمل بر حرارت دادن در 10?0 درجه سانتگراد تا 11?0 و سپس سرد کردن سریع در آب میباشد. در این درجه حرارت‌ها کاربید کرم حل میشود و در نتیجه آلیاژ همگن‌تر و یکنواخت‌تر به دست می‌آید.
روش‌های جلوگیری از جدایش انتخابی
کم کردن خوردگی محیط مثلاً حذف اکسیژن
حفاظت کاتدی
اضافه کردن فلزی دیگر به آلیاژ. مثلاً اضافه کردن 1٪ درصد قلع به برنج 30–70
استفاده از ممانعت‌کننده مانند افزودن مقادیر کمی آرسنیک و آنتیموان یا فسفر به آلیاژ برنج برای محیط‌هائی بسیار خورنده که زدایش روی در آنها اتفاق می‌افتد یا برای قطعاتی که از اهمیت بالائی برخوردارند و نباید به هیچ وجه خورده شوند از کوپرونیکل‌ها استفاده می‌کنند.
روش‌های جلوگیری از خوردگی سایشی
پوشش‌های سخت یا زره‌ها یا روکش‌های قابل تعویض، مشروط به اینکه از جنس مقاومی از نظر خوردگی ساخته شده باشند کاربرد مفیدی در خوردگی سایشی دارد.
روش‌های جلوگیری از خوردگی همراه با تنش
کم کردن تنش تا زیر حد مجاز مثلاً با کم کردن باروی فلز یا ضخیم‌تر کردن قطعه
حذف اجزا و ناخالصی‌های مضر محیط مانند دگازه کردن، دهینداله کردن یا تقطیر نمودن.
استفاده از آلیاژ مناسب مثلاً استفاده از اینکونل که دارای مقدار نیکل بیشتر میباشد به جای فولاد زنگ نزن