مطالب سایت

 اهداف
 يافتن عيوب موجود در قطعه شامل عيوب سطحي و غير سطحي

 تئوري

پرتوهاي الكترومغناطيسي با طول موج بسيار كوتاه (پرتو X يا پرتو γ (به درون محيط هاي جامد نفوذ مي كننـد، امـا جزئـي از آنها به وسيله محيط جذب مي شوند. مقدار جذبي كه صورت مي گيرد به چگالي و ضخامت ماده اي كه پرتو از ميـان آن مـي گذرد و همچنين به مشخصه هاي پرتو بستگي دارد. پرتو گذرنده از ميان ماده را مي توان بر روي فيلم يا كاغذ حساسي آشكار ساخته و ثبت كرد، يا بر روي صفحه فلورسان نمايش داد و يا سرانجام به وسيله دستگاه هاي الكترونيكي آشكار كرده و نشان داد. به بياني دقيق تر، واژه پرتونگاري به فرآيندي اشاره دارد كه در آن تصويري بر روي فيلم توليد مي شود. در صورت ايجاد تصويري دائمي بر روي كاغذ حساس به تابش ، فرآيند را پرتونگاري كاغذي مي نامند. سيستمي را كه در آن تصويري نهان بر روي صفحه باردار الكترواستاتيكي ايجاد مي شود و اين تصوير نهان براي توليد تصويري دائم بر روي كاغذ به كـار مـي رود، پرتونگاري خشك مي نامند. فرآيندي را كه در آن تصويري گذرا بر روي صفحه فلوئورسان توليد مي شود فلوئورسكوپي مـي نامند و هنگامي كه شدت پرتو گذرنده از ميان ماده رابه وسيله دستگاه الكترونيكي نشان مي دهند، اين فرآيند را تابش سـنجي مي نامند. هنگامي كه از باريكه نوتروني به جاي پرتوايكس يا پرتو گاما براي انجام بازرسي استفاده مي كننـد بـه ايـن فرآينـد پرتونگاري نوتروني ناميده مي شود. اصل اساسي در بازرسي پرتونگاري، قرار گرفتن جسم مورد بررسي در مسير تابش پرتو X يا چشمه پرتو γ است. ماده ثبـات، معمولاً فيلم، را نزديك به جسم مورد بررسي و در طرف مقابل چشمه باريكه قرار مي دهند. پرتو X يا γ را همانند نـور مرئـي نمي توان در كانون متمركز كرد و در بسياري موارد پرتو گسيل شده از چشمه به صورت باريكـه اي مخروطـي خواهـد بـود. مقداري پرتو به وسيله جسم جذب مي شود و مقداري از آن از جسم مي گذرد و به فيلم برخورد مي كند و تصويري نهان بـه وجود مي آورد. اگر جسم ، حاوي نقصي باشد كه توان جذب متفاوتي نسبت به ماده جسم داشته باشد ، آن گـاه مقـدار پرتـو گسيل شده از جسم، درست زير نقص، نسبت به پرتو گسيل شده از ناحيه هاي مجاور بـدون نقـص، متفـاوت خواهـد بـود. هنگام كه فيلم ظاهر مي شود، سطحي با چگالي تصويري متفاوت كه وجود ترك را در ماده نشان مي دهد، ديده خواهـد شـدبدين ترتيب، نقص به صورت سايه اي در فيلم ظاهر شده نمايان مي شود. اين سايه بسته به ماهيـت نقـص و مشخـصه هـاي جذب نسبي آن، ممكن است چگالي كمتر يا بيشتري نسبت به تصوير اطراف خود داشته باشد. نشانه هاي شناسايي و نشانگرهاي كيفيت تصوير نشانه هاي شناسايي را از سرب يا آلياژ سرب مي سازند و معمولاً به شكل حروف و اعداد مي باشند. آنهـا را در حـين تنظـيم دستگاه به وسيله نوار چسب به قطعه آزمون يا جعبه فيلم مي چسبانند. نشانه ها را بايد به گونه اي قرار داد كه هيچ قسمتي از قطعه را تيره نسازند، زيرا سايه نشانه هاي فلزي سنگين سبب پوشاندن نقص هاي منطبق با آنها خواهد شد. تعيين كيفيت يا حساسيت تصوير هر تصوير پرتونگاري به وسيله IQIs و نفوذ سنج ها تأمين خواهد شـد. چنـدين نـشانگر كيفيت تصوير با نفوذسنج با طرح هاي مختلف به وسيله سازمان هاي مختلف استاندارد معرفي شده اند و معمـولاً آنهـا را بـه شكل پله اي يا مفتولي به ضخامت هاي مختلف و از جنس ماده مواد بازرسي يا مشابه آن مي سازند. استاندارد انگليسي مربوط(BS3971) (شامل هر دو نوع پله اي سوراخ دار و مفتولي (IQIs) (است .نفوذ سنج هاي پله اي سوراخ دار IQIS)  BS3971 (را به صورت مجموعه اي از پله ها بر روي يك صفحه مـي تـوان ماشينكاري كرد و يا آن را به صورت مجموعه اي از پلاك هاي جداگانه ساخت كه روي صفحه پلاستيكي يا لاستيكي نـصب مي شوند.

روش بازرسي براي پرتونگاري از يك قطعه به صورت زير عمل مي كنيم:

 شكل هاي ساده:
معمولاً بهترين روش ، تاباندن پرتو تحت زاويه هاي عمود بر سطح است، به گونه اي كه از حداقل ضخامت مـاده بگـذرد. در اين حالت، زمان پرتودهي به حداقل مي رسد.اما، اگر قطعه مظنون به داشتن نقص هاي صفحه اي همچون ترك باشد، پرتو را بايد موازي با امتداد ترك مورد نظر، بدون توجه به ضخامت قطعه آزمون تاباند. ساده ترين شكل ها، صفحه هاي تخت هستند و پرتو بر سطح صفحه بايد عمود باشد. هنگام بازرسي سطح هاي بزرگ ، ايـن كار را با مجموعه اي از پرتودهي هاي همپوش انجام مي دهند. صفحه هاي خميده را با همان روش صفحه هاي تخت مي توان بازرسي كرد، اما براي بهترين نتيجـه، فـيلم را بايـد بـا شـكل صفحه تطبيق داد. اين عمل را با قرار دادن فيلم پرتونگاري در حفاظ روشن انعطاف پذيري كه به وسيله گيره هاي مغناطيـسي يا نوار چسب بر روي سطح صفحه چسبانده مي شود، مي توان انجام داد. شكل هاي پيچيده: غالباً براي بازرسي شكل هاي پيچيده به چندين بار پرتودهي از چند جهت مختلف نياز است. انتخاب جهت (ديـد) بـه شـكل قطعه و همچنين موقعيت نقص هاي پيش بيني شده بستگي دارد. در انتخاب جهت پرتو به چنـد عامـل بايـد توجـه كـرد: در جهت پرتو X تغييرات زيادي در ضخامت قطعه نبايد وجود داشـته باشـد. جهـت ديـد بايـد بـه گونـه اي باشـد كـه تـصوير پرتونگاري از شكل نسبتاً ساده اي تشكيل شود و تفسير آن آسان باشد؛ همچنين جهت پرتو را بايد به گونه اي انتخاب كرد كه حداقل كدري به دست آيد. مشاهده و تفسير پرتو نگارها: تصوير پرتونگاري به تنهايي بي ارزش است، مگر آنكه تصوير ظاهر شده را بتوان آگاهانه تفسير كرد و براي تفسير درست بـه فردي نياز است كه مهارت و تجربه قابل توجهي داشته باشد. بنابراين آشنايي با اصول پرتونگاري بـراي تفـسير كننـده الزامـي است و او بايد از توانايي ها و محدوديت هاي روش ها و تجهيزات ، آگاهي كاملي داشته باشد. افزون برآن ، تفسير كننده بايد درباره قطعه هاي مورد آزمون و متغيرهاي موجود در فرآيند ساخت آنها كه موجب بروز نقص مي شود، آگاهي داشته باشد. معمولاً تفسير كننده به دنبال تغييرات چگالي در تصوير پرتونگاري است. تغييرات چگالي به وسيله يكي از سه عامـل زيـر بـه وجود مي آيد: • تغيير در ضخامت قطعه آزمون از جمله فرورفتگيها يا برآمدگي هاي سطحي قابل رويت • نقص هاي دروني در قطعه • تغييراتي كه در اثر انجام نادرست فرآيند، شرايط جابجايي و يا نگهداري نادرست فيلم به وجود مي آيد. لازم است كه تفسير كننده ، ماهيت و علّت هر نوع تغيير چگالي مشاهده شده را بتواند ارزيابي كند. تصوير پرتونگاري را بايد در تاريك خانه مشاهده كرد، به گونه اي كه هيچ بازتاب نوري از سطح فيلم به وجود نيايد و تصوير فقط به وسيله نوري كه از فيلم مي گذرد، ديده مي شود. مشاهده تصويرهاي پرتونگاري در شرايط نامطلوب، سـبب خـستگي سريع چشم مي شود و بنابراين لازم است كه مفسر در شرايط راحت و به دور از تنش هاي فكري ناخواسته قرار داشته باشد.

مزايا و معايب
با وجودي كه پرتونگاري ، سيستم آزمون غير مخرب بسيار مفيدي است ، اما ويژگي هاي ناخواسته اي نيز دارد. در مقايسه بـا ديگر روش هاي آزمون غير مخرب، تكنيكي پرهزينه تر است. هزينه سرمايه گذاري تجهيزات ثابت پرتو X بالاست، اما توأم با آن به فضاي قابل توجهي براي يك آزمايشگاه پرتونگاري از جمله تاريك خانه اي براي ظهور فيلم نياز است. هزينـه سـرمايه گذاري با استفاده از چشمه هاي پرتو γ يا دستگاه هاي پرتو X قابل حمل كاهش خواهد يافت، اما هنوز به فضايي براي ظهـور فيلم و تفسير آن نياز است.غالباً زمان تنظيم و آماده شدن دستگاه براي پرتونگاري طولاني است و ممكن است بيش از نيمي از كل زمان بازرسي را به خود اختصاص دهد. معمولاً هزينه آزمون فلوئوروسكوپي با پرتو X كمتر از پرتونگـاري بـوده و زمـان تنظيم بسيار كوتاه تر است. معمولاً زمان پرتو دهي كوتاه بوده و به آزمايشگاه ظهور فيلم نياز ندارد. آشكار سازي همه نقص ها به وسيله پرتونگاري امكان ندارد. تنها در صورتي آشكار مي شوند كـه در امتـداد غيـر مـوازي بـا باريكه پرتو X قرار داشته باشند، و حتي در اين حالت نيز ممكن است ترك هاي بسيار ريز را نتوان آشكار ساخت

كاربردها
پرتونگاري مي تواند هر گونه ويژگي را در قطعه يا ساختار به شرط وجود تفاوت هاي كـافي در ضـخامت يـا چگـالي قطعـه آزمون آشكار كند. تفاوت هاي كلي آسانتر از تفاوت هاي جزئي آشكار مي شوند. انواع نقص هاي عمده شامل تخلخل و تهي جاها و ناخالصي ها قابل تشخيص هستند زيرا در نقاطي كه چگالي ناخالصي متفاوت با چگالي ماده اصلي است. به بيان كلي، بهترين نتيجه هنگامي به دست مي آيد كه نقص، ضخامتي محسوس در امتداد موازي با باريكه پرتو دارد. نقـص هـاي صـفحه اي همچون ترك ها را همواره نمي توان آشكار ساخت و توانايي تغيير محل ترك به موقعيت آن نسبت به پرتو بستگي دارد. آزمون هاي پرتونگاري و فراصوتي دو روشي هستند كه عموماً براي آشكار سازي موفقيت آميز ترك هاي دروني كه كاملاً زير سطح قرار دارند ، بكار مي روند. اين روش ها مكمل يكديگرند. به گونه اي كه پرتونگاري در آشكار سازي نقص هـاي غيـر صفحه اي موثرتر است، در حالي كه فراصوتيها در برخورد با نقص هاي صفحه اي تاثير بيشتري از خود نشان مي دهند. معمولاً روش هاي بازرسي پرتونگاري را براي بررسي جوش ها و ريختگي ها به كار مي برند، و در بـسياري مـوارد بـه طـور اخص از پرتونگاري براي بازرسي قطعات استفاده مي شود. اين حالت را در مورد قطعات جوشكاري و ريختگي هـاي جـدار ضخيم كه تحت فشار بالا ساخته مي شوند، بكار مي برند. از پرتونگاري مي توان در بازرسي مجموعه ها، براي بررسي وضعيت و قرارگيري درست قطعات نيز استفاده كرد. آن را بـراي كنترل سطح مايع در سيستم هاي آب بندي شده پر از مايع نيز مي توان به كار برد. يكي از مواردي كه بـه پرتونگـاري، بـسيار خوب جواب مي دهد، بازرسي مجموعه قطعات الكتريكي و الكترونيكي براي آشكار سـازي تـرك هـا، سـيم هـاي شكـسته، قطعات نابجا يا حذف شده و اتصالات لحيم نشده است.

اهداف

 در اين آزمايش ، هدف تشخيص عيوب و ترك هاي سطح و زير سطحي كم عمـق بدنـه لولـه ، پليـت ، قطعـات ، جـوش و ناخالصي هاي غير فلزي قطعات ريخته گري در صنعت مي باشد. منشاء ايـن آزمـايش بـر مبنـاي ايجـاد ميـدان مغناطيـسي ، خاصيت آهنربائي شدن قطعات و قطع ميدان مغناطيسي در اثـر عيـوب موجـود در قطعـات بـا اسـتفاده از مـواد و ذرات ريـز مغناطيسي قابل رويت مي باشد.

تئوري

بازرسي به روش مغناطيسي كردن ذرات ، روشي حساس براي تعيين محل نقص هاي سطحي و برخي نقص هاي زير سطحي در مواد فرومغناطيس است. پارامترهاي اصلي اين روش مبتني بر مفهوم هـاي نـسبتاً سـاده اي اسـت. در اصـل، وقتـي قطعـه فرومغناطيس مغناطيده مي شود، ناپيوستگي هاي مغناطيسي غير موازي با جهت ميدان، «ميدان نشت» قـوي را بـه وجـود مـي آورند.اين ميدان نشت در سطح و بالاي قطعه مغناطيده قرار دارد وآن را با استفاده از ذرات مغناطيسي مي توان مـشاهده كـرد. كاربرد ذرات خشك يا ذرات تر معلق در مايع بر روي سطح قطعه باعث تجمع ذرات مغناطيسي در محل ناپيوستگي مي شود.

پل مغناطيسي كه به اين ترتيب تشكيل مي شود ، محل ، اندازه و شكل ناپيوستگي را تعيين مي كند. خاصت مغناطيس را در قطعه به وسيله آهنرباهاي دائم، آهنرباهاي الكتريكي ، يا با گذراندن جريان هاي قوي از درون يا پيرامون آن مي توان القا كـرد. اين شيوه به سبب امكان توليد ميدان هاي مغناطيسي شديد در درون قطعات ، در عمليات كنتـرل كيفيـت كـاربرد گـسترده اي دارد. اين روش در تشخيص و آشكار سازي ترك ها حساسيت خوبي دارد.

طبقه بندي مواد از نظر خاصيت مغناطيسي:

1-مواد ديامغناطيس( Diamagnetic ياDiamagnetism   )

حساسيت منفي نسبت به مغناطيس شدن دارند يعني اندكي دفع مي كنند مثل: مس ، طلا ، نقره و آب

 2--مواد پارامغناطيس (Paramagnetic)

 حساسيت مثبت نسبت به مغناطيس شدن دارند يعني اندكي جذب مي كنند. (وابسته بـه حـرارت) مثـل آلومينيـوم ، تنگستن و گاز اكسيژن

3-پادفرومغناطيس مواد  (Anti Ferromagnetic)

  مشابه خاصيت مواد پارامغناطيس را دارا هستند ولي مثل آنها وابسته به درجه حرارت نيستند مثل اكسيدهاي نيكل و كروم و كبالت

4-مواد فرومغناطيس (Ferromagnetic  )

كه اين مواد زير درجه حرارت هاي كوري(Curie Temperature ) به سرعت مغناطيس مي شوند .

 5-مواد فري مغناطيس (Ferrimagnetic)  
مواد فرومغناطيس با پس ماند كم مي باشند. مشابه خواص مواد فرومغناطيس را دارند به آساني مغناطيس مي شـوند و به آساني خاصيت را از دست مي دهند. مثل آهن، اكسيد آهن

. بازرسي با ذرات مغناطيسي (مواد فري مغناطيس) روشي حساس براي رديابي عيوب سـطحي و برخـي نقـائص زيـر سـطحي قطعات فرومغناطيس است. ساختمان مواد فرومغناطيس طوري است كه مولكول هاي آنها حالـت دوقطبـ. (Dipole)يدارنـد. در حالـت عـادي بـصورت تصادفي(Random) داخل قطعه قرار گرفته اند و در حالت مغناطيدگي بصورت منظم مي توان يك قطعه فرومغنـاطيس را بـا بكار بردن آهنرباي دائم، آهنرباي الكتريكي و يا عبور يك جريان قوي ( از داخل يا دور قطعه) مغناطيس كرد. جهت شارش جريان در هر مدار الكترومغناطيسي ، جهت ميدان مغناطيسي را تعيين مي كند. خطوط نيروي مغناطيسي هميـشه بر جهت شارش جريان در رسانا (سيم) عمود است. قاعده دست راست ، رابطه جهت ميدان/ جريان را بيان مي كنـد. جريـان گذرنده از هر رساناي مستقيم، مانند سيم يا ميله، ميدان مغناطيسي دايره اي در پيرامون رسانا به وجود مي آورد. وقتـي رسـانا، ماده اي فرومغناطيسي است. عبور جريان سبب القاي ميدان مغناطيسي در درون رسانا و همچنـين در فـضاي پيرامـون آن مـي شود. بنابراين قطعه اي كه به اين شيوه مغناطيده مي شود .

از جريان برق مي توان براي ايجاد ميدان مغناطيسي طولي در قطعات نيز استفاده كرد. وقتي جريان از ميان پيچه اي كه يك يـا چند دور پيرامون قطعه اي پيچيده شده است، مي گذرد.كارايي ترك يابي به موقعيت ترك نسبت به ميدان مغناطيسي القايي بستگي دارد و موقعي كه ترك عمود بـر ميـدان اسـت، بـه حداكثر مي رسد.

مغناطيدگي قطعه با استفاده از آهنرباهاي دائم انجام مي شود ، اما معمولاً ميدان هاي مغناطيسي بـا گذرانيـدن جريـان قـوي از درون قطعه، يا گذاشتن پيچه در پيرامون يا نزديك قطعه مورد آزمون، و يا قرار دادن قطعه در يك مـدار مغناطيـسي ، مـثلاً بـه دستي مانند شكل ، القاء مي شوند. وسيله يك يوک روش واقعي بكار رفته به اندازه، شكل و پيچيدگي قطعات مورد بازرسي و همچنين ميزان دسترسي به آنها بستگي دارد. بازرسي به وسيله ذرات مغناطيسي روش بسيار حساسي مي تواند باشد، اما چندين عامل بر اين حساسيت تـاثير مـي گذارنـد.

عامل مهمي كه قبلاً به آن اشاره شد ، موقعيت ناپيوستگي نسبت به ميدان مغناطيسي القائي است و اگر ترك بـر ميـدان عمـود باشد ، حساسيت بالاتر خواهد بود. عامل هاي مهم ديگر : اندازه، شكل و مشخصه هاي كلي ذرات مغناطيسي به كار رفته و همچنين سيال حامل ايـن ذرات مـي باشد. قدرت ميدان مغناطيسي نيز عاملي است كه بر حساسيت اثر مي گذارد و معمولاً با افزايش قدرت ميدان، حـساسيت نيـز بيشتر مي شود. اما براي اين تاثير متقابل حدي وجود دارد، به گونه اي كه ذرات مغناطيسي در ميدان هاي بسيار قوي به سـطح هاي بدون ترك قطعه نيز همانند قسمت هاي ترك دار جذب مي شوند. شكل واقعي قطعات نيز بر حساسيت اثر مي گذارد و قدرت ميدان بهينه هر قطعه با شكل خاصي در عمـل از طريـق سـعي و خطـا تعيـين مـي شـود. در بهتـرين شـرايط ، امكـان آشكارسازي ترك هايي به پهناي حداقل 10-3 ميليمتر وجود دارد. وقتي براي مغناطيـدگي از جريـان DC اسـتفاده مـي شـود، نقص هاي زير سطحي را در عمق 3 تا 7 ميليمتر زير سطح مي توان آشكار ساخت. اما اين مورد نيز به ايـن انـدازه ، شـكل و جهت ترك بستگي دارد. با مغناطيدگي AC ،آشكار سازي نقص هاي زير سطحي قابل ترديـد اسـت، مگـر آنكـه تـا عمـق 1 ميليمتري زير سطح قرار داشته باشد.

ذرات مغناطيسي

ذرات بايد نفوذپذيري بالا داشته باشند و براحتي مغناطيس شده و پس ماند كمي داشته باشند مانند مـواد فـري مگنيتيـك مثل آهن، اكسيد آهن Fe3O4 – اكسيد آهن به رنگ هاي سياه قهوه اي قرمز

تر ( Wet )

محيط عمل كننده اين ذرات مايع است. از لحاظ محيط زيست ارجحيت دارد. در آب همراه با مواد ضد زنگ مخلوط مي شوند. در ماده نفتي مثل نفت سفيد مخلوط شوند.

 ذرات خشك (Dry)

محيط عمل كننده اين ذرات هواست.

  شكل ذرات

 سوزني: معمولاً ذرات خشك بدين صورت هستند
كروي : معمولاً ذرات تر بدين صورت هستند حركت آسان تري روي قطعه دارند.

 ميله اي

مقايسه روش خشك و روش تر

 1.روش تر ذرات خيلي ريزند از 1 تا 80 ميكرون  
2.فقط تا F 110 پايدارند
 3.نگهداري آن ها مشكل مي باشند
4.حمام مايع بايد به دقّت آماده شود
5.عيوب ريز را به خوبي تشخيص مي دهد و حساسيت بيشتري نسبت به روش خشك دارد
6. بسيار تكرار پذير و مطمئن است

 روش خشك
1.ذرات نسبتاً درشت هستند . 100 تا 1000 ميكرون

 2.تا حدود F 700 پايدارند نگهداري آنها ساده مي باشد

3.پودر به همان صورتي كه خريداري شده مصرف مي شود

4.براي شناسايي عيوب بزرگتر مناسب مي باشند.

 ذرات

1.رنگي: در نور طبيعي ديده مي شوند

 2.فلورسنت: در نور UV ديده مي شود. (محيط نسبتاً تاريك)

 3.با حساسيت دوگانه هم رنگي هم فلورسنت

 كاليبراسيون

1.حلقه كتوس  (Ring Ketos)

2. Gauge Pie. : قطعات شش گوش يا هشت گوش هستند و مشخص مي كنـد كـه قطعـه در چـه جهتـي مغناطيده شده است. قطعات چسبي
( Artificial Flaw Indicators ) AFI -1
( Quantitative Quality Indicator ) QQI -2

 روش بازرسي

 طريقه آزمايش

  قسمت اول

1. روش اول: دستگاه عيب ياب ترک(Yoke Detector Crack) تحت عنوان يوك موقت از نوع آهنرباي موقت- اين دستگاه با دارا بودن قطب هاي مثبت و منفي و با استفاده از جريان برق AC و با ولتاژ 220 ولت ايجـاد ميـدان مغناطيسي بر روي سطح قطعه مي نمايد. اين دستگاه داراي دو فك متحرك و قابل انعطاف بوده و به همين دليل مي توان جهت قطعاتي كه داراي شكل نامنظم هندسي و غير يكنواخت مي باشند استفاده نمود

2. روش دوم: دستگاه عيب ياب ترك (Yoke Detector Crack) (تحت عنوان يوك ثابت از نوع آهنرباي دائم- كه با دارا بودن قطب هاي مثبت و منفي و تماس با قطعات ايجاد ميدان مغناطيسي بر روي سطح قطعه مـي نمايـد ايـن  دستگاه داراي دو فك (بازو) كوتاه و متحرك و قابليت انعطاف محدود بوده و براي قطعات كوچك و يا لوله هاي با قطر كوتاه مناسب مي باشد. از اين دستگاه مي توان براي كليه قطعات مغناطيس شونده كه داراي شـكل مـنظم و يـا نامنظم هندسي مي باشند استفاده نمود

3. روش سوم: دستگاه عيب ياب (prods Contact) (كه داراي منبع توليد كننده جريان برق و معمولاً قابل حمل بوده و جابجائي آن بااستفاده از چرخ انجام مي گردد. اين دستگاه معمولاً براي سطوح تخت و صاف بـه كـار مـي رود و دسته ها (Prods) مي بايستي با فاصله 6 تا 8 اينچي از هم بر روي سطح كار نگـه داشـته شـود. در موقـع اتـصال جريان برق در اطراف دو دسته (Prod) يك ميدان مغناطيسي حلقوي ايجاد مي گردد.

قسمت دوم:

پودر آهن در روش خشك و مواد زمينه ساز از نوع اسپري و مايع محتوي ذرات مغناطيسي (بـراده ريـز آهـن سـياه رنگ) و نيز مواد فلورسنتي و لامپ مخصوص نور ماوراء بنفش در روش تر به مقدار كافي مورد نياز انجام آزمـايش مي باشد.

 روش تر با استفاده از رنگ زمينه ساز سفيد رنگ

 (Particle Magnetic Wet ) ابتدا بايد قطعه مورد آزمايش را با وسايل غير مكانيكي تميز كرد و از پارچـه (Lint (و حـلال مناسـب جهـت مرتفع نمودن روغن، چربي، گرد و خاك و هرگونه مواد اضافي كه مانع از تماس مواد رنگي به قطعه كار باشند. پس از گرد گيري سطح ، به وسيله هوا و پارچه ابتدا يك لايه مواد رنگي زمينه ساز كه معمولاً سفيد رنـگ مـي باشد بر روي سطح مـورد آزمـايش اعمـال مـي نمـائيم تـا سـطح كـار داراي زمينـه يكنواخـت ( Uniform Contrast )(مناسبي داشته باشد. )ترجيحاً از نوع اسپري استفاده مي كنيم.(

دستگاه ترك ياب را به برق وصل نموده و پس از آزمايش دستگاه به منظور برقـراري جريـان بـرق و سـلامت دستگاه با قرار دادن بازوهاي دستگاه بر روي سطح كار و پاشش همزمان مايع محتوي ذرات آهن پس از تكـان دادن ظرف (معمولاً سياه و رقيق) در فاصـله بـين دو بـازو و فـشار دادن دكمـه دسـتگاه جهـت ايجـاد ميـدان مغناطيسي در اين ناحيه و تكرار عمل در چند مرحله و به صورت هاي مختلف بر روي قطعه كـار در صـورتي كه بريدگي ترك و يا ناپيوستگي در فاصله ميدان ايجاد شده، وجود داشته باشد، مشاهده خواهيم نمود كه مـايع سياه رنگ محتوي ذرات ريز آهني در نقطه عيب تجمع نموده و در اين حالت، محـل و نـوع عيـب بـه خـوبي مشاهده خواهد شد. استفاده از مايع محتوي ذرات آهني از نوع اسپري جهت انجـام آزمـايش تـرجيح داده مـي شود.

 -روش تر  با استفاده از آهنرباي دائم و رنگ زمينه ساز (سفيد رنگ) و ذرات پودر آهن معلق در مايع رابط. همانند روش قبل مي باشد با اين تفاوت كه بدون استفاده از برق و براي قطعات مختلف از جمله بدنـه لولـه ، پليت و ... استفاده مي شود

- روش تر با استفاده از مايعات فلورسنتي (Violet Ultra- Particle Magnetic Wet ) پس از تميزكاري سطح مي بايستي مايع فلورسنتي كه محتوي ذرات مغناطيسي يا پودر آهن معلق مـي باشـد را بر روي قطعه اعمال نمود. استفاده از رنگ زمينه ساز سفيد رنگ جهـت انجـام آزمـايش قبـل از اعمـال رنـگ فلورسنتي در اين روش اختياري مي باشد.

دستگاه منبع نور ماوراء بنفش را به برق وصل نموده و حدود 15 تا 20 دقيقه نيـاز بـه زمـان دارد تـا لامـپ آن مورد استفاده قرار گيرد. در اين مرحله پس از آماده شدن دستگاه و لامپ جهـت اسـتفاده بـر روي قطعـه نـور بنفش را مي تابانيم بطوري كه كل سطح با محلول فلورسنتي ديده شود. چنانچه عيوبي روي قطعه وجود داشته باشد مي توان آن ها را مشاهده نمود. پس از اعمال مواد آزمايش بر روي سطح نياز به فرصت دادن و زمان نگهداري به خصوصي جهت نفوذ مواد بر روي سطح نمي باشد و بلافاصله و بطور همزمان مي توان از آنها استفاده نمود. در اين مرحله، بازرسي چشمي بر روي سطح در شرايط نور تاريك (Light Black) براي تشخيص محل ، نوع و ابعاد عيب انجام مي گردد.

 خشك روش (Dye Magnetic Powder )

 پس از تميز كاري، دستگاه Prods Contact را به برق متصل نموده و پس از آزمايش دسـتگاه جهـت آمـاده شدن پرادها، دستگاه را با استفاده از دو دست با فاصله 6 تا 8 اينچ از يكديگر بر روي قطعه نگهداري مي كنـيم و پودر آهن خشك را در اطراف پرادها ريخته و در زماني كه جريان برق برقرار باشد با ايجاد ميدان مغناطيسي در اطراف دو پراد چنانچه عيوبي وجود داشته باشد مشخص مي گردد. پودر آهن در آن ناحيه ها جذب شده و تجمع مي نمايد. آزمايش در نقاط جهات مختلف بر روي قطعه انجام گرديده تا كل سطح مورد آزمـايش گيرد. در انتها با بازرسي چشمي در شرايط نور معمولي (Light Black) محل ، نوع و ابعاد عيوب مـشخص مي گردد.

دستگاه هاي MT

  پرتابل (Portable)

 اين گروه قابل حمل توسط نفر مي باشد و ميزان جريان در حدود Amp 1500-750 مي باشد.

موبايل(Mobile)

 اين گروه قابل حمل توسط وسايل نقليه كوچك بوده و ميزان جريان در حدود Amp 6000-1500 مي باشد.

ثابت (Stationary )

اين گروه قابل حمل توسط وسايل نقليه كوچك نبوده و ميزان جريان در حدود Amp 10000-2500 مي باشد

مزايا و معايب

 بازرسي به وسيله ذرات مغناطيسي براي آشكار سازي ترك هاي سطحي خيلي ريز است و در پاره اي شرايط، نسبت به روش هاي پيجيده تر موجود بهتر است. با اين روش امكان نمايش ناپيوستگي هايي كه سبب شكستگي پوسته نشده انـد، بـه شـرط نزديك بودن به سطح قطعه، وجود دارد. غالباً به تميزكاري پرزحمت اوليه مسير كار نياز است و گاهي ممكـن اسـت حتـي در صورت وجود آلودگي در ترك ، نشانه هاي خوبي ديده شود. با وجودي كه بازرسـي ذرات مغناطيـسي، آزمـون كمـي نيـست بازرس ماهر و با تجربه ، پهنا و عمق ترك ها را به وسيله روش هاي ديگر نيز به دقت مـي تـوان تعيـين كـرد. برتـري ديگـر بازرسي ذرات مغناطيسي ، ارزان بودن نسبي تجهيزات لازم و عدم نياز به تجهيزات كمكي چنداني است. محدوديت هاي عمده اين روش آن است كه تنها براي مواد فرومغناطيسي مناسب است و براي دستيابي به بهترين نتايج، ميدان مغناطيسي القايي بايد بر نقص ها عمود باشد كه باعث ايجاد چند مرحله اي شدن آزمايش مي گردد. هنگام بازرسي از قطعات بزرگ ، به جريان هاي فوق العاده قوي نياز است و براي جلوگيري از گرمايش موضعي و سوختن سطح در نقاط اتصال بـرق بايد دقت فراوان كرد. معمولاً حساسيت بازرسي مغناطيسي خيلي بالاست ، اما اين حساسيت ، در صورتي كه سـطح قطعـه از لايه رنگ يا لايه غير مغناطيسي ديگري پوشيده باشد ، كاهش مي يابد. از روش مغناطيسي به خاطر مزيت هايي كه نسبت به مايعات نافذ دارد استفاده مي شود که:

1.تا عمق6 mm قابل عيب يابي است.

2.اگر سطح رنگ هم داشته باشد اشكالي ندارد

معايب

 1.تنها روي قطعات فرومغناطيس شونده قابل انجام است. ( براي آلومينيوم يا مس و غير فلـزات نمـي تـوان بكار برد.(

 2.قطعات بزرگ جريان هاي الكتريكي زياد نياز دارند

3. ممكن است باعث سوختگي قسمتي از قطعه شود.

4. ميدان مغناطيسي بايستي حتماً عمود بر عيب باشد.

5. تميز كردن نهايي و گاه مغناطيس زدائي نياز است

6. نياز به مهارت دارد

7. فقط عيوب سطحي و نزديك به سطح ظاهر مي شوند

8. وسايل مورد نياز آزمون ارزان هستند.
كاربرد ها

 كاربردهاي صنعتي اصلي بازرسي به وسيله ذرات مغناطيسي عبارتند از: بازرسي فرآيندي، بازرسـي نهـايي، بازرسـي دريـافتي، تعميرات جزئي و كلي. بازرسي ميلگردها ، تسمه ها، شمش هاي آهنگري و ريختگري هاي ماسه اي وارده با اين روش انجام مي شود.در صنايع حمل و نقل، براساس برنامه هاي منظم تعميرات كلي موجود، قطعات حساس را براي شناسـايي تـرك هـا بازرسي مي كنند. ميل لنگ ها، قاب ها، چرخ لنگرها، قلاب هاي جرثقيل، محورها، پره هاي توربين بخار و اتصال دهنـده هـا نمونه اي از قطعات آسيب پذير به شكست ، به ويژه شكست ناشي از خستگي اند؛ و بنابراين به بازرسي منظم نياز دارند. هنگامي كه بازرسي صد در صد قطعات كوچك با توليد انبوه نياز است ، سيستم بازرسي بـه وسـيله ذرات مغناطيـسي را مـي توان به سادگي خودكار كرد. بارگيري، انتقال، مغناطيدگي، عمليات دستي و وامغناطيدگي، همه را مي توان كاملاً خودكار كـرد و در نتيجه، بازرسي مطمئن و نسبتاً بدون زحمتي انجام داد. در حالي كه سيستم خودكار در حال انجام وظايف مكانيكي خـود است، مسئول بازرسي مي تواند تمام وقت خود را صرفاً به بازرسي اختصاص دهد. آهنگ توليد متناسب با عمليـات متعـددي است كه همزمان در ايستگاه هاي مختلف انجام مي شود. بازرسي خودكار براي ياتاقان هاي ساچمه اي و غلتكي ، رينگ ها و ساچمه روهاي ياتاقان، قطعات آهنگري و ريختگي كوچك ، كوپلينگ ها، ميل لنگ ها و شمش هاي نورد شده فـولادي بكـار مي رود.

1. بازرسي ضمن توليد

2.بازرسي نهايي (تضمين خوب براي سالم و بي عيب بودن قطعه براي مشتري

3.بازرسي دريافت كالا ( در مرحله ورود ميله ها و مفتول ها به انبار و قطعات آهنگـري و قطعـات ريختـه گـري خام مورد استفاده دارد.

4. نگهداري و تعميرات اساسي: با توجه به خستگي حين كار براي شناسايي ترك هاي احتمالي در ميل لنگ هـا ، شاسي ها ، محورها، گيره هاي جرثقيل و اتصالات بكار مي رود

5. بازرسي اتوماتيك: در خطوط توليد ، توليد انبوه و قطعات كوچك .

حتما برای شما هم پیش آمده که برای خرید خودرویی کارکرده نیاز به بررسی فنی و سلامت بدنه آن داشته باشید. یکی از اصلی ترین دغدغه خریداران خودروی کارکرده ، مشکل تشخیص دقیق رنگ خوردگی یا عدم رنگ خوردگی بدنه خودروی مورد خریداری می باشد.که گاها برای رفع این مشکل به مواردی همچون مراجعه به کارشناسان خودرو یا استفاده از دستگاه ضخامت سنج متوسل می شوند که استفاده ازاین موارد مستلزم داشتن دانش کافی تجربه کاری بالا و استفاده از دستگاه تستر رنگ خودرو مناسب میباشد.

امروزه ارزیابی ضخامت پوشش رنگ و یکنواختی سطوح لایه های رنگ در فرآیند ساخت هواپیما ، حمل و نقل های هوایی، خودرو و سایرصنایع از اهمیت بالایی برخوردار است چرا که عدم بررسی این فرآیند ممکن است آسیب های جدی به صنعت وارد کند. برای مثال درصورتی که ضخامت پوشش رنگ بدنه خودرو بیش از مقدار استاندارد تعیین شده باشد؛ بدنه قابلیت دفع یکنواخت میدان های الکتریکی والکترومغناطیسی محیط اطراف را نداشته و با برخورد صاعقه به بدنه خودرو منجر به آتش سوزی و خسارت مالی و جانی شود. همچنین درنقطه مقابل اگر ضخامت پوشش رنگ کمتر از مقدار معین باشد؛ درطول زمان منجر به فرسایش سریع رنگ و آسیب به فلز بدنه خودرو خواهد شد.
ارزیابی و اندازه گیری ضخامت پوشش رنگ خودرو ،پروسه ای است که طی آن مقدار کمیت فیزیکی رنگ برآورد شده و با استاندارد جهانی صنعت خودروسازی مطابقت داده میشود. دانشمندان و مهندسان خودرو از گذشته تا به امروز از طیف گسترده ای از ابزار و الگوریتم مثل روش تست انتشار اکوستیک(AE)، تست الکترومغناطیس(ET)، آزمایش لیزر(LM)، تست رادیوگرافی(RT)، تست حرارتی مادون قرمز(IR) ، تست اولتراسونیک(UT )جهت اندازه گیری این کمیت بهره گرفته اند.
سال 9191 اولین ضخامت سنج اولتراسونیک توسط ورنر سوبک دانشمند لهستانی ساخته شد. تست اولتراسونیک فرآیندی است که طی آن سرعت فرکانس مافوق صوت ارسال شده به سطوح پوشش رنگ اندازه گیری شده و با محاسبات سرعت ارسال و دریافت صوت، مقدار ضخامت سطح برآورد می شود عمده کاربرد تست اولتراسونیک برای اندازه گیری ضخامت پلاستیک، شیشه، سرامیک و مواد مشابه می باشد و برای تشخیص پوشش رنگ فلزات و اندازه گیری چند لایه سطح بدنه خودرو مناسب نمی باشد.
از روش های مرسوم دیگر برای اندازه گیری ضخامت رنگ خودرو می توان به ضخامت سنج مغناطیسی، اندازه گیری جریان گردابی و آزمایش سونوگرافی اشاره کرد که در این روشها برای انجام فرآیند ضخامت سنجی نیاز هست بین سنسور اندازه گیری و سطح ماشین نقاشی شده تماس مستقیم برقرار شود درنتیجه این روش ها تنها جهت اندازه گیری ضخامت لایه نهایی و سطوح بیرونی پوشش رنگ خودرو مناسب بوده است.
سال 5005 اولین بار سنسورهای تراهرتز به پیشنهاد آقای یاسوئی در صنعت خودروسازی جهت ضخامت سنجی لایه های مختلف رنگ بدنه خودرو به کار گرفته شد و بعدها در سال 5001 توسط آقای یاسودا و همکاران جهت ضخامت سنجی از راه دور مورد استفاده قرار گرفت.سنسورهای تراهرتز برخلاف روش های دیگر ضخامت سنجی، نیاز به تماس مستقیم سنسور با سطح پوشش رنگ را نداشتند و با طیف سنجی سرعت اقدام به اندازه گیری لایه های مختلف سطوح رنگ بدنه خودرو می کردند. سال 5092 از سنسورهای تراهرتز درخط تولید کارخانه های خودروسازی جهت نمونه گیری کیفیت رنگ خودرو توسط کارشناسان بهره گرفته شد. در این فرآیند هنگامی که یک پالس تراهرتز بر سطح رنگ خودرو ساطع میشود، بازتاب فرکانس از سطح آشکارسازی شده و پس از فیلتراسیون با اعمال محاسبات ریاضی مقدار ضخامت لایه های مختلف اندازه گیری می شود که کارشناس از طریق نمایشگر تعبیه شده بر روی سیستم قادر خواهد بود این مقدار را مشاهده کند .

چگونه بفهمیم بدنه ماشین رنگ شده است...؟!

در بازار وسیله های مخصوصی برای نشان دادن رنگ شدگی خودرو موجود هستند.  به یاد داشته باشید که پس از قرار دادن آن روی بدنه، یک عدد در نمایشگر ظاهر خواهد شد که میزان قطر فلز را مشخص میکند. در صورتی که عدد نمایشگر بین 4 mil -7 باشد، رنگ خودرو مورد نظر در آن قسمت در حالت نرمال بوده و مشکلی ندارد.منظور از mil در آزمایش آخر، واحد میلیمتر نیست. mil در سیستم آمرکایی به معنای 1 در 1000 اینچ است. با یک تبدیل واحد ساده میتوانید آن را به سیستم متریک یعنی میلیمتر و سانتی متر تبدیل کنید. سایر روش ها به صورت زیر است:

استفاده از کارشناس مربوطه
بررسی خطوط رنگ روی بدنه
مات بودن رنگ بدنه
استفاده از آهنربا

1.استفاده از کارشناس مربوطه

اولین و مطمئن ترین روش استفاده از کارشناس مربوطه است . برای این کار می توانیید از نقاش خودرو و یا کارشناسان ارزیابی خودرو که چند سالی است فعال هستند و از همه جهات خودرو را بررسی نموده استفاده نمایید . این کارشناسان برای انجام این کار از دستگاههایی برای سنجش ضخامت رنگ استفاده می کنند. از آنجایی که ضخامت رنگ کارخانه های بسیار کمتر از رنگ و بتونه استفاده شده توسط نقاشان اتوموبیل است این که قسمتی از بدنه قبلا رنگ شده است به راحتی قابل تشخیص است . در تصویر نمونه ای از این وسیله را می بینید.
این وسیله ها که قابل حمل و دستی ( hand held ) می باشند قابلیت ارزیابی عمق رنگ بر روی بدنه های فولادی و آلو مینیومی را دارند و بر طبق ادعای شرکتهای سازنده آنها خطای این قبیل دستگاها حد اکثر 3 درصد است.

2. بررسی خطوط رنگ روی بدنه

یکی از واضح ترین علائم رنگ شدگی خودرو نا منظم بودن خطوط رنگ در آنها می باشد.

3.مات بودن رنگ بدنه

روش دیگر بررسی مات بودن قسمتهایی از رنگ بدنه است. همانطور که در تصویر می بینید قسمتهایی از بدنه که رنگ شده اند مات می باشد.

4.استفاده از آهنربا
روش آخر استفاده از آهنربا برای سنجش میزان چسبندگی می باشد . به یاد داشته باشید که برای این کار از آهنربایی ضعیف استفاده نمایید و ابتدا آن را روی بدنه خودرویی که از رنگ نشدگی آن اطمینان دارید امتحان نمایید. قسمتهای رنگ شده به دلیل ضخامت بیشتر و فاصله بیشتر از فلز بدنه چسبندگی کمتری دارند.بدیهی است که استفاده از دستگاه تستر رنگ خودرو قابل اطمینان تر میباشد زیر از هرگونه خطای انسانی و چشمی به دور میباشد و با یک مقایسه ساده اعداد میتوان به رنگ شدگی و یا تعویض پی برد.

تاریخچه مختصر اسپری روان کننده WD40

تاسیس شرکت:

در سال1953 شرکت تازه تاسیس Rocket Chemical واقع در ایالت کالیفرنیای امریکا، دست به تولید اولین سری از محصولی به نام WD-40 زد که برای چربی گیری، گریس زدایی و تمیزکاری قطعات مورد استفاده در صنایع هوا - فضا و موشک بکار می رفت. موفقیت، پس از چهل بار تلاش برای جداسازی آب از فرمول شیمیایی ماده بدست آمد و از این رو، شرکت آن را WD-40 نامید که مخفف جمله Water Displacement perfected on 40th است.

اولین استفاده :

از این محصول اولین بار برای حفاظت از موشک های Atles در برابر زنگ زدگی و خوردگی استفاده شد و جالب است بدانید تا کنون هیچ شرکت دیگری موفق به کشف فرمول آن نشده است.

جرقه های اولیه کاربرد اسپری در اور دیگر :

همزمان با اینکه این ماده بهترین عملکرد برای منظور اصلی اش را ارائه میکرد، برخی از کارمندان شرکت نیز برای تمیز کردن سطوح بیرونی گلدان های خانگی شان و از بین بردن حشرات موذی شروع به استفاده از آن کردند. این مصرف ثانویه باعث شد آقای نورم لارسن، موسس شرکت، در سال 1958 این ماده را برای اولین بار به صورت اسپری و برای استفاده ی خانگی در فروشگاه های شهر سن دیگو (San Diego) عرضه نماید که با استقبال چشمگیری روبرو شد.

گسترش کارخانه اولیه و نزدیک شدن به مرز جهانی صنعت :

با گسترش کار و تولید در سال 1960، نیروی کار شرکت به هفت نفر پرستل ثابت رسید و تعداد مشتریان  با دریافت سفارش برای 45 محموله در روز افزایش یافت. طوفان بزرگ 1961 در سواحل خلیج مکزیک خسارات زیادی  ببار آورد که باعث دریافت اولین سفارش عمده شرکت که کامیونی پر از کالا بود، شد.در سال 1969 نام شرکت به WD-40 Company Inc تغییر یافت و در سال 1973 وارد بازار بورس شد که در همان روز اول، ارزش آن 61% افزایش یافت.

امروز و اسپری که ما میشناسیم :

از آن هنگام تا کنون، فعالیت های شرکت افزایش روزافزون داشته و امروزه علاوه بر مصرف خانگی، در صنایع خودرو، ورزشی، هوا فضا، ساختمان، کشاورزی و کامپیوتر نیز مورد استفاده قرار می گیرد بنحوی که در سال 1993 از هر 5 خانوار آمریکایی، 4 خانوار مصرف کننده WD-40 بودند و فروش آن به میانگین یک میلیون قوطی در هفته افزایش یافت. همچنین 81% از شاغلین در حرفه های فنی از آن استفاده می کردند.

مشخصات ومزایا اسپری :

جهت تمیز کردن و روان کردن اسلحه ی شکاری و غیر شکاری کاربرد وسیعی دارددارای نفوذ پذیری بسیار قوی نقاط غیر قابل دسترس جهت روانکاری و ازبین بردن سولفاته و زنگ زدگی.دارای قابلیت روانکاری بسیار عالی و ثبات کیفیت.دارای قابلیت تمیز کنندگی کلیه سطوح ازچربی و جرم حاصله از عوامل جوی. حالت چسبندگی و جذب گردو غبار ندارد. دارای قابلیت محافظت کنندی ازاجسام.بدون مواد سیلیکونی می باشد ازاین روهیچ گونه آسیبی به وسایل و یا سطوح آغشته شده نمیرساند مواد سیلیکونی به دلیل خوردگی ،پس ازمدتی باعث خرابی و آسیبب دیدیگی سطح قابل تماس می گردد.

از موارد استفاده اسپری  در خانه :

پاک کردن رنگ و کثیفی ازروی نرده و وسایل ازجنس لاستیک و پلاستیک. روانکاری قفل و لولای انواع درب و پنجره معمولی و دوجداره.پاک کردن اثر چسب و برچسبهای ازروی کلیه سطوح حتی رنگ اتومبیل بدون هیچ گونه آسیب رسانی.روانکاری کلیه قسمتهائی که نیاز به روغنکاری و روان سازی دارند با اثر از بین برندگی چربی و گردو غبار حتی قطعات الکترونیکی مثل روان سازی دکمه های تلفن. خنثی کردن صدای جیر جیر کلیه قفل ها و دربها از قبیل قفل و لولای درب منزل،حیاط،اطاق،کابینت و……… روان سازی کلیه قستهای چرخ خیاطی.

برخی ازموارد استفاده اسپری در خودرو:

هنگام جدا سازی و نصب قطعات خودرومانند پیچ و مهره های فرسوده و یا زنگ زده که در معرض گرو غبار و رطوبت می باشند.جهت حفاظت و نگهداری کلیه قطعات لاستیکی و پلاستیکی در برابر عوامل جوی و نور آفتاب. حذف موم وصمغ درختان ویا حتی قیرازروی رنگ بدنه خودرو به آسانی وبدون هیچ گونه آسیب رسانی. محافظت و نگهداری از کلیه قطعات موتوری و یا تیغه لاستیکی برف پاک کن در کلیه فصول جهت جلوگیری ازخشک و خراب شدن.استفاده در کلیه قفل و لولاهای موجود خودرو جهت روانکاری و محافظت ازیخ زدگی در زمستان.رفع جرم و کثیفی حاصل ازگردو غبار و زنگ زدگی ازروی کلیه قطعات داخلی و خارجی خودرو.

برخی ازموارد استفاده عمومی و کاربردی اسپری :

جهت تمیزنمودن و نگهداری انواع تیغه چاقو ، شمشیر،اره و قیچی و ابزارآلات . قابل استفاده جهت تمیزنمودن انواع ریش تراش و محافظت ازخوردگی و سایش.قابل استفاده جهت روانکاری و نگهداری انواع بلبرینگهای صنعتی و معمولی در برابر خوردگی و رطوبت. قابل استفاده جهت هزاران کارروزمره جهت کلیه امور.

معرفی تست های  غیرمخرب:

تست غیرمخرب به گروه وسیعی از تجزیه و تحلیل های مورد استفاده در علوم و فنون صنعتی گفته می شود که در آن خصوصیات مواد، اجزاء و یا سیستم مورد بررسی بدون تخریب، تشخیص و تخمین زده می شوند. از آنجا که تست غیرمخرب بطور دائم باعث تغییر سوژه مورد بررسی نمی شود از لحاظ تکنیکی بسیار حائز اهمیت و با ارزش می باشد. با استفاده از روشهای تست غیرمخرب می توان در زمان و هزینه به میزان بسیار قابل توجهی صرفه جویی کرد.

اما امروزه روشهای انجام تست غیرمخرب در همه زمینه های علوم و فنون از هنر تا دارو و مهندسی جایگاه خود را پیدا کرده و بطور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. اما آنچه که مسلم است شرکت پترو فرهان گسترجنوب  با بیش از چهار دهه فعالیت غیررسمی و ارائه خدمات بازرسی فنی تمایل بیشتری به ارائه توضیحات فنی استفاده از تست غیرمخرب در حوزه های سازه های فلزی و قطعات صنعتی را مدنظر خواهد داشت.

رویدادهای مهم صنعت تست غیرمخرب :

۱۸۵۴ در ایالت کنتیکت آمریکا انفجار یک دیگ بخار باعث شد که قانونی برای بازرسی فنی چشمی دیگهای بخار به جهت جلوگیری از رخداد مجدد این فاجعه صنعتی به تصویب برسد.

۱۸۸۰ تا ۱۹۲۰ در زمان توسعه خط آهن ریلی در آمریکا استفاده از روغن و سفیدکننده برای شناسایی ترک های احتمالی در ریل های مورد استفاده قرار گرفت. ابتدا ریل را در روغن رقیقی می خیساندن و سپس پودر سفید رنگی روی آن می پاشیدند که در صورت وجود ترک، روغن و رنگ از داخل آن خارج شده و رنگ آن ناحیه بصورت قهوه ای مشخص می شد. این روش پایه روش PT به سبک  امروزی به حساب می آید.

۱۸۹۵ برای اولین قابلیت شناسایی نقص ها با استفاده از ابزاری که امروزه نوع پیشرفته آن اشعه X هست به وجود آمد.

۱۹۲۰ روش رادیوگرافی همان RT برای استفاده در فلزات توسعه یافت. ۱۹۲4 برای اولین بار روش رادیوگرافی در فلزات توسط مبدع آن آقای لستر در نیروگاه بخار بوستون مورد آزمایش قرار گرفت.

درسال۱۹۲۶ بود که اولین ابزار جریان گردابی الکترومغناطیسی برای اندازه گیری ضخامت فلزات در دسترس قرار گرفت.

۱۹۲۷ و ۱۹۲۸ سیستم القای مغناطیسی برای شناسایی نقصهای احتمالی در ریل راه آهن توسعه یافت.

۱۹۲۹ روشها و ابزار تست ذرات مغناطیسی تکامل یافت.در دهه ۱۹۳۰ استفاده از اشعه گاما رادیوم برای تصویربرداری رادیوگرافی جهت تشخیص ضخامتهای بیشتر از توان اشعه X مورد استفاده در آن زمانها توسعه یافت.

در سالهای ۱۹۳۵ تا ۱۹۴۴ روشهای PT، جریان گردابی و تست اولتراسونیک همان UT توسعه یافته و کاملا کاربردی شدند.

۱۹۴۶ اولین رادیوگرافی نوترونی به وجود آمد. ۱۹۵۰ روش انتشار آکوستیک معرفی شد.

۱۹۶۰ تا ۱۹۹۰ توسعه سیستمهای تصویربرداری مادون قرمز که باعث شد این روش به عنوان تست غیرمخرب در سال ۱۹۹۲ به رسمیت شناخته شود.

۱۹۶۳ در ابداع و اختراعی مشترک روش رادیوگرافی دیجیتال معرفی شد.

۱۹۹۶ اولین بانک اطلاعاتی و مجله اینترنتی تست غیرمخرب پایه گذاری شد.

در دو دهه اخیر انواع روشهای بهینه و کاربردی تری برای انجام هرچه بهتر تست غیرمخرب در دنیا ابداع شده است که روز به روز بهره وری بیشتر متخصصین و صاحبین صنایع ذینفع را باعث شده است.

در ادامه به بررسی تفضیلی هر بخش از تست های غیرمخرب می پردازیم.

ارتعاشات

ارتعاشات مكانيكي يا همان لرزش به نوعي از حركت سيستم هاي ديناميكي اطلاق مي شود كه به صورت نوساني (رفت و برگشتي) صورت پذيرفته و حركت در يك بازه زماني تكرار می شود.اين نوع حركت را در ساده ترين شكل مي توان با يك جرم و يك فنر شبيه سازي كرد. با القاء يك تغيير مكان اوليه به جرم متصل به فنر و رها كردن آن، حركت نوساني رخ مي دهد.

لرزش یا همان حرکت ارتعاشی دارای مشخصه هایی است که به شرح آنها می پردازیم:

فركانس يا تواتر، كه معياري از نرخ حركت در واحد زمان است.

فاز، كه توالي حركت را نسبت به يك مرجع مشخص مي سنجد.

دامنه، كه معياري از شدت ارتعاش است.

دامنه ارتعاش را مي توان از طريق سه پارامتر جابجايي ، سرعت ، شتاب بيان كرد.

سرعت: از نظر رياضي مشتق جابجايي است كه نرخ تغييرات جابجايي در واحد زمان را نشان مي دهد

شتاب: از نظر رياضي، مشتق سرعت است و نرخ تغييرات سرعت در واحد زمان را نشان مي دهد

جابجایی: پارامتر اوليه دامنه كه در مورد سيستم جرم و فنر، موقعيت جرم را در هر لحظه اثبات مي کند

علت وجود ارتعاش در تجهیزات دوار

به طور كلي دو نوع نيروي استاتيكي و ديناميكي در ماشين آلات وجود دارد. نيروهاي ارتعاش زا از نوع نيروهاي ديناميكي هستند كه بر اثر وجود كاستي هايي در ماشين ايجاد مي شوند.

برخي از زمينه هاي بروز كاستي عبارتند از:

اشكال در نصب اوليه

اشكالات بهره برداري

بروز اشكالات در حين تعميرات

محدوديتهاي طراحي

محدوديتهاي ساخت

از آنجايي كه رسيدن به حالت ايده آل امكان پذير نيست، هميشه تا حدي لرزش و ارتعاش در ماشين آلات وجود دارد كه مجاز شمرده مي شود اما با گذشت زمان و بر اثر بروز اشكالات بعدي، بعضاً ارتعاشات از حد مجاز افزايش مي يابد كه با آناليز و انجام اقدام اصلاحي مناسب، مي توان وضعيت را به حالت قبل برگرداند.

نيروهاي ارتعاش زا در داخل ماشين و معمولاً در سيستم روتور (يعني بخش در حال دوران ) توليد مي شوند.

امپدانس از مشخصات سيستم های مكانيكي و از جمله ماشين آلات دوار است و مسير انتقال ارتعاش را توصيف مي كند.

ارتعاشاتي كه معمولاً از روي بخش ساكن ماشين آلات و به ويژه از روي هوزينگ بيرينگ اندازه گيري مي شود، تحت تأثير دو پارامتر فوق است.

برخي از عيوبي كه به كمك ارتعاش سنجي و تحليل سيگنال لرزش ماشين آلات شناسايي مي شوند عبارتند از:

ناميزاني جرمي – ميس الايمنت (نا هم راستايي) – رزونانس (تشدید) – لقي مكانيكي – خرابي چرخ دنده – خرابي بيرينگ – خارج از محوری – شفت خميده – فونداسيون معيوب – اشكالات الكتريكي – اشكالات آیروديناميكي و هيدروديناميكي – خرابي كوپلينگ – خرابي تسمه و پولي – اشكالات پايپينگ و غیره.

نكته مهم و كليدي در عيب يابي از طريق تحليل ارتعاشات اين است كه هر ارتعاشی در تجهيزات دوار، با مشخصات خاصی مانند دامنه، فركانس، فاز و غیره خود را نشان می دهد.

از این رو راه هایی وجود دارد که بر اساس این مشخصات می توان عیوب را شناسایی و رفع کرد که به شرح آنها می پردازیم.

سنسورهای ارتعاش سنجی

ابزاری است که حرکت ارتعاشی را حس کرده و آن را به یک سیگنال الکتریکی AC متناسب با حرکت ارتعاشی، تبدیل می کند. با تبدیل ارتعاشات به سیگنال الکتریکی، امکان ذخیره سازی، انجام پردازشهای بعدی و نیز مشاهده سیگنال از طریق دستگاه های الکترونیکی نیز فراهم می شود.

به طور کلی با توجه به مکانیزم کاری و پارامتر اصلی اندازه گیری، سنسورهای ارتعاش سنجی در سه گروه دسته بندی می شوند که عبارتند از شتاب سنج – سرعت سنحج – جابجایی سنج

 تكنيكهاي تحليل ارتعاشات

برخی از تکنیکهای رایج تحلیل ارتعاشات در کاربردهای مختلف و به ویژه موضوع پایش وضعیت تجهیزات دوار به شرح زیر است.

تحلیل مقدار کلی ارتعاشات برای پایش وضعیت

این روش به عنوان ساده ترین تکنیک برای ارزیابی وضعیت ماشین آلات دوار بکار می رود.

استانداردهای مختلفی نیز برای تعیین مقادیر مجاز ارتعاشات وجود دارند که از آن جمله آنها ISO 10816 است. شایان ذکر است میزان ارتعاش نرمال ماشین در جهات محوری، عمودی و افقی رخ می دهد. البته این قاعده ممکن است در برخی موارد صادق نباشد، اما صحت آن در اغلب موارد به اثبات رسیده است. لذا با توجه به چگونگی تغییر این الگو می توان برخی از اشکالات را حتّی بدون منحنی فرکانسی حدس زد.

آنالیز طیف فرکانسی یا SPECTRUM

پس از یکسری پردازشهای اولیه بر روی سیگنال ارتعاشات، برای به دست آوردن منحنی طیف فرکانسی از الگوریتم FFT یا تبدیل فوریه سریع استفاده می گردد.لذا گاهی اوقات به منحنی فرکانسی منحنی FFT نیز گفته می شود.

تحلیل شکل موج زمانی ارتعاش

شکل موج ارتعاشات، در واقع سیگنال بدون پردازش است و لذا در تحلیل دینامیکی ماشین از اهمیت خاصی برخوردار است. برخی عیوب نظیر شکستگی چرخ دنده ها، عیوب دارای pulse ، ارتعاشات ضربانی (beat) ، پدیده مدولاسیون و… از طریق تحلیل شکل موج لرزش تشخیص داده می شوند.

آنالیز زاویه فاز

از طریق مقایسه مقادیر زاویه فاز ارتعاش در نقاط مختلف ماشین، می توان شمایی از چگونگی حرکت اجزاء مختلف آن نسبت به یکدیگر به دست آورد. در برخی موارد، مشخصات فرکانسی لرزش مشابه یکدیگر می باشد و لذا تمایز بین این عیوب تنها از طریق منحنی اسپکتروم امکان پذیر نخواهد بود.در اینگونه موارد می بایست از سایر مشخصات سیگنال ارتعاشی مانند زاویه فاز برای تفکیک عیوب از هم استفاده کرد.

برخی از کاربردهای آنالیز زاویه فاز عبارتند از:

تشخیص ترک در شفت

به دست آوردن شکل مودها

تشخیص نامیزانی جرمی، میس الایمنت و شفت خمیده از یکدیگر

مونیتورینگ ارتعاشات در ایستگاه تقویت فشار گاز

بالانس دینامیکی

تشخیص رزونانس و سرعت بحرانی

در ایستگاه تقویت فشار گاز برای اندازه گیری ارتعاشات پوسته یاتاقان و ارتعاشات نسبی شفت از دو نوع سنسور شتاب و جابجایی استفاده می شود.

سنسورهای شتاب از نوع پیزوالکترینک مدل CA201 بوده و بر روی یاتاقان در جهت عمودی نصب شده اند.

سنسور جابجایی بر روی پوسته یاتاقان نصب شده و نوک پروب آنها در مجاورت شفت می باشد و جابجایی نسبی شفت و یاتاقان را اندازه گیری می نمایند.این سنسور احتیاج به یک دستگاه نوسان ساز و دمدولاتور دارد که در نزدیکی آن نصب شده است.

منبع: پایگاه علمی و پژوهشی سیویلیکا

پالایشگاه نفت یک واحد صنعتی است که در آن نفت خام به مواد مفیدتری مانند گاز مایع، نفت سفید، بنزین، گازوئیل، نفت کوره، آسفالت، قیر و دیگر فراورده‌های نفتی تبدیل می‌گردد. پالایشگاه‌های نفت به‌طور معمول واحدهای صنعتی بزرگ و پیچیده‌ای می‌باشند که در آن‌ها واحدهای مختلف توسط مسیرهای لوله‌کشی متعددی به هم پیوند داده شده‌اند.

نفت به‌صورت خام یا فراوری نشده خیلی مفید نیست و به‌صورتی که از دل زمین بیرون آمده کاربرد چندانی ندارد. با اینکه نفت شیرین (با لزجت کم و نیز با گوگرد کم) به صورت تصفیه نشده در وسایل محرکه با قوه بخار به کار برده می‌شد، گازها و سایر محلول‌های سبک‌تر آن معمولاً داخل مخزن سوخت جمع شده و باعث بروز انفجار می‌گردید. غیر از مورد گفته شده برای استفاده از نفت، برای تولید محصولات دیگر مانند پلاستیک، فوم‌ها و ... نفت خام به‌طور حتم باید پالایش گردد. فراورده‌های سوختی نفتی در گستره وسیعی از کاربردها، سوخت کشتی، سوخت جت، بنزین و بسیاری دیگر موارد استفاده می‌شود. هر کدام از مواد یادشده دارای نقطه جوشی متفاوت می‌باشند از این رو می‌توان آن‌ها را توسط فرایند تقطیر از همدیگر جدا نمود. از آنجائیکه تقاضای زیادی برای اجزای مایع سبک‌تر وجود دارد از این رو در یک پالایشگاه مدرن نفتی هیدروکربن‌های سنگین و اجزای گازی سبک در طی فرایندهای پیچیده و انرژی بری به مواد با ارزش تری تبدیل می‌شوند.

نفت به خاطر دارا بودن هیدروکربن‌هایی با وزن و طول‌های مختلف مانند پارافین، آروماتیک‌ها، نفتا، آلکن‌ها، دین‌ها و آلکالین‌ها می‌تواند در موارد متعددی مفید واقع گردد. هیدروکربن‌ها مولکول‌هایی با طول‌های متفاوت هستند که تنها از هیدروژن و کربن تشکیل شده‌اند، ساختارهای مختلف به آن‌ها خواص متفاوتی می‌دهد. فن پالایش نفت در واقع عبارت است از جداکردن و بالابردن درجه خلوص اجزا تشکیل دهنده نفت از هم.

همین که اجزا از هم جدا گردیده و خالص شدند می‌توان ماده روغنکاری یا سوخت را به‌طور مستقیم روانه بازار مصرف کرد. می‌توان با ترکیب مولکول‌های کوچک‌تر مانند ایزوبوتان و پروپیلن یا بوتیلن طی پروسه‌هایی همانند آلکالنین کردن یا دیمرازسیون می‌توان سوختی با اکتان موردنظر تهیه نمود. همچنین درجه اکتان بنزین را می‌توان طی فرایند بهسازی توسط کاتالیزور بهبود بخشید که طی آن هیدروژن از هیدروکربن جداشده و هیدروکربن آروماتیکی تشکیل می‌گردد که درجه اکتان بسیار بیشتری دارد. تولیدات میانی برج جداکننده را می‌توان طی پروسه‌های کراکینگ گرمایی، هیدروکراکینگ یا کراکینگ کاتالیزوری سیالی به محصولات سبک تری تبدیل نمود. مرحله نهایی در تولید بنزین ترکیب مواد هیدروکربن مختلف با درجه‌های اکتان متفاوت با همدیگر است تا به مشخصات محصول موردنظر دست یابیم.

معمولاً پالایشگاه‌های بزرگ توانایی پالایش از صدهزار تا چندین صدهزار بشکه نفت در روز را دارا می‌باشند. به دلیل ظرفیت بالای مورد نیاز، بسیاری از پالایشگاه‌ها به صورت دائم برای مدت طولانی از چندین ماه تا چندین سال بطور مداوم کار می‌کنند.

پالایشگاه‌های نفت بسته به نوع خوراکی که بر مبنای آن طراحی شده‌اند دارای پیچیدگی‌های متفاوتی هستند که بر اساس آن میزان و نوع محصولات متفاوتی تولید می‌کنند. میزان سرمایه‌گذاری برای احداث یک پالایشگاه با پیچیدگی متوسط بین ۱۸ تا ۱۹ هزار دلار به ازای هر بشکه ظرفیت پالایش است و با افزایش درجه پیچیدگی گاه تا ۲۴ تا ۲۵ هزار دلار در هر بشکه سرمایه‌گذاری نیاز دارد.

تولیدات پالایشگاه به ترتیب سبک به سنگین عبارتند از:

1. گاز مایع (ال‌پی‌جی)
2. بنزین
3. نفتا (برشی که بین بنزین و نفت سفید قرار می‌گیرد و خصوصیات آن ترکیبی از این دو است)
4. نفت سفید و سوخت‌های جت مرتبط به آن
5. گازوئیل (نفت‌گاز) و به‌طور کلی سوخت‌های دیزل
6. نفت کوره معروف به مازوت یا نفت سیاه
7. روغن‌های نفتی
8. واکس پارافین
9. آسفالت و قیر
10. کُک نفتی
11. گوگرد

در شکل پروسس‌های معمول در یک پالایشگاه نفت نشان داده شده‌است. پالایشگاه‌های نفت شامل واحدهای پروسس مختلفی است که در ذیل به توضیح مختصر هر یک از موارد می‌پردازیم:

واحد نمک زدایی(Desalter Unit) (طی عملیات شستشو قبل از آنکه نفت خام به واحد جداسازی اتمسفریک منتقل گردد نمک از نفت جدا می‌گردد.).

واحد جداسازی اتمسفریک (Atmospheric Distillation Unit) (نفت خام به برش‌های مختلف تقطیر می‌شود).

واحد جداسازی خلا (Vacuum Distillation Unit) (باقیمانده مواد از واحد جداسازی اتمسفریک بیشتر از هم جدا می‌گردند).

واحد بهبود هیدروتریتور نفتا (Naphta Hydrotreator Unit) (با استفاده از هیدروژن از نفتای حاصل از برج تقطیر گوگردزدایی می‌شود).

واحد اصلاح کاتالیستی (Catalytic Reformer Unit) (این واحد دارای کاتالیست می‌باشد که برای تبدیل رنج تبخیر نفتا به محصولات بهینه با اکتان بالا استفاده می‌گردد. یکی از تولیدات جانبی واحد اصلاح کاتالیستی هیدروژن می‌باشد که در هیدروتریتور و هیدروکراکر استفاده می‌گردد).

واحد هیدروتریتور چگالشی (Distillate Hydrotreator) (سوخت دیزل چگالیده را پس از برج جداکننده گوگردزدایی می‌کند).

واحد شکافت کاتالیستی سیالی (Fluid Catalytic Cracking Unit) (برش‌های سنگین تر برج تقطیر را به برش‌های سبک تر و با ارزش تر ارتقا می‌دهد).

واحد شکافت هیدروکراکر (Hydrocracker Unit) (با استفاده از هیدروژن برش‌های سنگین تر را به برش‌های سبک تر با ارزش بیشتر تبدیل می‌کند).

واحد اصلاح مرکس (Merox Treater) (در برخی موارد ویژه همانند اصلاح سوخت جت یا یک پروسه مرکس برای اکسیداسیون مرکاپتان‌ها به مواد آلی استفاده می‌گردد).

فرایند کک سازی (Caking Process) (طی این پروسه آسفالت به بنزین و سوخت دیزل تبدیل می‌شود و کک به عنوان باقی‌مانده می‌ماند).

واحد آلکالیشن (Alkylation Unit) (برای پروسه ترکیب و اختلاط اجزایی با عدد اکتان بالا تولید می‌کند).

واحد دیمرزاسیون (Dimerization Unit)

واحد ایزومریزاسیون (Isomeration Unit) (مولکول‌های خطی را به مولکول‌های حلقوی که دارای اکتان بالاتری می‌باشند تبدیل می‌کند و محصول جهت اختلاط به درون واحد الکالیشن یا بنزین هدایت می‌گردد).

واحد تغییر بخار (Steam Reforming Unit) (هیدروژن مورد نیاز برای واحدهای هیدروکراکر و هیدروتریتور را تأمین می‌کند).

واحدهای گاز مایع شده پروپان و سوخت‌های گازی مشابه (این واحدها به صورت مدور می‌باشند تا توانایی تأمین سوخت‌های مزبور را به صورت مایع داشته باشند).

مخازن ذخیره نفت خام و فراورده‌های پالایش شده.

اولین پالایشگاه جهان در پولشیتی، رومانی در سال ۱۸۵۶ ساخته شده، تا قبل از اشغال رومانی توسط نازی‌ها چندین پالایشگاه دیگر نیز با سرمایه‌گذاری شرکت‌های آمریکایی در همان محل تأسیس گردید. اکثر این پالایشگاه‌ها در طی بمباران نیروی هوایی آمریکا در عملیات تیدال ویو در ۱۹۴۳ از کار افتادند. پس از این حادثه این پالایشگاه‌ها دوباره سازی گردیده‌اند. پالایشگاه قدیمی دیگر پالایشگاه Oljeon می‌باشد که هم‌اکنون به عنوان موزه در میراث جهانی یونسکو به عنوان سایت انگلسبرگ (Engelsberg) ثبت شده‌است. این پالایشگاه در ۱۸۷۵ افتتاح گردیده‌است. پالایشگاه‌های اولیه درایالات متحده تنها نفت سفید را پالایش می‌کردند و مابقی محصولات پالایش نشده به نزدیک‌ترین رودخانه تخلیه می‌گردید. با اختراع اتومبیل پالایشگاه‌ها به سمت تولید بنزین و سوخت دیزل هدایت شدند که تا به امروز به عنوان اصلی‌ترین فراورده پالایشگاه شناخته می‌شوند. پس از نیمه دوم قرن بیستم در ایالات متحده سازمان‌های محیط زیست قوانین بسیار محدودکننده‌ای برای احداث پالایشگاه‌های جدید (از نظر آلودگی‌های آب و هوا) وضع نموده‌اند. این شرایط احداث پالایشگاه‌های جدید در آمریکا را بسیار محدود و پرهزینه کرده‌است بطوری‌که آخرین پالایشگاه نفت احداث شده در ایالات متحده مربوط به سال ۱۹۷۶ می‌باشد. تشخیص اینکه کدام پالایشگاه هم‌اکنون بزرگ‌ترین پالایشگاه جهان است کار مشکلی است. زمانی ادعا می‌شد پالایشگاه راس التانورا در عربستان سعودی متعلق به آرامکو صاحب این عنوان است. با این حال می‌توان ادعا نمود که در قرن بیستم پالایشگاه آبادان واقع در ایران بزرگ‌ترین پالایشگاه جهان بوده‌است. این پالایشگاه در طی جنگ ایران و عراق متحمل خسارات فراوانی شد. هم‌اکنون کتاب ثبت رکوردهای گنیس (اکتبر ۲۰۰۶) پالایشگاه BP Ameco واقع در تگزاس ایالات متحده را به عنوان پالایشگاه دارای بیشترین ظرفیت پالایش (با ظرفیت ۴۳۳،۰۰۰ بشکه در روز) ثبت کرده‌است.