مطالب سایت

آزمون های غیرمخرب

در تعریفی مختصر و بطور کلی آزمون‌های غیرمخرب به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در  سامانه  ایجاد نکنند.

 

کاربرد ها :

آزمون‌های غیر مخرب دارای کاربرد وسیعی در بسیاری از صنایع هستند. از آن جمله می‌توان موارد زیر را ذکر نمود:

صنعت برق

خودروسازی

قطعات موتور

بدنه

مهندسی عمران

سازه

پی

شبکه‌های انتقال آب

راه و راه‌سازی

صنایع نفت و گاز

لوله‌های نفت و گاز

هوانوردی

و....

 

در این بخش متداول‌ترین روش‌های مورد استفاده در آزمون‌های غیرمخرب توسط تیم تحقیقاتی مجموعه پترو فرهان گستر جنوب معرفی می‌شوند.

آزمون انتشار امواج صوتی (Acoustic Emission - AE)

وقتی که ماده‌ای جامدتحت تنش می‌باشد، عیوب موجود در آن باعث ایجاد امواج صوتی با بسامد بالا می‌گردند. این امواج در ماده منتشر شده و می‌توان توسط حسگرهای خاصی آن‌ها را دریافت کرد و با تجزیه و تحلیل این امواج می‌توان نوع عیب، مکان و شدت آن را تعیین نمود. تست نشرآوایی (آکوستیک امیشن) یک روش نوین در زمینه تستهای غیر مخرب است. از این روش می‌توان برای تشخیص و موقعیت یابی عیوب مختلف در سازه‌های تحت بار و اجزای آن‌ها استفاده کرد. تخلیه سریع انرژی از یک منبع متمرکز در درون جسم باعث ایجاد امواج الاستیک گذرا و انتشار آن‌ها در ماده می‌شود. این پدیده را آکوستیک امیشن می‌نامند. با توجه به انتشار امواج از منبع تا سطح ماده، می‌توان آن‌ها را توسط سنسورهایی ثبت کرد و از این طریق اطلاعاتی در مورد وجود و محل منبع انتشار امواج به دست آورد. این امواج می‌توانند فرکانس‌هایی تا چند MHz داشته باشند. برای شنیدن صدای مواد و شکست سازه‌ها از سنسورهای التراسونیک در محدوده kHz 20 تا MHz 1 استفاده می‌شود و فرکانس‌های متداول در این روش در محدوده kHz 300 - 150 هستند. دستگاه‌های مورد استفاده با توجه به نوع کاربردشان می‌توانند به صورت یک دستگاه کوچک قابل حمل تا یک دستگاه بزرگ ده‌ها کاناله باشند. یک سنسور منفرد به همراه ابزارهای وابسته برای کسب و اندازه‌گیری سیگنالهای آکوستیک امیشن تشکیل یک کانال آکوستیک امیشن را می‌دهد. از سیستم چندکاناله برای اهدافی نظیر موقعیت یابی منابع یا آزمون نواحی که برای یک سنسور منفرد خیلی بزرگ است استفاده می‌شود. اجزایی که در تمامی دستگاه‌ها برای دریافت سیگنال وجود دارد عبارتند از: سنسور، پیش تقویت‌کننده، فیلتر و تقویت‌کننده.

آزمون بصری و نوری (Visual Testing - VT)

 این روش پایه‌ای‌ترین، ابتدایی‌ترین و معمولاً ساده‌ترین روش آزمون کنترل کیفیت و پایش تجهیرات می‌باشد. در این روش مسئول کنترل کیفیت می‌بایست مواردی را بطور بصری چک کند. البته گاهی اوقات از دوربین‌هایی استفاده می‌شود که تصاویر را به  رایانه فرستاده و رایانه عیوب را تشخیص می‌دهد. روش سورتینک که مخصوصاً در کنترل کیفیت پیچها از آن استفاده می‌شود مثالی از روش کنترل بصری توسط رایانه می‌باشد.

آزمون رادیوگرافی (Radiography Testing - RT)

آزمون رادیوگرافی به استفاده از امواج گاما و ایکس، که قابلیت نفوذ در بسیاری از مواد را دارا می‌باشند، برای بررسی مواد و تشخیص عیوب محصولات گفته می‌شود. در این روش  اشعه ایکس یا  رادیواکتیو به سمت قطعه هدایت می‌شود و پس از عبور از قطعه بر روی فیلم منعکس می‌شود. ضخامت و مشخصه‌های داخلی باعث می‌شوند نقاطی در فیلم تاریکتر یا روشن‌تر دیده شوند.

آزمون ذرات مغناطیسی (Magnetized Testing - MT)

در این روش ذرات آهن بر روی ماده‌ای با خاصیت آهنربایی ریخته می‌شود و میدان مغناطیسی در آن القا می‌شود. در صورت وجود خراش یا ترکی بر روی سطح یا در نزدیکی سطح، در محل عیب قطب‌های مغناطیسی تشکیل می‌شود یا میدان مغناطیسی در آن ناحیه دچار اعوجاج می‌گردد. این قطب‌های مغناطیسی باعث جذب ذرات  آهن می‌شوند. در نتیجه وجود عیب را می‌توان از تجمع ذرات آهن تشخیص داد.

آزمون فراصوت (Ultrasonic Testing - UT)

در این روش امواج فراصوت با بسامد بالا و با دامنه کم به داخل قطعه فرستاده می‌شوند. این امواج پس از برخورد به هر گسستگی بازتابیده می‌شوند و قسمتی از این امواج به سمت حسگر رفته و حسگر آن را دریافت می‌کند. از روی دامنه و زمان بازگشت این امواج می‌توان به مشخصه‌های این گسستگی پی برد. از کاربردهای این روش می‌توان به اندازه‌گیری ضخامت و تشخیص عیوب موجود در قطعات نام برد.

آزمون مایعات نافذ (Liquid Penetrant Testing - PT)

در این روش سطح قطعه با مایعی رنگی قابل مشاهده یا فلورسنت پوشیده می‌شود. پس از مدتی این مایع در درون شکاف‌ها و حفره‌های سطحی قطعه نفوذ می‌کند. پس از آن مایع از سطح جسم زدوده می‌شود و ماده ظاهر کتتده به روی سطح پاشیده می‌شود. اختلاف روشنایی مایع نافذ و ظاهرکننده باعث می‌شود که عیوب سطحی به راحتی مشاهده شوند.

این تست برای ظاهرسازی عیوبی به کار می‌رود که به سطح راه داشته باشد وبر روی اکثر مواد از هر جنس که باشد می‌توان استفاده نمود در ضمن زبری سطح مورد آزمایش باید در حد مناسب باشد. در این روش ابتدا باید سطح رااز چربی وآلودگی تمیز کرد سپس مایع نافذ را بر روی سطح پاشیده و حداقل به مدت پنج دقیقه صبر می‌کنیم تا مایع نافذ به درون عیب نفوذ کند سپس سطح را تمیز کرده وماده ظاهر ساز را بر روی سطح می‌پاشیم که این ماده معمولاً سفید رنگ است اگر عیبی در سطح وجود داشته باشد اثر آن بر روی سطح مشخص می‌گردد .

آزمون الکترومغناطیس (Electromagnetic Testing - ET)

در این روش با استفاده از یک میدان مغناطیسسی متغیر در یک ماده رسانا جریان الکتریکی گردابی القا می‌شود و این جریان الکتریکی اندازه‌گیری می‌شود. وجود گسستگی‌هایی مانند ترک در ماده باعث ایجاد وقفه در این جریان می‌شود و بدین طریق می‌توان به وجود چنین عیبی پی برد. در ضمن مواد مختلف دارای رسانایی الکتریکی نفوذپذیری متفاوتی هستند؛ بنابراین می‌توان بعضی از مواد را با این روش رده‌بندی نمود.

آزمون نشتی (Leak Testing - LT)

روش‌های مختلفی برای تشخیص نشتی در مخازن تحت فشار و مانند آن، استفاده می‌شود که مهم‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از: گوشی‌های الکتریکی، گیج فشار، گاز یا مانع نافذ، دیود هالوژن، طیف‌سنجی جرمی و همین‌طور تست حباب صابون.

 

آزمون ترموگرافی یا مادون قرمز (Infrared Testing – IRT)

یکی از این روش‌های مراقبت وضعیت و پیش‌بینی عیوب ماشین آلات مکانیکی و الکتریکی بهره‌گیری از آنالیزهای حرارتی می‌باشد زیرا عملکرد هر دستگاه همواره با انتشار گرما همراه است و معمولاً هر ایراد مکانیکی و الکتریکی در تجهیزات با افزایش یا کاهش دما بروز می‌نماید. گرمای منتشر شده از سطح بیرونی اجسام به صورت تشعشعات مادون قرمز که توسط چشم انسان قابل رویت نیستند آزاد می‌گردد. اما این تشعشات را می‌توان از طریق دوربین‌های ترموگرافی که پیشرفته‌ترین و کامل‌ترین تجهیزات در زمینه آنالیز حرارتی محسوب می‌شوند، مشاهده نمود.

از آنالیزهای حرارتی می‌توان جهت شناسائی و تشخیص عیوبی مانند اتصالات الکتریکی نامناسب، شل بودن قطعات و تجهیزات، تغییرات متالورژی، بار بیش از حد، خنک کاری نامناسب، ولتاژ نامناسب، اتصال و رسانائی نامناسب، کثیف بودن تجهیزات، وجود آلودگی محیطی، اکسیده شدن اتصالات، ظرفیت نامناسب، خوردگی و فرسایش خارجی، عدم هم محوری و ارتعاشات بیش از حد و بسیاری عیوب دیگر را که در نهایت باعث معیوب شدن قطعات و تجهیزات می‌گردند، استفاده نمود.

 

آزمون نشت شار مغناطیسی (Magnetic Flux Leakage - MFL)

تصویربرداری مغناطیسی از سطوح فلزی توسط حسگرهای میدان مغناطیسی یک تکنیک پر کاربرد در تست غیر مخرب سطح برای تشخیص وجود نقص در نمونه‌های فلزی است. در میان تکنیک‌های تصویربرداری مغناطیسی، روش تست نشت شار مغناطیسی یک روش پرکاربرد در تست غیر مخرب سطوح فلزی فرومغناطیسی همانند لوله‌های انتقال و مخازن ذخیره نفت و گاز است. در این روش نمونه فرومغناطیس توسط آهنربای دایمی یا یک سیم پیچ تا نزدیکی ناحیه اشباع مغناطیده می‌شود. وجود هر گونه ناپیوستگی در ماده مانند ترک، موجب تغییر موضعی شار نشتی در محل ترک می‌شود. توزیع و شدت شار نشتی اطلاعات مفیدی دربارهٔ موقعیت و ابعاد ترک با خود به همراه دارد. این شار نشتی توسط یک حسگر مغناطیسی قابل اندازهگیری است. خواص حسگر مغناطیسی بر توانایی سیستم تست در تشخیص ترک‌ها و خوردگیها با ابعاد مختلف بسیار مؤثر است.

روش ها

 

روش	کاربردها	معایب و محدودیت‌ها
مایعات نافذ	مواد غیر متخلخل برای بازرسی  جوش ،لحیم، مواد ریخته گری شده، مواد آهنگری شده، قطعات  آلومینیومی، دیسک و پره‌های توربین چرخ دنده	نیاز به دسترسی به سطح مورد آزمایش عیوب حتماً باید در سطح، شکستگی ایجاد کرده باشند. ممکن است سطح نیاز به تمیزکاری داشته باشد عیوب ترک مانند که بسیار باریک هستند، خصوصاً زمانی که تحت تأثیر نیرویی قرار گیرند که موجب بسته شدن آن‌ها گردد و همچنین عیوب بسیار کم عمق به سختی قابل تشخیص هستند. عمق عیب قابل اندازه‌گیری نیست.
ذرات مغناطیسی	مواد دارای خاصیت آهنربایی عیوبی سطحی و عیوب نزدیک به سطح با این روش قابل تشخیص می‌باشند. قابل استفاده برای جوش، لوله، میله‌ها، مواد  ریخته گری ، مواد آهنگری ، مواد اکستروژن شده، قطعات موتور، محورها و دنده‌ها	تشخیص عیوب تحت تأثیر عواملی مانند شدت میدان و جهت آن می‌باشد. نیاز به سطحی تمیز و نسبتاً هموار نیاز به بست نگهدارنده برای دستگاه ایجادکننده میدان قطعه مورد آزمایش باید قبل از آزمون غیرآهنربایی شود که انجام این کار برای بعضی از قطعات و مواد دشوار است. عمق عیوب را نمی‌توان اندازه گرفت.
فراصوت	مواد فلزی و غیر فلزی و کامپوزیت ها عیوب سطحی و غیر سطحی قابل استفاده برای جوش ، اتصالات، میله‌ها، مواد ریخته‌گری، مواد  آهنگری، قطعات  موتور و هواپیما ، اجزای ساختمانی،بتن و همچنین به صورت گسترده‌ای برای تشخیص عیوب مخازن تحت فشار و لوله‌های انتقال نفت و گاز همچنین برای تعیین ضخامت و خواص مواد برای پایش فرسودگی	عموماً تماسی است، گاهی به صورت مستقیم و گاه بواسطه محیط واسط نیاز به حسگرهای متفاوت برای کاربردهای مختلف؛ عموماً به لحاظ بازه فرکانسی حساسیت تابعی از فرکانس مورد استفاده‌است و بعضی از مواد به خاطر ساختارشان باعث پخش شدن قابل ملاحظه امواج فراصوت می‌گردند. امواج بازگشتی از این گونه امواج عموماً به سختی از نویز قابل تمیز است. اعمال این روش برای قطعات بسیار نازک دشوار است.
رادیوگرافی نوترونی	مواد فلزی و غیر فلزی وکامپوزیت ها پاپروتکنیک، رزین ها ، پلاستیک ها ، سازه‌های لانه زنبوری ، مواد رادیواکتیو ، مواد دارای چگالی زیاد و مواد حاوی هیدروژن	باید قطعه مورد آزمون بین منبع ساطع‌کننده اشعه و دریافت‌کننده آن قرار گیرد. اندازه  راکتور تولیدکننده اشعه بسیار بزرگ است. موازی قرار دادن اجزای آزمایش دشوار می‌باشد. خطرات  تشعشع ترک‌ها باید به موازات اشعه‌ها قرار گیرند تا قابل تشخیص باشند. کاهش  حساسیت با افزایش ضخامت قطعه
رادیوگرافی اشعه ایکس	مواد فلزی و غیر فلزی و کامپوزیتها برای تمامی اشکال و فرمها به کار می‌رود،ریخته گری، جوش، قطعات الکترونیکی، صنایع هوایی، دریایی و خودروسازی	باید به هر دو وجه قطعه دسترسی داشت. نتایج آزمون تا حد زیادی وابسته به تعیین فاصله کانونی، ولتاژ و زمان قرارگیری در معرض تشعشع است. خطرات تشعشع ترک‌ها باید به موازات اشعه‌ها قرار گیرند تا قابل تشخیص باشند. کاهش حساسیت با افزایش ضخامت قطعه
رادیوگرافی گاما	عموماً برای مواد ضخیم و با چگالی بالا استفاده می‌شود. برای تمامی اشکال و فرمها به کار می‌رود؛ریخته گری، جوش، قطعات  الکترونیکی، صنایع هوایی، دریایی و خودروسازی معمولاً در جایی استفاده می‌شود که به علت ضخامت زیاد نمی‌توان ازاشعه ایکس  استفاده کرد.	باید به هر دو وجه قطعه دسترسی داشت. حساسیت این روش به اندازه خطرات تشعشع اشعه ایکس نیست. ترک‌ها باید به موازات اشعه‌ها قرار گیرند تا قابل تشخیص باشند. کاهش حساسیت با افزایش ضخامت قطعه
الکترومغناطیس	فلزات، آلیاژها و مواد هادی الکتریسیته برای رده‌بندی (Sorting) مواد عیوب سطحی و نزدیک به سطح با این روش قابل تشخیص می‌باشند. قابل استفاده برای لوله، سیم،یاتاقان،ریل،آبکاری الکتریکی غیر فلزی، قطعات  هواپیما، دیسک و پره‌های توربین، محور اتومبیل	نیاز به حسگرهای متفاوت برای کاربردهای مختلف علی‌رغم آنکه حسگرهای این روش غیر تماسی هستند اما می‌بایست حسگر در مجاورت قطعه در فاصله بسیار نزدیکی از آن قرار گیرد. نفوذ کم (معمولاً حدود ۵ میلی‌متر)
نشت شار مغناطیسی	فلزات، آلیاژها و مواد مغناطیسی تشخیص ترک‌های میکرومتری عیوب سطحی و عمقی با این روش قابل تشخیص می‌باشند. قابل استفاده برای لوله، مخزن، سیم، یاتاقان،ریل،آبکاری الکتریکی غیر فلزی قطعات هواپیما، دیسک و پره‌های توربین، محور اتومبیل	قابل استفاده در مواد مغناطیسی

www.fgj-ndt.ir

آنچه که در مورد دوربین حرارتی و یا تصویربردار حرارتی بدانید در قالب یک مقاله کوتاه بمنظور تعیین سطح بندی و آگاهی در خصوص نوع کاربری دستگاه و تا حدودی باید ها و نبایدهای الزام آور استفاده از انواع مختلف آن هست.

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن)

ترموویژن چیست؟ آنالیز ترموگرافی / ترموویژن که به نامهای گرمانگاری، ترموویژن و تصویربرداری حرارتی نیز شناخته می شود، تکنیک مهمی است که دامنه کاربردهای آن بسیار گسترده و فراتر از بحث مراقبت وضعیت (CM) تجهیزات و ماشین آلات است. با استفاده از دوربین های ترموگرافی کلیه عیوبی که منجر به تغییر در الگوی توزیع دمای سطحی موجودات زنده و غیر زنده اعم از حیوان ، انسان ، اجسام ،...می شوند، قابل شناسایی خواهند بود.

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترمو ویژن) در برق قدرت

1. چک کردن عایق ها 2. برسی افزایش دما در اتصالات محوری 3. برسی گرمای بیش از حد در اتصالات 4. اختلال در اتصلات شبکه برق 5. پست های برق (ترانسفورماتورها، سیستم خنک کاری، تب چنجرها، اتصالات، رله ها و بریکرها) 6. برسی تمام عیوبی که با افزایش دما همراه باشند یکی از دستگاه های تست تجهیزات در پست های انتقال و فوق توزیع ابزاری بنام ترموویژن است.

این دستگاه در شکل های مختلف و عملکرد گوناگون ، کاربردی مشابه دارد که به آن می پردازیم . امروزه با توجه به نیاز مبرم به برق و حداقل رساندن قطعی های ناخواسته و رضایت مندی مشتریان فرهان گستر و پایداری سیستم برق و حس اعتماد مشتریان به جریان و روند مطمئن در سیستم برق رسانی برنامه های پیشگیرانه ای تنظیم می گردد که با تست و بررسی تجهیزات از صحت عملکرد آنها مطمئن میشویم . با توجه به اینکه بسیاری از قطعی های ناخواسته مربوط به اتصالات و جمپر ها وکابل ها و کلمپ های متصل به تجهیزات است لذا ایجاب می کند که علیرغم بررسی چشمی و سرویس و آچار کشی این نوع اتصالات از دستگاه ترموویژن جهت بررسی مقدار دمای آن تجهیز نیز آگاه شویم .

با توجه به اینکه اگر اتصالی ، ضعیف باشد ، طبق قانون اهم ، مقاومت درآن نقطه زیاد شده و ایجاد حرارت و گرما میکند و در نهایت موجب ذوب شدگی و باز شدن اتصال میشود . دستگاه ترموویژن با بررسی امواج مادون قرمز ساطع شده از تجهیزات ، نقاط داغ را شناسایی کرده و نمایش میدهد و این یکی از مزیت های عمده این دستگاه است که بدون قطع تجهیزات و عدم اتصال به وسیله خاصی با قرائت میزان دمای آن نقطه و مقایسه با دمای محیط و شرایط می توان میزان اهمیت نقطه مورد بررسی را سنجید و جهت رفع عیب آن طبق یک برنامه از پیش تعیین شده اقدام نمود و از قطعی های احتمالی بخصوص در زمان پیک بار جلوگیری بعمل آورد .

ضمن اینکه بعد از رفع عیب نیز میتوان به بررسی پرداخت و از رفع عیب تجهیز اطمینان حاصل نمود . در استفاده از این دستگاه باید دقت نمود تا نقاط گرم را به اشتباه شناسایی نکنیم . مثلاً وجود حرارت در سیم پیچ ترانس امری بدیهی است و یا با روشن بودن یک هیتری در تابلو محوطه پست ، فرض را بر وجود اتصالی مدارات نگذاریم بهترین زمان برای انجام این بازید حدود غروب آفتاب است که میزان گرمای آن بر تجهیزات کمتر شده و نور اضافی روز مانع دید دقیق حرارت بروی دستگاه نمی شود .

در شکل نمایش داده شده صفحات سایت فرهان گستر میزان دمای بروی کامپ های متصل به سر ترانسهای جریان به نسبت بالا بوده که باید طی برنامه زمانبندی شده نسبت به رفع آن اقدام گردد . دوربین های ترموویژن بسیار سبک و با کارایی بالا تولید می شوند که با استفاده دوره ای از آن در پست های برق درصد بالایی از عیوبی که رخ خواهند داد را میتوان پیشگیری نمود حتی در بعضی از شرکت های توزیع در استان های بزرگ کشورمان نیز از این دستگاه استفاده می گردد که بسیار با استقبال مواجه بوده است . در بسیاری از موارد دیده شده که حتی با سفت بودن اتصالات باز هم نقاطی با حرارت بالا داشته ایم که با بررسی مجدد و انجام تست مقاومت اهمی مشاهده می شود که به دلیل خوب ننشتن اتصالات بروی هم ( به دلیل دفرمه بودن و یا قالب گیری بد آلات اتصال ) این نقاط داغ پدیدار می شوند .

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در بازرسی مدارات الکتریکی 1. برسی گرم شدن زیاد از حد چیپ های مدارات الکتریکی 2. چک کردن دمای بردهای الکتریکی (PCB) و ...

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در بازرسی ساختمان ها 1. پیدا کردن حفره در دیوار ساختمان ها 2. یافتن لوله بخاری درون دیوار ها 3. یافتن نشتی های درون دیوار و زیر زمین 4. بررسی تلفات حرارتی در ساختمان ها کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) کارخانجات 1. بررسی گرفتگی لوله های بخار و لوله های هیدرولیک و پنیوماتیک 2. بازرسی و چک کردن آلودگی ها و ناخالصی ها 3. بررسی دمای ماشین آلات گوناگون، یاتاقان ها، کوپلینگ ها (بسیاری از عیوب با افزایش دما می باشند) 4. کنترل ماشینهای فرز و CNC 5. وضعیت عایق، ولوها، تله های بخار، تشخیص ساییدگی و خوردگی لوله ها کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در صنایع خودرو سازی 1. آنالیز بازده تایر 2. برسی دمای قطعات داخلی خودرو 3. بررسی سلامت سیستم خنک کاری آبی 4. بررسی شرایط کندانسور هوا و سلامت رادیاتور 5. و ...

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در فرودگاه ها

1. کنترل در محوطه فرودگاه با استفاده از دوربین های دید در شب (با استفاده از اشعه مادون قرمز) 2. دید بانی و مراقبت در مکانهای عمومی و سالن انتظار 3. چک کردن دمای بدن افراد در فرودگاه جهت جلوگیری از ورود افراد مبتلا به آنفولانزا (داشتن تب و لرز) 4. چک کردن بدنه و تایر هواپیما قبل از پرواز کردن

 

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در آتش نشانی

1. بررسی و یافتن افراد داخل اتاق ها 2. یافتن و نجات افراد که در میان دود مخفی شده اند 3. و ...

 

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در کارخانه های ذوب فولاد

1. دمای فولاد در حال ذوب 2. تست دمای شمش فولاد 3. بررسی دمای پاتیل ذوب 4. و ... کاربرد دوربین ترموگرافی در زمینه های نفت و گاز 1. بررسی سطح سیال در مخزن 2. تست لوله های نفت در زیر زمین 3. بررسی خطوط انتقال نفت 4. و ...

 

کاربرد دوربین ترموگرافی (ترموویژن) در قطار و ترن ها

1. بررسی سلامت رله ها 2. بررسی دمای چرخ ها 3. بررسی دمای ترانسفورم ها 4. بررسی دمای کمپرسورهای هوا 5. و ...

 

کاربردهای دیگر

 1. بررسی ترافیک و جاده ها 2. تعمیرات و نگهداری تجهیزات 3. پروسه ساخت کاغذ 4. رانندگی ایمن در شب 5. بررسی صافی سطوح 6. استفاده در زیست شناسی و تشخیص سرطان ها 7. تحت نظارت داشتن مرز کشور ها با استفاده از دوربین های دید در شب 8. کنترل افراد در کنار دریا در شب 

 

دوربین های حرارتی-دوربین تصویر برداری حرارتی-ترمال کمرا-گرمانگار-ترموگرافی-دوربین مخصوص موبایل-دوربین حرارتی پزشکی-دوربین حرارتی فردی-دوربین حرارتی دید در شب-دوربین حرارتی شکار-دوربین حرارتی نظامی-دوربین حرارتی ساختمانی-

 

برخی از مدلهای مطرح  در مجموع این دوربین ها از کمپانی های مختلف در ایران به شرح اسامی زیر می باشد

FLUKE TI300

FLUKE TI400

FLUKE TI100

FLUKE TI50

 

TETSO 872

 

FLIR TG165

FLIR TG167

FLIR TG130

FLIR C2

FLIR ONE PRO

FLIR E4

FLIR E5

FLIR E6

FLIR E8

FLIR E40

FLIR E50

FLIR E53

FLIR E60

FLIR T420

FLIR T440

FLIR T620

FLIR T640

 

CEM DT-980

CEM DT-982

CEM DT-9875

CEM DT-9885

 

کلیه تجهیزات بازرسی فنی در زمینه حرارت سنج ها و ابزار مشابه با گارانتی مزتبط از سوی کمپانی مادر تامین و تضمین شده و پک کامل دستگاه ها بصورت تست شده تقدیم می گردد و برای آن دسته از عزیزان خریدار که در نصب و یا کلیه مراحل مشکل خاصی داشته باشند امکان رفع مورد از طریق تماس تصویری و یا اعزام تیم مقدور خواهد بود.

 

چگونه رنگ شدگی بدنه خودرو را تشخیص بدهیم؟

یکی از نکات مهمی که تاثیر زیادی بر قیمت خودرو دارد، رنگ شدگی بدنه خودرو است. افرادی که قصد خرید خودروی دست دوم را دارند باید از یک کارشناس رنگ بدنه و یا دستگاه های مخصوص، برای تشخیص رنگ شدگی بدنه خودرو کمک بگیرند.مجموعه فرهان گستر بمنظور کمک به انجام هرچه بهتر این امر در این مقاله بخشی از نکات گزیده ای را بیان می کند.

 

ابتدا قبل از انجام هر آزمایش، دور ماشین را نگاه کنید. به قسمت هایی مانند گلگیر، سپر، میانه درها و جلو پنجره ماشین دقت بیشتری کنید تا هرگونه علائم رنگ دوباره را پیدا کنید.رنگ دوباره ممکن است پررنگ تر،‌ کمرنگ تر و یا حتی قدری زبر تر از رنگ اصلی باشد. در صورتی که هیچ لکه رنگ غیر عادی وجود نداشت با دقت بیشتری به سراغ مراحل بعد بروید.

هیچ رنگ کار خودرویی  نمی تواند لبه های مهم را به خوبی دستگاه های کارخانه رنگ بزند. اما منظور از لبه های مهم کدام قسمت هاست. لبه های مهم عبارت اند از: گوشه کاپوت خودرو، لبه ی جلوی شیشه جلو، ستون های کابین و همچنین لبه درها.

نوک انگشتان خود را به آرامی در این نقاط بکشید و در صورتی که احساس هرگونه زبری یا پستی و بلندی کردید، مطمئن باشید که آن محل رنگ خورده است.

در کارخانه تولیدی پس از اینکه بدنه حاضر و آماده می شود، قبل از نصب ادوات دیگر به اتاق اسپری رنگ رفته و کاملا رنگ می شود.

در صورتی که گلگیرها یا کاپوت ماشین برای رنگ کردن دوباره از خودرو باز شوند، اثراتی بر روی پیچ و مهره های متصل کننده آن به شاسی نمایان خواهد شد.

برای بررسی این موضوع کاپوت را بالا زده و پیچ های نشان داده شده در تصویر را بازرسی کنید. اگر  جای هر گونه آچار یا رنگ متفاوت از رنگ اصلی بدنه مشخص بود، بدانید که آن قسمت برای صافکاری یا رنگ دمونتاژ شده است.به انعکاس نور در زوایای مختلف دقت کنید. هر نوع پستی و بلندی بر سطح خودرو، نشان از رنگ شدگی بدنه خودرو دارد.

 

اگر انجام این کار ها رضایت مشتری شما و یا تشخیص صد در صدی را در پی ندارد ، قطعا شما برای بهبود کارتان و سرعت بخشیدن به کار تشخیص رنگ خودرو نیازمند تستر رنگ هستید.
 

نحوه کارکرد دستگاه تشخیص رنگ دیجیتال

دستگاه تشخیص رنگ دیجیتال دستگاهی است که بر اساس حرکت رفت و برگشت امواج الکترومغناطیسی کار می کند و با دقتی متفاوت در دستگاه های مختلف  در حد یک هزارم میلیمتر، میکرون ، میلز ، اینچ و... ابزاری کارامد در دست کارشناس خودرو  می باشد این دستگاه در اندازه ها و انواع مختلفی توسط مجموعه پترو فرهان گستر جنوب عرضه می شود. هنگامی که قسمتی از بدنه یک خودرو نیاز به رنگ شدن دارد، بسته به نوع خوردگی و شدت ضربه وارده، فرآیند صافکاری و نقاشی که بر روی قطعه اعمال می گردد باعث تغییراتی اساسی روی قطعه نسبت به قبل می شود و در واقع لایه های رنگ موجود روی بدنه خودرو به هم ریخته و از حالت استاندارد خود خارج می شوند، تشخیص این امر برای کارشناس خودرو به کمک این دستگاه راحت تر می شود البته استفاده از دستگاه دیجیتال رنگ، آموزش و تجربه می خواهد، هنگام تهیه این دستگاه از فرهان گستر اطلاعات اولیه ای در خصوص نحوه کالیبره ، مشخصات دستگاه ، تجهیزات جانبی از جمله فویل های کالیبراسیون و همچنین انجام کالیبره دستگاه بصورت آموزشی و رایگان حضوری و غیرحضوری از طریق فضای مجازی صورت می گیرد. دستگاه تشخیص رنگ دیجیتال یک سنسور کاوشگر یا (پراب) دارد که به صورت سرخود و یا به وسیله یک سیم به دستگاه وصل شده و با گذاشتن آن بر روی نواحی مختلف و نقاط مورد نظر بدنه خودرو، جهت آزمایش امواج آزاد می‌شوند. با برگشت امواج اطلاعاتی که به پروسسورداده میشود، میزان ضخامت رنگ بصورت یک عدد بر روی نمایشگر نشان داده‌شده و با مقایسه عدد به دست آمده با سایر اعداد در نقاط مختلف بدنه خودرو، وضعیت کیفیت رنگ بدنه خودرو را مشخص می کند.

 

نام های متداول دستگاه های تشخیص رنگ شدگی خودرو

دستگاه تست رنگ خودرو- تستر دیجیتال- دستگاه تشخیص رنگ شدگی خودرو- ضخامت سنج

الکومتر-تستر رنگ-ضخامت سنج رنگ-ضخامت سنج رنگ خشک

 

 

مشخصات ایده آل یک دستگاه تشخیص رنگ خودرو

همانطور که اشاره شد دستگاه های تشخیص رنگ خودرو از انواع گوناگونی برخوردار می باشند که هر کدام ویژگی های خاص خود را دارند اما در حالت کلی یک دستگاه ضخامت سنج رنگ خودرو، حاوی مشخصات و امکانات ذیل می باشد:

1. تعیین ضخامت رنگ خودرو در مقیاس دقتی میکرون
2. تشخیص ضخامت رنگ خودرو روی فلزات و آلیاژ های مختلف از جمله آهن، مس و آلومینیوم
3. حافظه ذخیره سازی تشخیص جنس بدنه خودرو
4. سرعت پاسخگویی بالا
5. دسته بندی مقادیر اندازه گیری شده
6. نمایش اطلاعا اندازه گیری شده بر روی صفحه نمایش اصلی
7. کالیبره آسان
8. کارکرد راحت
9. قابل اتصال به کامپیوتر
10. داشتن متعلقات همراه جهت کالیبره

با استفاده از این دستگاه می توان تا حد زیادی دقت خود را در زمینه کارشناسی رنگ خودرو بالا برد و پیشنهاد می شود اگر با خودرو زیاد سر و کار دارید حتما اقدام به تهیه یکی از انواع آن ها کنید،تاثیر گذاری بر نظر مشتریان ، تایید صحت تشخیص شما ، افزایش سرعت عمل ، انجام کارتخصصی خود با امکانات بروز و ارتقا سطح اطلاعات فنی شما و مخاطبین عام بواسطه رویت تاییدات دستگاه در تشخیص ضخامت رنگ توسط دستگاه شما و... از جمله مزایای استفاده شما از یک دستگاهست.

 

پترو فرهان گستر جنوب با عرضه ضخامت سنج رنگ خودرو و آزمایشگاه ها از برندهای متنوع روز الکومتر – اف ام سی – سی ایی ام – بنتک – وینتکت – لوترون – یوویکس – تروتکت – کیمو- تستو - .... در رنج ها مختلف 0 تا 5000 و بیشتر با دقت میلز میکرون اینچ و... با تشخیص رنگ خودکار و نوع پایه آهن و فلزات غیرآهنی به دو شکل پراب سرخود و یا پراب کابلی با قابلیت نمایش در صفحه دیجیتال رنگی و ذخیره دیتاهای اندازه گیری شده در بازه های زمانی مختلف با کالیبره راحت و متعلقات همراه دستگاه با خدمات پس از فروش تضمینی در کنار رعایت کامل اصول مشتری مداری در خدمت شما عزیزان می باشد.

 

نکته ای بیاد داشته باشید که   mil در سیستم آمرکایی به معنای ۱ در ۱۰۰۰ اینچ است. با یک تبدیل واحد ساده میتوانید آن را به سیستم متریک یعنی میلیمتر و سانتی متر تبدیل کنید.

 

رنگ شدن دوباره خودرو به هیچ عنوان دلیلی بر بد بودن آن خودرو نیست. عده زیادی از رانندگان با سلیقه حتی با وجود خط و خش کوچک آن را نقاشی میکنند. به طور کلی با صرف مقداری وقت میتوانید گزینه های مناسبی در بازار خودرو دست دوم پیدا کنید. حتی شاید در بعضی مواقع بهتر از  همان مدل اما صفر کیلومتر!

 

دستگاه تشخیص رنگ شدگی ماشین- رنگ شدگی اتومبیل دیجیتالی - دستگاه تشخیص رنگ کامپیوتری - دستگاه تشخیص رنگشدگی اتومبیل - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ شدگی خودرو - رنگ شدگی اتومبیل دیجیتالی - دستگاه تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه تشخیض رنگ شدگی خودرو - دستگاه تشخیص رنگ ماشین - دستگاه تشخیص رنگ ماشین - دستگاه تشخیص رنگ شدگی اتومبیل - آدرس های تشخیص رنگ خودرو با دستگاه کامپیوتری - آگهی دستگاه تشخیص رنگ - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه تشخیص رنگ خودرو - دستگاه تشخیص رنگ - تلفن همراه خرید تستر دیجیتالی تشخیص رنگ شدگی اتومبیل - دستگاه تشخیص رنگ شدگی خودرو - خرید اینترنتی دستگاه دیجیتالی تشخیص رنگ شدگی خودرو - دستگاه تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه کامپیوتری بزرگ تشخیص رنگ خودرو - تشخیص رنگ شدگی دیجیتال - قیمت دستگاه تشخیص رنگ - دستگاه برای تشخیص رنگ ماشین - برنامه تشخیص رنگ شدگی خودرو - تشخیص رنگ شدگی ماشین - دستگاه کامپیوتری تشخیص رنگ - دستگاه تشخیص رنگ - دستگاه تشخیص رنگ ماشین - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ - خرید بهترین دقیق ترین دستگاه تشخیص رنگ دیجیتال - دستگاه تشخیص رنگ - دستگاه تشخیص رنگ شدگی اتومبیل - تستر دیجیتال تشخیص رنگ خورو - دستکاه تشخیص رنگ خودرو - تشخیص رنگ شدگی ماشین با اسکن - خرید دستگاه تشخیص رنگ ماشین - تشخیص رنگ شدگی خودرو - تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ خودرو - فروش تستر دیجیتالی رنگ ماشین - قلم تشخیص رنگ شدگی اتومبیل - تشخیص رنگ کامپیتری اتومبیل - قیمت دستگاه های تشخیص رنگ خودرو - تشخیص رنگ شدگی اتومبیل - تشخیص رنگ دیجیتال - دستگاه تستر رنگ ماشین - تشخیص رنگ خودرو - فروش تستر تشخیص رنگ اتومبیل - تشخیص رنگ شدگی - بهترین دستگاه تشخیص رنگ - دستگاه دیجیتالی تشخیص رنگ خودرو - تشخیص رنگ ماشین دیجیتال - قیمت دستگاه تشخیص رنگ شدگی ماشین - تستر رنگ دیجیتال - دستگاه تشخیص رنگ شدگی دیجیتال - فروش دستگاه تشخیص رنگ خودرو - پیشرفته ترین دستگاه تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه تشخیص رنگ شدگی خودرو - قیمت دستگاه تشخیص رنگ شدگی ماشین - دستگاه کامپیوتری تشخیص رنگ خودرو - قلم دیجیتالی تشخیص رنگ شدگی خودرو - دستگاه تشخیص رنگ شدگی اتومبیل دیجیتالی - دستگاه تشخیص رنگ شدگی ماشین - تستر رنگ خودرو - دستگاه های تشخیص رنگ اتومبیل - اموزش رنگ شدگی خودرو - دستگاه تشخیص رنگ شدگی - تشخیص رنگ ماشین - دستگاه چک رنگ اتومبیل - قیمت دستگاه تست رنگ خودرو - دستگاه های تست رنگ شدگی خودرو - خرید دستگاه تشخیص رنگ ماشین - تشخیص رنگ شدگی ماشین - ستگاه تشخیص رنگ - رنگ شدگی خودرو - دستگاه تشخیص رنگ دیجیتالی - خرید دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ ماشین - دستکاه تشخیص رنک اتوموبیل - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ اتومبیل - تشخیص رنگ - تستر رنگ دیجیتالی خودرو - دستگاه تست رنگ شدگی ماشین - دستگاه دیجیتالی تشخیص رنگ شدگی ماشین - بهترین دستگاه تشخیص رنگ - خرید دستگاه تشخیص رنگ خودرو - پیشرفته ترین دستگاه تشخیص رنگ خودرو - پیشرفته ترین دستگاه تشخیص رنگ خودرو - انواع قلم تشخیص رنگ ماشین - رنگهای دیجیتالی - محصولات تشخیص رنگ - فروش دستگاه تست رنگ خودرو - دستگا تست رنگ ماشین - فروش دستگاه تشخیص رنگ خودرو دیجیتالی - دستگاه تشخىص رنگ خودرو - دستگاه شناسایی قطعات - بهترین دستگاههای تشخیص رنگ خودرو - قیمت دستگاه تست و تشخیص رنگ خودرو - دستگاه تشخیص رنگ بنایی - انواع قلم تشخیص رنگ - قلم تشخیص رنگ شدگی اتومبیل - خرید اینترنتی دستگاه تشخیص رنگ شدگی خودرو - انواع دستگاه تشخیص رنگ شدگی ماشین - دستگاه تشخیص رنگ خودرو دیجیتال - شرکت آزمونهای غیر مخرب پیشرفته - فروش دستگاه تست رنگ شدگی خودرو - خرید دستگاه تشخیص رنگ خودرو - دستگاه تشخیص رنگ - تست رنگ دیجیتال - دستگاه تشخیص رنگ اتوموبیل - دستگاه تشخیص رنگ شدگی اتومبیل قیمت - تشخیص رنگ ماشین - دستگاه تشخیص رنگ اتومبیل دیجیتال - خرید دستگاه تست رنگ ماشین دیجیتال - قلم رنگ شدگی دیجیتال - دستگاه تشخیس رنگ ماشین - دستگاه دیجیتالی تست رنگ اتومبیل - خرید تشخیص رنگ شدگی - دستگاه‌های تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه تسخیص رنگ شدگی - دستگاه تشخیص رنگشدگی خودرو - قیمت دستگاه تشخیص رنگ خودرو - دستگاههای تشخیص رنگ دیجیتالی - رنگ خودرو ابرنگ - فروش دستگاه تست رنگ اتومبیل - برنامه برای تشخیص قیمت خودرو - خرید دستگاه تشخیص رنگ خودرو - قیمت دستگاه تشخیص رنگ شدگی - اعطای نمایندگی قلم های دیجیتالی - قلم تشخیص رنگ خودرو - قیمت کرش چک - قیمت کرش چک - دستگاه تست رنگ دیجیتال - دستگاه تشخیس رنگ خودرو - خرید دستگاه تشخیص رنگ - رنگهای اتومبیل - برنامه تشخیص اطلاعات رنگ قلم - تشخیص رنگ - دستگاه تشخیص رنگ شدگی اتوموبیل - فروش دستگاه تشخیص رنگ اتومبیل - قیمت دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ شدگی ماشین - دستکاه تشخیص رنک خودرو - برنامه تشخیص رنگ خودرو - دستگاههای تشخیص رنگ اتومبیل - فروش دستگاه تست رنگ ماشین - بهترین تستر رنگ ماشین - فروش دستگاه تست رنگ - فروش دستگاه دیجتال تشخیص رنگ اتومبیل - دستگاه تشخیص رنگ شدگی - قیمت دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ خودرو - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ اتوموبیل - خرید دستگاه دیجیتالی تشخیص رنگ شدگی ماشین - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ ماشین - انواع رنگ شدگی خودرو - دستگاه تست رنگ قطعه - تستر دیجیتال رنگ ماشین - تشخیص رنگ - دستگاه تست رنگ ماشین - خرید تشخیص رنگ خودرو - قلم تست رنگ شدگی ماشین - دستگاه تست رنگ - خرید دستگاه تست رنگشدگی خودرو - دستگاه دیجیتال تشخیص رنگ شده گی خودرو - تشیخص رنگ اتومبیل - دستگاه فروش تست رنگ ماشین - قیمت دستگاه تست رنگ ماشین - تست رنگ خودرو با دستگاه - بهترین وسیله برای تشخیص رنگ در بدنه ی اتوموبیل - تست رنگ اتومبیل.

نحوه کارکرد با دستگاه نشت یاب گاز و چگونگی نشت یابی با نشت یاب گاز محیط ، شهری ، یخچال و کولر، گازهای مختلف

 

نشت یاب گاز (Gas Leakage Detector) چیست و چه کاربردی دارد؟

نشت یاب گاز یکی از ابزارهایی می باشد که جهت آشکارسازی حضور نوعی گاز در یک محدوده یا قسمتی از یک سیستم بکار می رود. معمولاً جهت آشکار سازی گازهای مضر، قابل اشتعال و سمی مانند دی اکسید کربن که برای سلامت انسان مضر می باشند از نشت یاب گاز استفاده می شود. دستگاه های نشت یاب شامل انواع مختلفی می باشد که در دو دسته  نشت یاب گاز آنلاین (قابل نصب) و نشت یاب گاز پرتابل (قابل حمل) تقسیم بندی می شوند. 

تشخیص گازهای خطرناک و کشنده بسیار مهم است، امروزه می توان بوسیله نشت یاب گاز با دقت بالا از وجود گاز در محدوده ای مشخص با خبر شد. معمولاً نشت یاب گاز بوسیله سنسوری حساس و سریع نوع گاز و مقدار گاز محیط را تشخیص داده و به صورت آلارمی هشدار می دهند.

انواع نشت یاب گاز با توجه به نوع عملکرد سنسور آنها در تشخیص گاز، متفاوت می باشد. این سنسورها از روش های مختلف الکترو شیمیایی، اینفرارد، یونیزاسیون شعله، یونیزاسیون نوری و ... استفاده می کنند که هر کدام نسبت به دیگری دارای نقاط ضعف و قدرت مختلف می باشند.

به عنوان مثال در روش مادون قرمز، از این ویژگی که بسیاری از گازها، پرتوهای مادون قرمز را در طول موج ها یا باندهای بخصوصی جذب می کنند، که از مشخصات ساختار شیمیایی مولکول ها در گاز می باشد استفاده شده است.

تمامی گازهای هیدروکربنی پرتوهای مادون قرمز را جذب می کنند اما در درجات مختلف و با مشخص بودن درصد جذب آنها می توان به نوع گاز پی برد.

معمولاً نشت یاب گاز در مقابل شرایط جوی مختلف مقاوم می باشد، ولی باید توجه داشت که اصولاً نشت یابی در مواقع باد شدید و طوفان، بارندگی، ریزش برف و همچنین روی سطح پوشیده از آب، برف و یخ غیرمفید و دارای نتیجه نادرست می باشد.

 

کاربرد نشت یاب گاز

نشت یاب گاز کاربردهای مختلفی دارد. نشت یاب گاز نوع آلتراسونیک، جهت چک کردن آب بندی یک محصول و عدم نشتی آن بکار می رود. اما انواع دیگر نشت یاب بسته به نوع سنسور آن، جهت حس کردن گاز شهری، یا گازهای برودتی جهت تشخیص نشتی یخچال یا سیستم های سرمازا نیز کاربرد دارند.

اما آنالیزورهای گاز که اکثراً در خروجی دودکش ها مورد استفاده قرار می گیرند، در تمامی اماکن صنعتی که دارای کوره احتراق بوده و نیاز به تعیین راندمان سوخت و کنترل آلاینده های گازی داشته باشند، کاربرد دارد.

دستگاه های کنترل کیفی هوا نیز در آزمایشگاه ها، مراکز پرورش گل، گیاه و قارچ و جهت تست آلاینده های محیطی بکار می روند.

نشت یاب گاز در دو مدل مختلف توسط سیان شاپ ارائه میگردد که مدل اول نشت یاب گاز قابل حمل  و نشت یاب گاز قابل نصب است که هر کدام از این نشت یاب ها دارای انواع مختلفی می باشد.

 برندهای معتبر نشت یاب گاز 

علت نشت و روشش های نشت یابی گاز طبیعی

نشت گاز به علل مختلف در لوله های گاز و تاسیسات گازی روی می دهد که مهمترین آن ها عبارت است از:

الف-خوردگی: در اثر نقص در عایق کاری و یا اجرا نکردن حفاظت کاتدی صحیح سطوح خارجی لوله ها، امکان بروز خوردگی وجود دارد. گرچه خوردگی ها به طور عمده در سطوح خارجی لوله ها اتفاق می افتد ولی امکان بروز خوردگی داخلی چه در لوله ها و چه در ظروف عملیاتی به علت وجود ترکیبات خورنده ای مانند هیدروژن سولفوره و آب نیز وجود دارد.
ب- سایش داخلی: در اثر وجود ناخالصی های همراه با گاز پدیده ی سایش اتفاق می افتد. به طور معمول در محل خم لوله ها و یا در شیرهای کاهش دهنده ی فشار به علت افزایش سرعت گاز، میزان سایش بیشتر است.
پ- عوامل خارجی: مانند ضربه های مکانیکی، تماس با کابل برق و یا جریانات القایی.
ت- نقص در ساختار متالوژیکی لوله، اتصالات، شیرها و سایر متعلقات
ث- نقص در اجرا و نصب شیرها و سایر اتصالات فلنچی و همچنین رزوه ای.
ج- نقص در جوش لوله ها و اتصالات جوشی.

روش های نشت یابی

الف- نشت یابی در لوله ها و اتصالات روکار: برای پیشگیری از وقوع نشت های احتمالی در لوله و اتصالات روکار اقدامات زیر باید به طور مرتب انجام شود.

1ـ مسیر خطوط لوله گاز به صورت عینی بازرسی و با توجه به بو و صدای گاز، تحت نظارت همیشگی قرار گیرد.
2 ـ هر شش ماه یک بار تمام مسیرها از نزدیک بازرسی و سرجوش ها و اتصالات و شیرها به وسیله کف صابون نشت یابی شوند. در تاسیسات گازی نشت یابی به کمک دستگاه های گازسنج انجام می شود.
3 ـ هر دو سال یک بار کلیه خطوط روکار گاز به وسیله بستن شیرها و جدا کردن قسمت های مختلف از یکدیگر از نظر افت فشار بازبینی شود.

ب- نشت یابی در لوله های مدفون:

1 ـ بازدید مسیر لوله کشی: مسیر لوله های گاز باید به طور متناوب بازرسی شود و به محض احساس بوی گاز یا علایم نشان دهنده ی نشت گاز نسبت به بررسی دقیق تر آن اقدام کرده و در صورت اطمینان از وجود نشتی رفع شود.
2 ـ نشت یابی دوره ای: در این گونه نشت یابی که در خطوط لوله کوتاه مانند لوله های زیرزمینی گاز مربوط به کارخانه ها و مصرف کننده های تجاری توصیه می گردد، هر دو سال یک بار تمام شیرهای مصرف کننده بسته و واشر محبوس داخل شبکه به دقت اندازه گیری و برای مدت چند ساعت امتحان شود و در صورت وجود افت فشار برای تعیین محل نشتی اقدام شود.
3 ـ نشت یابی خطوط انتقال گاز: خطوط لوله ی سراسری انتقال گاز و شبکه های گازرسانی به وسیله دستگاه ها نشت یاب «اف.آی.دی» نشت یابی می شوند.

ج- دستگاه های نشت یاب«اف.آی.دی»

این دستگاه ها وسایل بسیار حساسی هستند که برای تشخیص نشت گاز در لوله های تو کار استفاده می شود و انواع مختلفی از آنها وجود دارند. «اف.آی.دی» نوعی نشت یاب مورد استفاده در شرکت ملی گاز است که بر اساس یونیزاسیون شعله ی هیدروژن کار می کند؛ به این صورت که در داخل دستگاه یک محفظه احتراق با سوخت هیدروژن وجود دارد که هوای لازم را از محیط اطراف جذب می کند و به محض ورود کمترین مقادیر هیدروکربن های گازی به داخل محفظه، یونیزاسیون محیط اطراف شعله تغییر می کند و نتیجه به صورت علائم بصری و صوتی دیده می شود.
میزان نشت گاز هر قدر جزیی باشد سرانجام به سطح زمین خواهد رسید، لذا این دستگاه ها با دقت بالایی که دارند قادر به تشخیص آن خواهند بود. دقت دستگاه های نشت یاب در حد جزء در میلیون«پی.پی.ام» و از حساسیت بالایی برخوردارند، به طوری که هنگام استفاده در شهرها و یا محوطه های صنعتی باید قبل از آن برای میزان هیدروکربن های موجود در هوای آن محیط، کالیبره شوند.

  طبقه بندی نشت

نشتی ممکن است به یکی از راه های زیر اتفاق افتد که در هر صورت باید به عنوان یک پدیده ی خطرناک با آن مواجه شویم:

الف ـ نشت تدریجی از سیستم لوله کشی گاز و یا وسایل گاز سوز که در صورت انتشار در فضای بسته به آرامی تجمع یافته و به حد اشتعال می رسد. این حالت به طور معمول در مواردی که محوطه فاقد تهویه کافی باشد پیش می آید.
ب ـ نشت ناگهانی با حجم زیاد از سیستم لوله کشی و یا وسایل گازسوز که در اثر شکستگی و یا بروز نقص مکانیکی و یا سهل انگاری اتفاق می افتد و در مدت کوتاهی فضای اطراف را اشغال و آماده ی انفجار می کند. در مورد نشت های نوع اول، وجود دستگاه های گازیاب ثابت می تواند بسیار مفید باشد و قبل از آن که میزان گاز در محیط به حد خطرناک نزدیک شود با کمک این دستگاه ها می توان به وجود نشتی پی برد و آن را متوقف کرد و یا محوطه را تهویه نمود.در مورد نشت های گروه دوم باید اقدام های ضربتی به مرحله ی اجرا درآید و کوچک ترین غفلت در این موارد موجب عواقب و خسارت های جبران ناپذیر خواهد شد.

• نشت لوله های انتقال دهنده

برای انتقال مواد و سرویس های مختلف عملیاتی بین تاسیسات و واحدهای موجود در پالایشگاه از تعداد زیادی لوله با ابعاد مختلف استفاده شده است.لوله ها بسته به نوع سیال و یا گاز داخل آن ها می تواند حوداث متفاوتی را ایجاد کند. حادثه زمانی به وقوع می پیوندد که در اثر بروز نشتی قسمتی از محتویات داخلی لوله ها به بیرون سرایت کرده و محیط اطراف خود را آلوده سازد.

نشت در لوله های انتقال دهنده بیشتر از ناحیه اتصالات و فلنچ ها و یا در اثر سوراخ شدن بدنه ی لوله ها در اثر خوردگی داخلی، سایش و غیره، به وجود می آید.لذا در پالایشگاه ها برای پیشگیری از این پدیده بازرسی های منظم دوره ای و همچنین تنظیم و اندازه گیری میزان خوردگی و سایش داخلی لوله ها با نصب کوپن های شاخص خوردگی در لوله ها انجام می شود. علاوه بر این در مواردی خاص نظیر لوله های انتقال دهنده ی گاز ترش به منظور کاهش میزان خوردگی از مواد بازدارنده ی خوردگی استفاده می شود.

• گازیاب ها

گازیاب ها وسایلی است که وجود گاز را در غلظت های کمتر از حد پایین انفجار تشخیص داده و هشدار می دهد. این دستگاه ها در داخل خود دارای فیلامنت کاتالیستی از جنس پلاتین هستند که در غلظت های زیر حد انفجار می تواند امکان ترکیب گاز و اکسیژن را فراهم سازد و نسبت به میزان غلظت گاز، دمای فیلامنت تغییر کرده و نتیجه به صورت تغییر مقاومت در یک مدار الکتریکی و پس از آن تغییر جریان حاصله به صورت علائم بصری ـ آنالوگ یا دیجیتال ـ بر روی صفحه ی نشانگر و علائم صوتی مشخص می شود. این دستگاه ها از نظر کاربردی به دو گروه زیر تقسیم می شوند:

1 ـ گازیاب های دستی و قابل حمل: این نوع گازیاب ها قابل حمل بوده و توسط افراد در مسیر لوله گاز و یا محل های مورد نظر حرکت داده می شوند که در صورت برخورد با هرگونه نشتی با توجه به حساسیت دستگاه، به وسیله ی علائم هشدار دهنده ی وجود گاز و میزان آن را اعلام می کند.مدل نشت یاب گاز دیجیتالی دارای آلارم هشدار به همراه صفحه نمایش  

DY-880  WT8811 , BW-MICRO 5S ,  BW-MAX XII   و ... که توسط فرهان گستر قابل تامین می باشد و کاربرد این گونه گازسنج ها موارد زیر است:

الف ـ نظارت بر لوله های روکار از لحاظ وجود نشت های احتمالی.
ب ـ اندازه گیری و حصول اطمینان از نبود گاز قبل از اقدام به جوشکاری بر روی خطوط لوله و یا ظروف عملیاتی و یا هرگونه عملیات گرم دیگری که در داخل تاسیسات گازی صورت می گیرد.
ج ـ برای اطمینان از نبود گاز در مکان های محصور مانند حوضچه ها، مخازن، موتورخانه و... قبل از ورود به آن ها.

2ـ گازیاب های ثابت: این نوع گازیاب ها که برای تشخیص گاز به طور دائمی به کار می روند بیشتر در محیط های صنعتی، سالن ها یا کارگاه ها نصب می شوند و به دو دسته تقسیم می شوند:

الف ـ گازیاب های منفرد: این نوع گازیاب ها به صورت مستقل عمل نموده و بیشترین جنبه کاربرد آن ها غیرصنعتی است و در واحدهای مسکونی، موتورخانه ها، ساختمان ها، آبدارخانه ها و... استفاده می شود.گازیاب های ثابت برای گاز طبیعی و ارتفاع بالا و برای گاز مایع در سطوح پایین نصب می گردد.
ب ـ گازیاب های شبکه ای: این سیستم از یک مرکز کنترل اصلی و دستگاه های تشخیص دهنده و حساس به گاز تشکیل شده که در نقاط مختلف تاسیسات نصب می گردد. کاربرد عمده ی آن ها در سالن های تاسیسات، انبارها و یا محفظه های توربین ها است. تابلوی اصلی این سیستم که به تمام دستگاه های حس کننده ی گاز مرتبط است در اتاق کنترل و یا مرکز آتش نشانی قرار می گیرد و سنسور ها یا حس کننده ها در نقاطی از تاسیسات یا انبار نصب می شود که احتمال نشت گاز در آن محل ها وجود دارد. هر یک از سنسورها به محض تشخیص گاز با ارسال علامت به اتاق کنترل، کاربر را از محل و میزان نشتی با خبر می سازد.

• گازها و مواد خطرناک تاسیسات گازی

در فرآیند شیرین سازی گاز ترشی که از چاه ها به پالایشگاه ها وارد می شود یا در واحدهای جانبی مانند گوگردسازی یا در سایر تاسیسات گازی با گازهای خطرناک و مواد مختلفی سر و کار داریم. هر یک از آن ها به نوعی می تواند باعث آلودگی محیط زیست شده یا سلامتی افراد را تهدید نماید. در این بخش به طور مختصر به ویژگی های بعضی از این مواد و خطرهای ناشی از آن ها اشاره می شود.

• هیدروژن سولفوره

گاز هیدروژن که به مقدار کم و به عنوان یک ماده سمی و ناخواسته همراه گاز ترش به پالایشگاه ها وارد می شود، طی یک عملیات خاص و با استفاده از آمین در واحدهای پالایش از گاز ترش جدا می گردد. وجود مقادیر جزیی در حد یک هزار«پی.پی.ام» از این گاز در محیط، سلامت انسان را تهدید می کند. لذا نشتی آن حتی به میزان کم از ناحیه لوله های انتقال دهنده و یا ظروف عملیاتی که بیشتر در واحدهای گوگرد سازی واقع شده می تواند خطرهایی را برای سلامتی کارکنان داشته باشد. برای رفع آثار سوء زیست محیطی گاز هیدروژن سولفوره آن را پس از تفکیک از گاز ترش به واحدهای گوگرد سازی انتقال می دهند و در آن جا طی یک دوره انجام واکنش های شیمیایی به گوگرد تبدیل می شود.سپس گازهای باقیمانده وارد کوره ی زباله سوز شده تا در آن جا پس از اکسیده شدن به صورت گازهای کم خطر به محیط واردشود.

• ترکیبات گوگردی

یکی از عناصر اصلی این گروه، اکسیدهای گوگردی است که در پالایشگاه ها تولید شده و از مهم ترین عوامل آلوده کننده هوا است. سایر ترکیبات گوگردی شامل گاز H2S که بسیار خطرناک و کشنده است، کربونیل سولفید و کربن دی سولفید نیز در واحدهای پالایشگاهی و تاسیسات جنبی آن ایجاد می شود.

1-اکسیدهای گوگردی: گاز سولفور دی اکسید که بیشتر در اثر سوخت های فسیلی مثل زغال سنگ مصرفی نیروگاه های حرارتی و پالایشگاه ها از راه سوختن گازهای زائد مشعل اصلی در کارخانه های تولید اسید سولفوریک و کودشیمیایی و همچنین توسط اتومبیل ها تولید می شود، یکی از آلوده کننده های عمده ی هوا است. این گاز در قسمت فوقانی دستگاه تنفسی جذب شده و باعث تورم، تحریک و ترشح مخاط می شود.
اگر غلظت گاز SO2 یک «پی.پی.ام» باشد، سبب انقباض مجرای تنفسی می شود و در افراد آسمی یا دارای تنگی نفس حتی در غلظت های 0/25-0/5 PPM باعث ناراحتی ریوی می گردد. در هوای مرطوب گاز SO2 به اسید سولفوریک تبدیل می شود و خطر سوزش آوری و تحریک کنندگی آن به مراتب افزایش می یابد.
این گاز برای گیاهان نیز زیان آور است و بنابراین حد مجاز آن که در جدول«1» آمده برای گیاهان خیلی کمتر از انسان و جانواران است.
گاز SO2 در غلظت بیست «پی.پی.ام» در محیط باعث سرفه و اشک چشم می گردد و در غلظت سی «پی.پی.ام» جدای از اشک ریزی شدید چشم بوی آن بسیار ناخوشایند است. این گاز در غلظت های صد تا دویست «پی.پی.ام»در هوا سلامتی انسان را به خطر می اندازد، ولی در غلظت های شش صد تا هشت صد «پی.پی.ام» پس از چند دقیقه سبب مرگ می شود.

2-هیدروژن سولفوره: گازی است بسیار خطرناک با بوی تخم مرغ گندیده که همراه با گاز ترش و از راه چاه های گوگردی به پالایشگاه وارد می شود و معمولا طی عملیات شیرین سازی و تفکیک از گاز ترش به واحد گوگردسازی منتقل و در آن جا به گوگرد تبدیل می شود.
این گاز در غلظت کم باعث سردرد و تهوع و در غلظت صد و پنجاه«پی.پی.ام» موجب ورم ملتحمه و سوزش غشای بینی می شود. همچنین در غلظت دویست«پی.پی.ام» بوی آن به خوبی قابل تشخیص نیست و باعث تحریک چشم و ریه می گردد. در غلظت پانصد«پی.پی.ام» نیز چنانچه انسان برای پنج تا سی دقیقه در معرض آن قرار گیرد اسهال و التهاب به وجود می آورد و تعادل فرد را مختل می سازد. این گاز به سرعت از میان حفره های غشای ریه عبور می کند و وارد جریان خون می شود و به علت اشکالات تنفسی در غلظت هزار«پی.پی.ام» سبب بیهوشی سریع می شود و در صورتی که خیلی سریع تنفس مصنوعی داده نشود شخص می میرد.این گاز سنگین تر از هوا است و حد مجاز آن در محیط های پالایشگاهی و صنعتی 10«پی.پی.ام» است. مانند گاز طبیعی قابلیت انفجار دارد ولی مرز پایین انفجار آن 4/3 درصد حجمی در هوا است.(نشت یاب های گاز ضدانفجاری وجود دارد که ضمن قابلیت ضد انفجاری توانایی اندازه گیری گازهای مختلف را دارند.)

• اکسیدهای کربن

دو ترکیب عمده ی آن دی اکسیدکربن و مونواکسیدکربن است که به منابع تولید و ضررهای هر کدام به طور جداگانه اشاره می شود.

1- دی اکسیدکربن: این گاز که بیشتر در اثر احتراق سوخت های فسیلی در منازل و اتومبیل ها و سوختن گازهای زائد در مشعل پالایشگاه ها و صنایع پتروشیمی و همچنین در نیروگاه های حرارتی و سایر صنایع تولید و به جو وارد می شود،یکی از آلاینده های مؤثر در ایجاد پدیده ی گلخانه ای است؛ تجمع گاز CO2 و بعضی دیگر از گازها در بالای جو زمین یعنی لایه ی تروفسفر مانند یک مانع شیشه ای در گلخانه عمل می کند. یعنی باعث می شود پرتوهای خورشید از جو عبور کند ولی از خروج گرمای زمین به سطوح بالای جو جلوگیری شود و بنابر این گرم شدن و افزایش تدریجی دمای زمین را موجب می شود.
گازهای دیگری که در پدید آمدن اثر گلخانه ای تاثیر می گذارند عبارتند از CFCS, NOXو SO2 که توسط صنعت و در اثر استفاده از سموم کشاورزی به محیط وارد می شود.
2-مونوکسید کربن: گازی است بی رنگ و بو و مزه که وزن مخصوص آن نزدیک به هوا (0.967gr/cm3) است. این گاز که در اثر احتراق ناقص سوخت های فسیلی در منازل، اتومبیل ها، کارخانه ها، پالایشگاه ها و سایر صنایع تولید و سپس وارد جو می شود از جمله گازهای خطرناک برای سلامتی انسان ها است. مقدار کم آن باعث مشکلات تنفسی، سردرد و تحریک مخاط بینی می شود. همچنین با هموگلوبین خون ترکیب می شود و تشکیل کربوکسی هموگلوبین می دهد و ظرفیت حمل اکسیژن را در خون کاهش می یابد. در صورتی که غلظت این گاز در محیط به هزار «پی.پی.ام» افزایش یابد ظرف مدت یک ساعت باعث بیهوشی و پس از چهار ساعت باعث مرگ خواهد شد. مخلوط این گاز با هوا قابلیت انفجار دارد و مرز پائین انفجار آن 12/5 درصد حجمی این گاز در هوا است.

• مرکاپتان ها

گازطبیعی که به وسیله شبکه های شهری منتقل و به مصرف کنندگان خانگی و تجاری عرضه می شود باید به حدی بو دار باشد که اگر گاز نشت یافته در فضا به مقدار یک پنجم حد پایین انفجار خود برسد، قابل تشخیص باشد، لذا به گاز که در حالت طبیعی خود فاقد بو است به مقدار معین مواد بودار افزوده می شود.مرکاپتان ها که جزو ترکیبات آلی گوگرد دار است دارای بوی بسیار بدی است و به دلیل همین ویژگی در صورت هرگونه نشتی گاز حس بویایی تحریک شده و تشخیص داده می شود. فرمول شیمیایی عمومی آن ها R-SH است که R نشان دهنده بنیان هیدروکربوری و S نشان دهنده گوگرد است.متداول ترین انواع آن بوتیل مرکاپتان و ایزو پروپیل مرکاپتان است که از خاصیت بودارکنندگی زیادی برخوردار می باشد. معمولا برای به دست آوردن خواص مطلوب تر از مخلوط دو یا چند نوع مرکاپتان با نسبت های معین استفاده می گردد. به طور مثال مرکاپتان مصرفی برای تزریق به گاز طبیعی شهری از هشتاد درصد «آی.پی.ام»، ده درصد «تی.بی.ام» و ده درصد«ان.پی.ام» تشکیل یافته است. استنشاق این مواد به میزانی که در گاز طبیعی تزریق می شود اثر سویی برای انسان ندارد ولی در غلظت های زیاد و محیط های بسته بسیار سمی و خطرناک است.
افرادی که در ایستگاه های «سی.جی.اس» شهرها به مقتضای شرایط کاری با این گونه مواد روبرو هستند لازم است در زمان تزریق مواد به داخل دستگاه بودار کننده از حفاظت کننده ها نظیر دستکش پلاستیکی، عینک مخصوص مواد شیمیایی و ماسک تنفسی مناسب استفاده کنند و اگر مواد بودار کننده به هر علتی با پوست و یا چشم تماس پیدا کند، باید فوری محل را با آب شستشو داده و در صورت ادامه ی سوزش و یا خارش به پزشک مراجعه کنند.

سولفور آهن:

سولفور آهن که به عنوان یک ماده آتش زا شناخته می شود بیشتر در جداره ی فلزی ظروف پالایشگاهی و خطوط انتقال گازی تشکیل می شود که در معرض دائمی گازهای H2S همراه با گاز ترش قرار دارند. به تدریج این ذرات سولفوری از دیواره ها جدا شده و در مسیر حرکت گاز در داخل فیلترها و یا بسترهای کاتالیستی رسوب گذاری می کنند.

این مواد به محض قرار گرفتن در معرض اکسیژن هوا سریع واکنش نشان داده و شروع به کندسوزی می کند. بنابراین هنگام باز کردن درب فیلترها و ظروف محتوی کاتالیست ها و یا زمان توپک رانی در ایستگاه های دریافت توپک باید تمهیدات خاص ایمنی و مراقبت های ویژه رعایت شود تا از شعله ور شدن آن ها و خطرهای ناشی از آن پیشگیری گردد.

• تزریق گاز

تزریق گاز به معنای جایگزینی گاز با هوا و یا گاز دیگر است. اصطلاح تزریق گاز هم در زمان تزریق گاز طبیعی به درون خطوط لوله و یا شبکه ها و تخلیه هوا و هم در مورد تخلیه ی گاز و جایگزینی آن با هوا به کار می رود.برای این کار می توان از گازهای خنثی مانند نیتروژن یا گاز کربنیک استفاده کرد که متناسب با طول و قطر لوله مقدار گاز خنثی مورد نیاز تغییر می کند.تزریق به اشکال مختلفی انجام می شود که در زیر می آید؛

• روش های تزریق

روش مستقیم: در این روش هوا با گاز طبیعی درون لوله بدون واسطه و با توجه به حد سرعت مشخص، جایگزین خواهد شد و هوا در نقطه و یا نقاط مشخص در انتهای هر مسیر تخلیه می گردد. به نحوی که حداقل اختلاط گاز را داشته باشد. باید توجه کرد عاملی که سبب به وجود آمدن حداقل اختلاط بین گاز و هوا می شود حد سرعت مجازی است که باید در هنگام انجام عملیات تخلیه رعایت گردد. بر همین اساس حداقل سرعت مجاز برای انجام عملیات تخلیه مستقیم 2M/Sec می باشد. باید دقت شود که حداکثر سرعت مجاز برای انجام عملیات تخلیه نباید از 20M/SECبیشتر باشد. لازم به ذکر است که باید از به کار بردن سرعت های کمتر و یا بیشتر از حد مجاز به شدت اجتناب شود.
روش غیر مستقیم: در این روش برای جلوگیری از اختلاط بین گاز و هوا، از گاز واسطه استفاده می شود و به منظور جلوگیری از اختلاط گازها با یکدیگر به سرعت های پایین تری نسبت به روش مستقیم تخلیه گاز احتیاج است. در این روش به دلیل وجود یک گاز واسطه میان گاز طبیعی و هوا حداقل اختلاط بین آن ها به وجود می آید. به منظور به حداقل رساندن اختلاط بین گاز طبیعی، گاز واسطه و هوا معمولا خطوط انتقال، گاز واسطه را بین دو جاروپیگ (PIG برس دار) قرار می دهند. در این روش علاوه بر آن که میزان اختلاط بین گازها به حداقل می رسد در اثر حرکت جاروپیگ، آب باقیمانده در محل های LOW POINT خطوط لوله نیز تخلیه می شود.ضمن آن که در این حالت به گاز واسطه ی کمتری نیاز است.

• اصول ایمنی در تزریق

قبل از شروع فرآیند تزریق گاز باید از تمام مسیرها بازدید شود و از بسته بودن تمام شیرها، اطمینان حاصل کنیم. در صورتی که مسیرهای لوله کشی طولانی و مقدار انشعاب ها زیاد باشد لازم است که روی نقشه ی لوله کشی ترتیب و مراحل تزریق گاز برای مسیرها را با رنگ های مختلف و شماره گذاری مشخص نمائیم. شیر تزریق گاز در هر مرحله، مسیر مربوطه و شیر تخلیه با یک رنگ و یک شماره مشخص می شود. توصیه می شود صرف نظر از اندازه ی شبکه و تعداد انشعابات، راه اندازی و تزریق گاز بر اساس نقشه و کد گذاری های مذکور انجام شود. در عملیات تزریق گاز و تخلیه ی هوا با استفاده از گاز طبیعی باید ضمن رعایت کامل موارد ایمنی و استفاده از افراد متخصص و با تجربه در این زمینه، تمام وسایل و تجهیزات مورد نیاز به ترتیبی مهیا شوند که در روش تزریق گاز برای هر پروژه تهیه شده است. جریان تزریق گاز و تخلیه هوا باید بدون وقفه ی زمانی و تا عاری شدن کامل خط از هوا ادامه یابد و برای اطمینان از این مورد در طول عملیات، اندازه گیری و آزمایش مخلوط خروجی از لوله تخلیه با دستگاه گازسنج ضروری است.

 

نشت یابی گاز کولر و یخچال

قبل از هر توضیحی باید بدانید که برای شارژ گاز کولرگازی باید به چند نکته مهم توجه کرد: اول اینکه نوع کولرگازی را مشخص کنید. یعنی کولرگازی اینورتر یا غیر اینورتر است. دوم اینکه نوع گاز مورد استفاده و وزن گاز امپراژ را تعیین کنید. برای مشخص شدن این موارد می توانید از جداولی که روی پنل و کندانسور کولرگازی وجود دارد کمک بگیرید. این جداول حین تعمیر، سرویس و شارژ گاز کولرگازی بسیار به سرویس کار کولرگازی کمک خواهد کرد. البته باید توجه داشت که تمام کولرگازی های موجود در بازار اورجینال و اصلی نیستد و جداول روی آنها مشخصات دقیقی ندارند که در این صورت باید  به ظرفیت کمپرسور و توان آن و همچنین سایر اطلاعات دستگاه توجه کرد یا بر اساس شناخت از نمونه های مشابه کار را آغاز کرد . وجود نشت یاب گاز در این امر بسیار موثر می تواند واقع شود . یک نمونه از برند CEM مدل GD3303  و چند نمونه دیگر از دستگاه هایی است که در افزودن دقت و رفع هر نوع شک و شبه تشخیص می تواند موثر واقع شود .

 

 

 

آنیل چیست؟

آنیل کردن (Annealing) درعلم مواد، به فرایندی می گویند که موجب تغییر خواص ماده مانند سختی و شکل پذیری آن می شود. این فرایند شامل گرم کردن ماده تا دمایی مناسب ، نگه داری در آن دما در زمان مشخص و کافی و سپس سرد کردن آن با سرعت مناسب تا دمای محیط می باشد. کلمه آنیل (بازپخت) مفهوم گسترده ای داشته و هم در بخش فلزات و آلیاژهای آهنی و هم غیر آهنی کاربرد دارد. این عملیات عموما برای نرم کردن مواد فلزی انجام می شود و در نتیجه آن خواصی مانند قابلیت ماشین کاری، خواص الکتریکی، قابلیت کار سرد و پایداری ابعاد آن و ساختار آلیاژ تغییر قابل توجه ای می کند.

به عبارتی دیگر آنیل کردن یعنی :

در اصطلاح بازپخت یا انیلینگ ( Annealing) در  متالورژی ، یک عنوان کلی در عملیات حرارتی است که شامل حرارت‌دهی و نگه‌داشتن در یک دمای خاص که سپس با یک سرمایش با نرخ مناسب همراه است گفته می‌شود که عموماً برای نرم‌کردن مواد استفاده می‌شود.

بازپخت فولادها

بازپخت یا انیلینگ در فولادهای کربنی ساده در حالت کلی یک میکروساختار فریت-پرلیت (Ferrite-Pearlite) تولید می‌کند. برای بهبود قابلیت ماشین‌کاری یا عملیات سرد، بهبود خواص مکانیکی یا الکتریکی یا ترقی در پایداری ابعادی، می‌توان از فرایند بازپخت استفاده کرد. انتخاب یک فرایند بازپخت صحیح برای بدست آوردن ترکیب مناسبی از خواص ذکر شده نیازمند یک مصالحه بین خواص می‌باشد. نام‌هایی که برای فرایند بازپخت انتخاب می‌شوند خود گویای خواص نهایی هستند.

اصول متالورژیکی

از نمودار دوفازی آهن-کربن برای فهم بهتر عملیات بازپخت می‌توان استفاده کرد. با اینکه هیچوقت نمی‌توان به شرایط تعادل کامل رسید، اما می‌توان تا نزدیک آن پیش رفت. در تعریف فرآیندهای مختلف بازپخت از اصطلاح "دمای بحرانی" یا "دمای تغییرشکل" کمک گرفته می‌شود.

 

نمودار فازی آهن-کربن در فشار اتمسفر

دماهای بحرانی در فرایند بازپخت فولادها دماهایی هستند که باعث شروع آستنیتی شدن و پایان آستنیتی شدن هستند. برای یک فولاد، دماهای بحرانی بستگی به این دارد که آیا فولاد در حال گرمایش است یا سرمایش. دماهای بحرانی برای آستنیتی شدن برای فولادهای Hypo-eutectoid (فولادهایی که کمتر از ۰٫۸٪ کربن دارند) در هنگام گرمایش با نمادهای Ac1 و Ac3 و برای فولادهای hyper-eutectoid (فولادهایی که بیش از ۰٫۸٪ کربن دارند) با Ac1 و Accm نشان داده می‌شود. این دماها در هنگام سرمایش کمتر هستند و به ترتیب با Ar3 و Ar1 برای فولادهای Hypo-eutectoid و با Arcm و Ar1 برای فولادهای hyper-eutectoid نشان داده می‌شوند.

 

چرخه های مختلف بازپخت

در عمل برای رسیدن به خواص مورد نظر، بی‌نهایت روش بازپخت مختلف وجود دارد. می‌توان این چرخه‌ها را بسته به درجه حرارت گرمایش و نرخ و نوع سرمایش در چند گروه بزرگ طبقه‌بندی کرد.

 

بازپخت زیربحرانی (Sub-critical Annealing)

در بازپخت زیربحرانی آستنیت شکل نمی‌گیرد. شرایط ابتدایی ماده توسط فرآیندهای گرمایی فعالی مانند بازیافت، بلوسازی مجدد، رشد دانه‌ها و تراکم کاربیدها تغییر داده می‌شود. در نتیجه شرایط ابتدایی بلور اهمیت بالایی دارد. در فولادهای نوردشده یا فورج شده hypo-eutectoid که حاوی فریت و پرلیت هستند، استفاده از بازپخت زیربحرانی می‌تواند سختی هر دو محتوا را تغییر دهد، اما برای نرم شدن کافی باید زمانهای طولانی در دمای بالا نگهداری شود. این عملیات زمانیکه بر روی فولادهای سخت شده یا کار-سرد شده انجام شود بسیار مفید خواهد بود، چرا که به راحتی کریستال‌های جدید برای شکل‌گیری دانه‌های فریت شکل خواهد گرفت.

 

بازپخت بحرانی(lntercritical Annealing)

زمانیکه دمای فولاد از مقدار A1 بیشتر شود، آستنیت شروع به شکل‌گیری می‌کند. انحلال پذیری کربن (تقریبا ۱٪) در نزدیک دمای A1 به صورت ناگهانی تغییر می‌کند. در فولادهای hypo-eutectoid ساختار تعادل در محدوده بین بحرانی A1 تا A3 شامل فریت و آستنیت می‌شود، و بالای A3 ساختار کاملاً آستنیتی می‌شود. با این حال تعادل بین مخلوط آستنیت و فریت به صورت آنی رخ نمی‌دهد. میزان همگنی در ساختار در دمای آستنیتی کردن یک عامل مهم در تشکیل ساختار و خواص بازپخت شده می‌باشد. آستنیتی که پس از گرم کردن فولاد تا دمای بالای A1 شکل گرفته‌است با سرد شدن آهسته فولاد به زیر دمای A1 دوباره از بین می‌رود.

 

خنک کاری پس از تغییر شکل کامل

بعد ازاینکه آستنیت به‌طور کامل تغییر شکل داد، تغییرات متالورژیکی دیگر کمی می‌تواند رخ دهد. خنک کاری خیلی آهسته ممکن است باعث تراکم کاربیدها شود، و در نتیجه، مقدار کمی نرم شدن بیشتر رخ دهد، ولی در این حالت خنک کاری آهسته تأثیر کمتری از تغییر شکل دما-بالا خواهد داشت. به همین خاطر، پس از تغییر شکل کامل آستنیت دلیل متالورژیکی خاصی برای آهسته سرد کردن وجود ندارد و می‌توان فولاد را پس از این مرحله تا جای ممکن سریع خنک کرد تا زمان عملیات کاهش یابد.

 

 

تاثیرات ساختار ابتدایی

هرچه کاربیدها در ساختار ابتدایی مرتب‌تر تقسیم شده باشند، آستنیت در دمای بالای A1 همگن‌تر شکل خواهد گرفت.

 

بازپخت فوق بحرانی یا کامل

  (Supercritical or Full Annealing)

یکی از عملیات‌های متداول در بازپخت، گرم کردن فولادهای hypoeutectoid به دمایی بالاتر از دمای بحرانی (A3)، برای رسیدن به ساختار کاملاً آستنیتی می‌باشد. به این فرایند بازپخت کامل یا فوق بحرانی گفته می‌شود.

 

بازپخت محلول( (Solution Annealing

بازپخت محلول  (Solution Annealing)  که گاه بازپخت با کوئنچ کردن  (Quench Annealing)  نیز خوانده می‌شود، یک عملیات حرارتی دما-بالاست که عناصر آلیاژی ماده به داخل یک "محلول جامد" آورده می‌شوند. این حالت "محلول جامد" با کوئنچ کردن (سرد کردن ناگهانی) ماده داخل آب یا پلیمر حفظ می‌شود. به دلیل اینکه این فرایند از نواحی جامد-محلولِ نمودار فازی آهن-کربن بهره می‌برد، به این فرایند بازپخت محلول (Solution Annealing) می‌گویند. در مورد آلیاژهای غیر آهنی نیز این فرایند مربوط به نمودارهای فازی بین اجزای اصلی تشکیل دهنده آلیاژ است.

 

بازپخت محلول فولادها

در فولادها، بازپخت محلول شامل گرمایش آن تا دماهای بالا برای مدتی نسبتاً طولانی است تا کاربیدهای آزاد به داخل محلول جامد کشیده شود و سپس آنرا به سرعت کوئنچ می‌کنند تا ماده در همین شکل ثابت (Freeze) شود. فولاد حاصل قابلیت شکل‌پذیری خواهد داشت و مقاومت به خوردگی در مقابل برخی اسیدها افزوده می‌شود.

 

هدف از آنیل کردن ورق چیست ؟

فرآیند آنیل پیوسته به منظور بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی  ورق فولادی پس از نورد سرد انجام می گیرد. به طور کلی فرآیند آنیل پیوسته یکی از مهمترین بخش های خطوط تولید ورق نورد سرد، ورق گالوانیزه و قلع اندود است که در بسیاری از صنایع فولادسازی دنیا جایگاه خاصی دارد. پیچیدگی کنترل این فرآیند به سبب سرعت ورق و همچنین شار حرارتی قابل توجه می باشد. در این فرآیند رسیدن به دمای مناسب برای انجام سایر عملیات و جلوگیری از افزایش بیش از حد دمای ورق و در پایان فرآیند پیش گرم و گرمایش، از اهمیت خاصی برخوردار است. افزایش بیش از حد دمای ورق فولادی به معنی اتلاف انرژی در واحدهای گرمایش و همچنین صرف انرژی بیشتر برای خنک کاری ورق است.

 

مشخصات ورق فولادی و ساختار کوره های پیش گرم و گرمایش

 

ورق های تولیدی در این بخش ضخامتی بین ۰٫۲۵ تا ۲ میلی متر و عرضی بین ۷۵۰ تا ۱۵۳۰ میلی متر دارند. بیشترین سرعت عبوری ورق در کوره نیز ۹۰ متر بر دقیقه است. ورق های تولیدی از دو دسته DQ و CQ هستند. تولید واحد گالوانیزه فولاد مبارکه ۲۹ تن بر ساعت  ورق DQ و ۳۵ تن بر ساعت ورق CQ و سالانه ۱۵۰۰۰۰ تن بوده است. این مقدار در آگوست ۲۰۰۰ به ۳۹ تن بر ساعت ورق DQ و ۵۱ تن بر ساعت ورق CQ و سالانه ۲۰۰۰۰۰ تن رسید.

هدف قسمت پیش گرمایش رساندن دمای ورق به ۶۵۰ درجه سانتی گراد برای ورق CQ و ۷۰۰ درجه سانتی گراد برای ورق DQ است. این قسمت شامل ۱۰ ناحیه و هر ناحیه شامل اجزای زیر است.

دو غلتک با قطر ۱۵۰ و طول ۱۷۵۰ میلی متر

دوازده مشعل لوله تشعشعی از جنس آلیاژ نیکل ۶۰۱، توان گرمایش مشعل ها در هر ناحیه بسته به ظرفیت جذب گرمایی ورق فولادی بین ۸۰-۶۳ کیلو وات تغییر می کند.

ترموکوپل برای کنترل دمای هر ناحیه

ترموکوپل برای اندازه گیری دمای نهایی سطح لوله ها

طول کل قسمت پیش گرمایش ۶۶ متر و توان کل مشعل ها در آن ۹۲۰۰ کیلو وات است.

هدف قسمت گرمایش رساندن دمای ورق فولادی به ۷۳۰ درجه سانتی گراد برای ورق CQ و ۷۶۰ درجه سانتی گراد برای ورق DQ است. این قسمت شامل ۳ ناحیه مشابه نواحی قسمت پیش گرمایش است که در آن توان مشعل ها بین ۵۸-۴۷ کیلو وات تغییر می کند. کل طول این قسمت ۱۹٫۸ متر و توان کل مشعل ها در آن ۲۰۹۰ کیلو وات است. دمای نهایی ورق توسط یک پیرومتر نوری در خروجی قسمت گرمایش اندازه گیری می شود.

کوره های مورد استفاده برای این منظور معمولا گازسوز هستند. در کوره های با طراحی چند مسیره بیشتر انتقال حرارت از گازهای گرم کوره انجام می شود و تشعشع از دیواره ها نقش کمتری دارد. اما در کوره های یک مسیره مهمترین عامل گرمایش ورق، تشعشع از مشعل و دیواره ها است.

 

در صورت داشتن نیاز به کسب اطلاعات بیشتر با بخش کارشناسان فنی ما در ارتباط باشید.

 

سختی سنجی فلز و غیرفلز 

 

تاریخچه سختی سنجی:

تاریخچه سختي سنجي به زمانی برمی گردد که يك آزمون مکانيکي ارزشمند، واضح و معمول است كه حدود 252 سال است كه در اشکال مختلف براي اكثر مواد و بخصوص فلزات مورد استفاده قرار مي گيرد. شواهد نشان مي دهد سختي سنجي اوليه در سال 1772 شروع شد. در آن زمان ريومر  Reaumur  فشردن لبه هاي شمش منشوري نسبت به هم را پيشنهاد كرد.

سختی چیست؟

سختی يك ماده ويژگی است كه به خوبی تعريف نشده است،  متناسب با تجربه كسی كه با آن سروكار دارد معانی زيادی به خود می گيرد. در مراجع متالوگرافی ، سختی فلزات به مقاومت آنان به تغيير شکل پالستيك توسط نفوذ يك جسم فرو رونده تعريف شده است .

به طور كلي معمولا سختي حاكي از مقاومت در برابر تغيير شکل بوده و اين خاصيت در فلزات معياري از مقاومت آنها در برابر تغيير شکل موم سان يا دائم است . براي كسي كه با علم مکانيك و آزمايش مواد سروكار دارد به احتمال زياد سختي به معني مقاومت در برابر فرورفتگي است. براي يك مهندس طراح سختي غالباً يك كميت معين و از نظر اندازه گيري ساده مي باشد و اطلاعاتي از استحکام و عمليات حرارتي فلز به دست مي دهد. سختي يك خاصيت اساسي ماده نيست اما در رابطه با خواص پالستيکي و الاستيکي قطعه مطرح مي شود. براي مثال براي يك قطعه خاص، مقدار سختي در دو نقطه مختلف آن ممکن است فرق داشته باشد. در صورتي که خصوصيتي مثل مدول الاستيسيته براي يك قطعه مشخص است. روش آزمايش و آماده كردن نمونه معمولا ساده است و از نتايج حاصله ممکن است در مشخص كردن خصوصيات مکانيکي ديگر استفاده شود. سختي سنجي به

طور گسترده اي در بازرسي ها و كنترل قطعات مورد استفاده قرار مي گيرد.

روش های ابتدائی سختی سنجی فلزات

الف- تعيين سختي مقايسه اي با روش ريومر: در اين روش لبه دو نمونه فلزي منشوري شکل بر روي هم فشار داده مي شوند.

ب- روش سختي سنجي فوپل: در اين روش دو نمونه نيمه استوانه اي شکل فلزي بر روي هم فشار داده شده و اندازه سطح تماس پهن شده تعيين مي گردد، اين تکنيك براي سختي سنجي گرم نيز به كار رفته است. در اين روش نيروي اعمال شده بر هر دو شمش مساوي بوده و به اين ترتيب مي شد سختي دو قطعه فلزي را مستقيما با همديگر مقايسه كرد.

 در سال 1987 فوپل  Foeppl  به جاي شمش هاي منشوري از دو نيم استوانه استفاده كرد. وي نسبت سطح پهن شده به نيروي وارده را معيار سختي معرفي نمود

تست مواد و سختي سنجی آنها تا چه اندازه مفيد است و اهميت دارد؟

 

 اطلاعات بدست آمده از سختي سنجي و اهميت آن در سازه هاي ساختماني، صنعت خودرو، صنعت ريخته گري، هوا فضا، كنترل كيفيت و... را در نظر بگيريد. با در دست داشتن اين ويژگي ها، بينش ارزشمندي براي دوام، قدرت، انعطاف پذيري و قابليت هاي انواع مختلف قطعات كه از مواد خام به كالاي نهايي تبديل مي شوند ، فراهم مي گردد.  در بسياري از كاربردهاي صنعتي نياز به قطعاتي است كه داراي سطحي سخت بوده و در عين حال از چقرمگي و مقاومت به ضربه خوبي نيز برخوردار باشند. از جمله مواردي كه مي توان در اين رابطه به عنوان مثال به آنها اشاره كرد عبارتند از : ميل لنگ، ميل بادامك، چرخ دنده و قطعات مشابه .اين قطعات بايد سطحي بسيار سخت و مقاوم در برابر سايش داشته و همچنين بسيار چقرمه و مقاوم در برابر ضربه هاي وارده در حين كار باشند.

 

 دسته بندی روش های سختی سنجی به طور كلي با توجه به نحوه سختي سنجي، مي توان آزمون هاي سختي سنجي موجود را به سه دسته كلي تقسيم نمود:

1-آزمون سختی الاستیک

2-آزمون مقاومت در برابر برش یا سایش

3-آزمون مقاومت در برابر فرورفتگی

 

 

1-آزمون سختی الاستیک

آزمون سختی الاستیک اين روش توسط شور معرفي گرديد . در اين نوع سختي سنجي از وسيله اي به نام اسکلروسکوپ استفاده مي شود . اساس كار در اين دستگاه بدين گونه است كه يك هرم الماس يا منشور با وزن مشخص كه از ارتفاع معيني رها شده، پس از برخورد با سطح مجدداً به طرف بالا برگشت مي كند. ارتفاع برگشت اندازه گيري شده كه نشانگر ميزان انرژي جذب شده توسط سطح فلز است، مبين ميزان سختي است. اين روش به روش ديناميکي نيز معروف است.

 

 

2- آزمون مقاومت در برابر برش یا سایش

سختی سنجی از طریق مقاومت در برابر برش یا سایش اين روش آزمون از اولين روش هاي بررسي سختي اجسام مي باشد، كه توسط زمين شناس معروف، فردريك موس بنيان نهاده شده است. به اين روش، ماينرالوژي نيز گفته مي شود. در روش ماينرالوژي ( كاني شناسي) از روش ايجاد خراش استفاده مي شود. ماينرال ها و ساير مواد بر حسب قدرت خراش دادن بر ديگر مواد طبقه بندي شده و آن را به صورت جدولي به نام MOHS  نشان مي دهند كه در آن نرم ترين كاني يعني تالك داراي سختي 1 و سخت ترين آنها يعني الماس با سختي 12 مي باشد. بدين ترتيب جسم سخت تر قابليت ايجاد خراش بر روي جسم نرم تر را دارا است. مزيت اين روش سهولت آن بوده و يك ديد سريع به كارشناسان مي دهد. سختي سنجي موس در بين زمين شناسان بسيار رايج بوده ولي معمولا براي فلزات به كار نمي رود. عيب بزرگ اين روش حدودي بودن آن و عدم يکنواختي بين مقياس ها است. عدد سختي مواد مختلف در مقياس موس در جدول 1 آورده شده است.

 

 

در نوع ديگري از آزمايش سختي خراش، عمق يا عرض خراشي كه در اثر كشيدن سوزن الماسه با يك بار معين روي سطح ايجاد شده، اندازه گرفته مي شود .

اين وسيله گرچه براي اندازه گيري سختي نسبي اجزاي ريز، ابزار مفيدي است، ولي دقت زياد نداشته و تکرار پذير نيست. اگر يك ماده نامشخص با شماره 6 خراشيده شود ولي با شماره 5 خراشيده نشود، سختي آن بين 5 و 6 خواهد بود. بزر گترين عيب اين روش آنست كه مقياس سختي يکنواخت نيست. وقتي كه سختي مواد معدني با روشهاي ديگر سختي سنجي اندازه گرفته مي شود، در مي يابيم كه مقادير بين 1 و 8 خالصه شده و بين 8 تا 12 يك فاصله و خلاء بزرگي افتاده است. در نوع ديگري از آزمايش سختي خراش، عمق يا عرض خراشي كه در اثر كشيدن سوزن الماسه با يك بار معين روي سطح ايجاد شده، اندازه گرفته مي شود .

 اين وسيله گرچه براي اندازه گيري سختي نسبي اجزاي ريز، ابزار مفيدي است، ولي دقت زياد نداشته و تکرار پذير نيست. اگر يك ماده نامشخص با شماره 6 خراشيده شود ولي با شماره 5 خراشيده نشود، سختي آن بين 5 و 6 خواهد بود. بزر گترين عيب اين روش آنست كه مقياس سختي يکنواخت نيست. وقتي كه سختي مواد معدني با روشهاي ديگر سختي سنجي اندازه گرفته مي شود، در مي يابيم كه مقادير بين 1 و 8 خالصه شده و بين 8 تا 12 يك فاصله و خلا بزرگي افتاده است.

 

File test:

اين روش به روش مقاومت در برابر سايش موسوم مي باشد. در اين روش به صورتي قطعه را مورد بررسي قرار مي دهند كه مشاهده كنند قطعه مزبور توسط سوهاني كه زبري يا سختي آن مشخص است ساييده مي شود يا خير.

آزمايش هاي مقايسه اي با يك سوهان يا ابزار ساينده بستگي دارد به :

اندازه، شکل، و سختي ابزار و سرعت، فشار و زاويه سايش در طي آزمايش، و به تركيب و عمليات حرارتي مواد تحت آزمايش. اين روش بطور كلي در صنعت به عنوان يك معيار قبول يا رد مواد مورد استفاده قرار مي گيرد.

3- آزمون مقاومت در برابر فرورفتگی

سختی سنجی از طریق مقاومت در برابر فرورفتگی اين آزمون و روش هاي مختلف آن بوسيله نفوذ يك فرو رونده در قطعه ي مورد آزمايش انجام مي گيرد. در اين آزمون قطعه مورد آزمايش بر روي يك ميز صلب به صورت كامل فيکس شده و فرو رونده تحت بار ثابت و مشخص در قطعه فرو مي رود.

اعمال نيرو به صورت مستقيم يا به كمك يك سيستم اهرمي انجام مي شود. مقاومت جسم در برابر نفوذ فرو رونده بيانگر ميزان سختي آن خواهد بود. اين روش به آزمون سختي نفوذ نيز معروف است و روش هاي مختلف آن از متداول ترين روش هاي سختي سنجي مي باشند. بسته به نوع آزمون، سختي با يك عدد بيان مي گردد كه با عمق نفوذ تحت يك بار ثابت و يا مساحت اثر ايجاد شده توسط فرو رونده در محل نفوذ رابطه معکوس دارد .

چهار روش متداول براي انجام آزمايش سختي فرورفتگي يا سختي نفوذي وجود دارد كه عبارتند از

1- آزمون سختي سنجي برينل

2- آزمون سختي سنجي راكول

3- آزمون سختي سنجي ويکرز

4- آزمون ريز سختي سنجي

 

سختی فلزات و غیرفلزات :

روش برینل

یكی از قدیمی ترین آزمایشات سختی سنجی، آزمایش برینل می باشد.

این آزمایش، یك آزمون سختی سنجی ایستایی می باشد كه عبارتست از فشردن یك ساچمه فولادی سخت بر روی سطح یك قطعه نمونه.
در این آزمون معمولا از یك ساچمه به قطر 10 میلی متر از جنس فولاد سخت و یا كربور تنگستن، برای اعمال یك بار بر روی سطح ماده استفاده می شود كه برای فلزات سخت، مقدار بار 3000 كیلوگرم، برای فلزات نیمه سخت 1500 كیلوگرم و برای نرم 500 كیلوگرم و یا كمتر می باشد.

 

تفاوت انواع مختلف این دستگاه ها به شرح زیر است:
1-روش وارد آوردن بار، به عنوان مثال اعمال نیرو توسط فشار روغن، چرخ دنده و پیچ و یا استفاده از اهرم و وزنه.
2-روش اجرای عملیات، به عنوان مثال استفاده از نیروی دست و یا نیروی ماشین.
3-روش اندازه گیری بار وارده، به عنوان مثال استفاده از پیستون و وزنه، فشار سنج بوردون، نیروسنج و یا اهرم و وزنه.
4-اندازه دستگاه، برای مثال دستگاه بزرگ و یا دستگاه كوچك (سیار و قابل حمل).

آزمایش برینل را می توان توسط یك دستگاه آزمون عمومی (یونیورسال) با اضافه كردن یك مبدل مناسب كه ساچمه را نگهدارد، انجام داد. آزمایش بر روی ورق های فلزی را می توان با استفاده از ابزارهای دستی مثل انبردست و  ساچمه و گیره فنری با قدرت 22 پوند انجام داد.

 برای انجام آزمایش برینل، قطعه نمونه را بر روی سندان قرار داده و سندان را بالا می برند به طوری كه یا ساچمه مماس شود.

پمپ نمودن روغن به داخل سیلندر اصلی، سبب اعمال یك نیروی رو به پایین به پیستون اصلی دستگاه و در نتیجه فشار وارد آوردن بر روی ساچمه می شود. این فشار باعث فرو رفتن ساچمه بر روی سطح قطعه مورد آزمایش می گردد. پیستون كاملاَ روان، كار می نماید لذا تلفات اصطكاك قابل چشم پوشی است. با نصب یك فشار سنج بوردون، مقدار تقریبی بار وارده نشان داده می شود. هنگامی كه بار وارده، به مقدار مورد نظر برسد، وزنه تعادل بالای دستگاه با عمل یك پیستون كوچك، به بالا كشیده می شود. این عمل به منزله ضامن اطمینانی است كه بار زیادی بر روی ساچمه وارد نشود.

 

در آزمایشات استاندارد، قطر حفره ایجاد شده توسط ساچمه، به وسیله یك میكروسكوپ میكرومتر و یا میكروسكوپ برینل كه یك صفحه شفاف مدرج در میان دید آن می باشد، اندازه گرفته می شود.

آزمایش برینل معیار خوبی برای اندازه گیری سختی می باشد ولی دارای محدودیت هایی است. یكی از این محدودیت ها، مناسب نبودن آن برای مواد بسیار سخت می باشد. در این موارد، ساچمه اكثراَ تغییر شكل می دهد.

 همچنین برای قطعات خیلی نازك كه احتمالاَ عمق حفره ایجاد شده بیشتر از ضخامت قطعه باشد، این روش مناسب نمی باشد. یكی دیگر از محدودیت ها، مناسب نبودن آن برای قطعاتی است كه سطح آنها سخت شده باشد. در این موارد ممكن است عمق حفره ایجاد شده از ضخامت لایه سخت شده بیشتر باشد، و در نتیجه نرمی مغز قطعه، نتیجه آزمون را بی اعتبار نماید.

 

 در آزمایشات استاندارد، بار كامل بمدت 30 ثانیه بر روی فلزات آهنی و 60 ثانیه بر روی فلزات نرمتر وارد می آید. عدد سختی برینل، مقدار اسمی فشار بر واحد سطح حفره ایجاد شده برحسب كیلوگرم بر میلیمتر مربع می باشد. این عدد با تقسیم بار وارده بر سطح حفره ایجاد شده كه كره در نظر گرفته می شود محاسبه می گردد.

مقدار بار وارده و قطر حفره ایجاد شده در فرمول زیر قرار داده می شود:

كه در این فرمول BHN عدد سختی برینل (كیلوگرم بر میلی مترمربع)، P مقدار بار اعمال شده (به كیلوگرم)، D قطر ساچمه (میلی متر) و d قطر حفره ایجاد شده به میلی متر می باشد. به منظور آزادی عمل قابل قبول در ازمایشات، این اعداد به گونه ای انتخاب شده اند كه با یكدیگر همپوشی داشته باشند. ضخامت قطعات نمونه جهت آزمایش نبایستی كمتر از ده برابر عمق حفره ایجاد شده باشد.

 

 چنانچه قطعات نازكتر بعنوان نمونه مورد آزمایش قرار گیرند، عدد سختی بدست آمده، در حقیقت عدد سختی اندازه گیری شده مربوط به سندان زیر قطعه مورد آزمایش می باشد. آزمایش برینل دارای محدودیت ها و معایبی نیز می باشد. یكی از این معایب این است كه این آزمایش، مخرب می باشد، زیرا بر روی نمونه آزمایش ، حفره ای بر جا  می ماند. در بیشتر موارد باقی ماندن این حفره، قطعه را غیرقابل استفاده می نماید. از طرف دیگر اكتریت دستگاه های آزمایش برینل سنگین هستند (بیشتر از 200 پوند) كه باعث ایجاد اشكال در جابجایی و  تحرك گردیده و مناسب استفاده در خارج از آزمایشگاه نمی باشد.

همچنین دستگاه برینل نسبت به سایر دستگاه ها گرانتر می باشد.

برای مثال یك دستگاه برینل ساده با متعلقات و میكروسكوپ، معمولاَ بیش از 5000 دلار قیمت دارد.

 از طرف دیگر این آزمایش یك آزمایش نظری است كه عواملی مثل آموزش كاربران، تجربه و استعداد آنها در اندازه گیری ابعاد حفره ایجاد شده، ممكن است در نتایج آزمایش اثر داشته باشد. اگرچه این اثرات معمولا كم است، ولی نتایج خوانده شده توسط دو نفر از كاربران بر روی یك قطعه نمونه و در یك آزمایش، ممكن است به طور متوسط تا 10 درصد اختلاف داشته باشد. هم چنین لزوم محاسبه شده عدد برینل (BHN) بجای خواندن مستقیم، یك محدودیت و نقص محسوب می شود.
از طرفی آزمایش برینل هم محاسنی دارد، چون قدمت آن زیاد و كاملاَ جا افتاده است، بیشتر مردم با آن آشنایی داشته و عموماَ نتایج آزمایشات برینل، در صنایع مورد قبول واقع گردیده است.

این آزمایش را می توان سریع و معمولا در كمتر از دو دقیقه انجام داد. صرفنظر از قیمت و هزینه اولیه دستگاه، انجام آزمایش معمولا ارزان تمام می شود و در نهایت وجود نقایص درونی مواد از جمله وجود یك نقطه سخت و یا یك حفره ، اثر بزرگی در نتیجه آزمایش برینل نخواهد داشت.

 

 

روش ویکرز

محاسبه سختی مواد با استفاده از نسبت بار وارده به سطح فرو رفتگی (مثل آزمایش برینل) شامل سایر آزمون ها نیز می گردد كه یكی از آنها آزمایش تعیین سختی به طریقه ویكرز می باشد.

 در این ازمایش از یك دندانه الماسه كوچك، به شكل هرم مربع القاعده استفاده می گردد كه زاویه نوك آن 136 درجه و بار وارده از 5 تا 120 كیلوگرم با تقسیمات 5 كیلوگرمی می تواند تغییر نماید.

به منظور اجرای آزمایش، قطعه نمونه را روی سندان قرار داده و به وسیله یك پیچ، سندان به سمت بالا حركت می نماید تا قطعه دقیقا نزدیك نوك دندانه قرار گیرد. سپس با آزاد كردن اهرم شروع كننده آزمایش، یك بازوی سنگین كه نسبت آن 20 به یك می باشد، رها شده و وزن بازو به ارامی بر روی وارد می آید و سپس بازو به محل اولیه بر می گردد.

آماده كرده مجدد دستگاه برای ازمایش، به وسیله فشار دادن یك پدال پایی انجام می شود. پس از آنكه سندان به پایین آورده شده یك میكروسكوپ بر روی قطعه قرار گرفته و قطر مربع فرور فتگی با دقت 0.001 میلی متر اندازه گرفته می شود. در صورت لزوم از ساچمه ای به قطر 1 یا 2 میلی متر به عنوان دندانه نیز می توان استفاده نمود.

 

 از دستگاه و یكرز اصولا در پژوهش ها استفاده می شود، یكی از مزایای دستگاه و یكرز كه بعضی از كاربران این دستگاه به آن اعتراف كرده اند، دقت اندازه گیری ابعاد فرو رفتگی حاصله است.

 اندازه گیری قطر یك مربع، بسیار دقیق تر از اندازه گیری قطر یك دایره است زیرا برای اندازه گیری قطر دایره بایستی فاصله دو خط مماس بر دایره اندازه گرفته شود. روش ویكرز، نسبتاض سریع بوده و با آن می توان سختی نمونه های نازك تا 0.006 اینچ ضخامت را اندازه گرفت. گفته شده است كه تا محدوده 1300 درجه سختی (تقریباَ 150 درجه سختی برینل) نتایج این روش دارای دقت مطلوب می باشد.

به نظر می رسد كه امكان مسطح شدن دندانه دستگاه و یكرز كمتر از دندانه برینل باشد.

 از معایب آزمایش ویكرز این است كه این آزمایش، مخرب بوده و سرعت اجرای آن كمتر از ازمایش برینل و راكول است و سطح قطعه نمونه را بایستی قبل از آزمایش پرداخت نمود كه این كار وقت زیادی را می گیرد. اگرچه آزمایش ویكرز بسیار دقیق تر از راكول و برینل است ولی قیمت دستگاه آن نیز بسیار گرانتر می باشد. در مقابل، نتایج ازمایش ویكرز در سطح وسیعی از صنایع پذیرفته شده است. عدد سختی دستگاه ویكرز با دندانه الماس هرمی شكل، كه به صورت خلاصه، HV نوشته می شود، از فرمول زیر محاسبه می شود.

 

 
كه در این فرمول، HV عبارتست از عدد سختی و یكرز با دندانه الماسه هرمی شكل برحسب كیلوگرم بر میلی متر مربع، F بار وارده بر حسب كیلوگرم و d قطر مربع فرو رفتگی برحسب میلی متر است.

 

 

روش راکول

راکول برای اندازه گیری سختی فلزات نسبتاً سخت مورد استفاده قرار می گیرد که بر سه نوع است :

راکول A: که نیروی 60 کیلوگرم را اعمال می کند

راکول B که نیروی 100 کیلوگرم را اعمال می کند

راکول C که نیروی 150 کیلوگرم را اعمال می کند

راکول هم بصورت ساچمه ای و هم بصورت سوزنی موجود است.

اساس کار اغلب این دستگاه ها به نقطه اثر ایجاد شده به روی سطح فلز است. راکول ساچمه ای به کمک 1 ساچمه کار می کند بطوریکه وزن اعمال شده به روی فلز بواسطه ی این ساچمه فلز منتقل می شود که دارای اندازه های مختلفی است ولی راکول سوزنی به کمک یک سوزن این نیرو را روی فلز ایجاد می کند که نقطه اثر آن بصورت یک مخروط 120 درجه خواهد بود.

راکول های از نوع A و C هردو نقطه اثر آن ها بصورت یک مخروط 120 درجه است ولی راکول، ساچمه ندارد و دارای سوزن هرمی شکل با زاویه 130 درجه است که نقطه اثر آن یک چهار گوش است.

آزمایش سختی راكول شبیه آزمایش برینل است كه در آن عدد سختی، نسبتی از بزرگی حفره ای است كه توسط یك دندانه(عمق نفوذ) و با وارد آوردن یك بار ثابت معین بر روی قطعه نمونه بوجود می آید.

 

 آزمایش راكول با آزمایش برینل از نظر اصول متفاوت است، زیرا در آزمایش راكول سه نوع بار و دندانه مختلف را می توان انتخاب نمود.
اختلاف آزمایش راكول با آزمایش برینل در كوچكتر بودن بار وارده و شكل دندانه ایجاد كننده حفره است و در نتیجه حفره ایجاد شده كوچكتر و كم عمیق تر خواهد بود. بنابراین طیف كاربرد آن وسیعتر از آزمایش برینل و انجام آن سریعتر می باشد چون می توان مستقیماَ قرائت عدد سختی را انجام داد.

 

دندانه فرو رونده یا نفوذ كننده ممكن است یك ساچمه فولادی سخت شده بوده و یا یك مخروط الماسه با زاویه 120 درجه كه نوك مخروط آن گرد شده و بریل نامیده می شود، باشد. عدد سختی كه روی نشانگر مدرج می توان قرائت نمود، یك عدد دلخواه قراردادی است كه به طور معكوس با عمق حفره ایجاد شده، متناسب می باشد. مقیاس بكار رفته برای آزمایش، نشان دهنده بار وارده و نوع دندانه استفاده شده می باشد.

بعضی از دستگاه های آزمایش راكول، به صورت خاص برای تعیین سختی سطح ساخته شده اند. این آزمایش برای تعیین سختی سطح قطعاتی طراحی شده است كه در آن فقط یك فرو رفتگی سطحی و كم عمق، مورد نظر می باشد.

دستگاه های آزمایش سختی سنجی سطحی از لحاظ اصول كاركرد، بادستگاه های معمولی راكول یكسان می باشند هر چند این دستگاه ها، نیروهای كوچك تر و سبكتری را مورد استفاده قرار داده و دارای سیستم های دقیق تری جهت اندازه گیری عمق فرو رفتگی می باشند. دستگاه های آزمایش سختی سنجی سطحی راكول می توانند بار كوچكی به مقدار 3 كیلوگرم و بارهای بزرگی به مقدار 15، 30 یا 45 كیلوگرم را به كار ببرند.

یك درجه بر روی نشانگر دارای دندانه هایی مشابه با سایر دستگاه های سختی سنج راكول می باشند. آزمایش راكول هم مثل آزمایش برینل دارای مزایا، معایب و محدودیت هایی می باشد. آزمایش راكول یك آزمایش دقیق و حساس است و می توان آن را سریع اجراء نمود و نتیجه را مستقیماَ از روی دستگاه قرائت نمود، بدون اینكه نیاز به محاسبه داشته باشد. این آزمایش مانند آزمایش برینل در سطح جهانی مورد قبول قرار گرفته است.

آزمایش راكول یك ازمایش معتبر است كه هر كس می تواند‌ آن را انجام داده و نتایج یكسانی را بر روی یك نمونه بدست آورد و بستگی به مهارت اپراتور ندارد.
آزمایش راكول را بر روی طیف وسیعی از مواد گوناگون می توان انجام داده و سختی آنها را بدست آورد. معایب آزمایش راكول بسیار شبیه آزمایش برینل است.

دستگاه آزمایش نسبتاَ گران و مناسب استفاده در خارج از آزمایشگاه نبوده و ازمایش عموماَ مخرب محسوب می شود.

سختی پرتابل:  جهت اندازه گیری سختی لیب فولاد، فولاد ریخته­ گری شده و چدن بکار می رود. دستگاه سختی سنج پرتابل بر اساس اندازه‌گیری سرعت برخورد و بازگشت فرورونده کروی از جنس کاربید تنگستن عمل می کند.

دستگاه های کاربردی در این زمینه :

در مجموعه فرهان گستر انواع سختی سنج های فلز ، غیرفلزی نظیر مس ، آومینیوم ، لاستیک ، پلاستیک و... بصورت پرتابل ، دستی ، عقربه ای ، دیجیتال از برند های مطرح روز دنیا نظیر fmc – Hartip – webester-otex-Sandt-.. موجود بوده و در حین خرید آموزش نحوه کار با دستگاه ، اطلاعات فنی و.. در اختیار کارشناس استفاده کننده قرار می گیرد.

ویژگی سختی سنج ها

در انتخاب یک سختی سنج باید موارد زیر را بدانیم تا بتوانیم یک انتخاب صحیح و فنی داشته باشیم.

1-میزان دقت در اندازه گیری 

2-محدوده اندازه گیری 

3-کالیبره کردن به صورت خودکار

4-قابلیت ثبت اطلاعات 

5-قابل اتصال به کامپیوتر 

6-داشتن استاندارد 

 

 

تست التراسونیک

در پاسخ به سوال التراسونیک چیست باید گفت، این تست روشی غیرمخرب است که در آن امواج فراصوت به طرف ماده فرستاده شده و بدین ترتیب عیوب سطحی و زیرسطحی ماده ارزیابی می‌شود.

منظور از بازرسی التراسونیک، ارسال ارتعاشات مکانیکی با فرکانس بالا به درون ماده و مشاهده پدیده حاصل از برخورد پرتو مافوق‌ صوت با یک نقص، سطح جدید و یا محلی با تغییر جرم ویژه می‌باشد.

در این مواقع، بخشی از موج مافوق صوت از فصل مشترک بازتاب یافته و بخش دیگر عبور می‌کند.

اگر موج تلاقی‌کننده با فصل مشترک زاویه بسازد و جنس ماده در دو طرف فصل مشترک با هم متفاوت باشد جزء عبور کرده در اثر انکسار تحت زاویه جدیدی می‌شکند.

با دریافت و تفسیر پیام تغییریافته به کمک بازبینی مافوق صوت می‌توان ترک‌های داخلی ماده را ردیابی کرد، ضخامت را اندازه گرفت (فقط دسترسی به یک ‌طرف قطعه مورد نیاز است) و تغییر ساختار متالورژیکی را مشخص نمود.

کاربرد های تست التراسونیک چیست ؟

• عیب یابی عیوب سطحی و زیر سطحی.
• ضخامت سنجی به منظور بررسی میزان خوردگی، سایش و …
• اندازه گیری خواص مواد از جمله سرعت، صوت در ماده، مدول الاستیک و…
• عیوبی با اندازه ۰۱mm قابل ارزیابی است.
• برای مانیتورینگ زوال در نیروگاهها، خطوط لوله و … کاربرد دارد.
• : در تشخیص ترکهای حاصل از آزمایشهای خزش، خستگی و همچنین در ضخامت سنجی اجزاء مختلف نیروگاهها از جمله درام، هدر، تیوب­ها، بدنه روتور، پره ها، ژنراتور و کندانسور بکار می رود.

مزایای تست عیب یاب التراسونیک

• عمق نفوذ برای تشیخص عیب از روشهای دیگر NDT بیشتر است.
• تنها دسترسی به یک سمت نمونه مورد نیاز است.

• بجز روش عیب یابی، برای منظورهای دیگر نیز بکار برده می شود.
• محدودیتی در مورد نوع ماده آزمایش وجود ندارد.

معایب و محدودیت های تست عیب یاب التراسونیک چیست؟

• سطح باید برای استفاده از کوپلانت و پراب در دسترس باشد.
• مهارت اپراتور برای انجام تست ضروری است.
• زبری سطح ممكن است در نتایج و تفسیر آنها تاثیر داشته باشد.
• عيوب خطی موازی با امواج ممکن است ردیابی نشوند.
• استانداردهای مرجع برای کار با دستگاه مورد نیاز است.
• علائم مبهم بدلیل اثرات پراکندگی کار تفسیر نتایج را مشکل می کند.
• نیاز به آماده سازی سطح دارد.

 

همانگونه که ملاحظه می‌شود، آزمون التراسونیک با داشتن دامنه کاربرد وسیع و محاسنی از جمله نمایش مكان دقیق عیب و کلیه عیوب سطحی و زیرسطحی، عدم آلودگی محیط‌زیست و عدم خطر برای انسان، دارای یکسری محدودیت‌ها است.به منظور برطرف نمودن محدودیت‌های این تکنیک، روش‌های پیشرفته التراسونیک از جمله EMAT و phased array توسعه یافته‌اند.

 

روش های پیشرفته تست عیب یاب التراسونیک

Phased Array Ultrasonic

بعضی شرکت ها تکنولوژی phased array را برای گسترش روش‌های مختلف التراسونیک در ارزیابی اجزاء مختلف نیروگاه بکار می‌گیرند.

علت روی آوردن به این تکنولوژی، اقتصادی‌تر نمودن ارزیابی از طریق کمتر کردن زمان ارزیابی و ساده‌تر نمودن سخت‌افزارهای روبش می‌باشد.

روش‌های متداول التراسونیک نیازمند حرکت فرستنده روی سطح قطعه مورد ارزیابی است که خود روشی وقت‌گیر برای اسکن کردن در یک الگوی دوبعدی می‌باشد.

روش phased array با ساده‌تر نمودن الگوی لازم برای روبش، زمان لازم برای ارزیابی را کاهش می‌دهد.

در سیستم التراسونیک معمولی، هر پراب با یک زاویه خاص می‌باشد و بر این اساس فقط قادر به بررسی نواحی تحت تاثیر آن زاویه خواهد بود.

در حالیکه گویی در سیستم phased array، هر یک از پیزوالکتریک‌های موجود در پراب‌های تک کریستال به تعداد زیادی المان تقسیم شده که عرض پیزوالکتریک‌های جدید بسیار کوچک‌تر از طول آنها باشد. در این صورت هر یک از این المان‌ها خود به یک منبع صوتی تبدیل شده که بصورت مستقیم به پالسر دستگاه وصل شده و کاملا مجزا و مستقل تحریک می‌شوند.

به عبارت دیگر، به جای استفاده از یک پراب از ۱۶، ۳۲ و یا ۱۲۸ پروب کوچک در کنار هم استفاده می‌شود.

در واقع، یک پراب single array که می‌تواند کار انواع مختلف پراب‌های متداول را بطور همزمان انجام دهد.در چنین پرابی بدون نیاز به حرکت پراب، اشعه‌های صوتی در زوایای مختلف پراکنده شده و در یک زمان کم، ناحيه وسیعی ارزیابی می‌گردد و در نتیجه یک تکه از قطعه‌ای در چند میلی‌ثانیه به صورت الکترونیکی اسکن می‌گردد.این در حالی است که با روش‌های متداول التراسونیک، ارزیابی حداقل چند ثانیه طول خواهد کشید. در چنین روشی بجای اسکن کردن یک الگوی دوبعدی در یک زمان طولانی برای ارزیابی محل جوش توسط روش‌های متداول التراسونیک، می‌توان تنها با یک‌بار اسکن کردن در طول جوش به همان نتایج دست یافت.

از مزایای مهم کنترل پارامترهای صوتی و تولید امواج التراسونیک متمرکز، تشخیص ترک‌هایی که در راستای مناسب نسبت به پراب قرار ندارند می‌باشد. روش phased array برای ارزیابی قطعات مختلف نیروگاه‌ها بکار گرفته می‌شود. محل جوش‌های تیوب‌های فولادی، جوش‌های مخازن تحت فشار، جوش‌های rim دیسک توربین و لوله‌های پر انرژی از جمله مواردی هستند که روش phased array برای ارزیابی آنها بکار برده می‌شود. بعنوان مثال در مورد یک ارزیابی معمولی که نیازمند بررسی حدود ۶۰ متر اتصال جوش می‌باشد، توسط روش‌های متداول التراسونیک، رویش هر متر از اتصالات جوش در حدود ۲۰ دقیقه طول می‌کشد. روبش این مناطق با حرکت فرستنده طبق یک الگوی دوبعدی انجام می‌شود.با بکار بردن یک پراب array ارزیابی مقطع مورد نظر با سرعت کمتر از ۳۰ ثانیه به ازای هر متر جوش قابل انجام می‌باشد.

مشاهده می‌گردد که استفاده از روش phased array باعث کاهش زمان ارزیابی بطور قابل توجه، کاهش زمان آنالیز داده‌ها، کاهش پیچیدگی دستگاه اسکن‌کننده و نهایتاً دقت و اطمینان بیشتر در ارزیابی عیوب کوچک‌تر می‌گردد.

شكل (۴) اجزاء مختلف یک سیستم phased array را نشان می‌دهد که شامل سه قسمت اصلی پراب، ابزار phased array UT برای کنترل سیگنال‌های ورودی و خروجی پراب و کامپیوتر برای کنترل ابزار phased array UT می‌باشد. چنین سیستم سبکی امکان استفاده از آن­را ساده‌تر می‌کند و حمل و نقل چنین سیستمی بسیار آسان می‌گردد.

 

 

روش فرستنده های صوتی الکترومغناطیس

EMAT   یا  Electromagnetic Acoustic Transducers

آزمون التراسونیک جزء لاینفک آزمون‌های غیرمخرب جهت کنترل کیفیت و ارزیابی قطعات در حال سرویس می‌باشد. در آزمون التراسونیک از فرستنده‌های پیزوالکتریک جهت اشاعه امواج التراسونیک در ماده استفاده می‌شود. یک میدان الکتریکی به کریستال پیزوالکتریک اعمال می‌شود، کریستال پیزوالکتریک میدان الکتریکی اعمالی را به امواج التراسونیک تبدیل می‌کند. جهت فرستادن این امواج التراسونیک به ماده مورد بررسی و دریافت آن، یک کوپلانت مانند آب، روغن، گریس یا کوپلانت‌های تجاری از نوع ژل مورد نیاز است و لازمست که تمیزکاری سطح نیز صورت گیرد. نیاز به کوپلانت و نیاز به آماده‌سازی سطح، باعث محدود شدن کاربرد این روش در موارد متعدد می‌شود.

از جمله این موارد می‌توان به بررسی قطعات متحرک، قطعاتی با دمای کاری بالا، سطوح خشن (Rough) و قطعاتی با نواحی مورد بررسی گسترده اشاره کرد. یک روش جایگزین جهت انتقال امواج التراسونیک درون ماده، فرستنده‌های صوتی الکترومغناطیس (Electromagnetic Acoustic Transducers (EMATs)) می‌باشد در روش EMAT برخلاف روش التراسونیک امواج صوتی درون ماده تولید می‌شود و نیازی به کوپلانت نمی‌باشد. روش EMAT یک روش نوین بررسی غیرمخرب است که انرژی الکتریکی را در حضور یک میدان مغناطیسی به انرژی صوتی تبدیل می‌کند. این دستگاه که از نوع غیر تماسی است امواج التراسونیک را در مواد رسانا یا مغناطیس تولید می‌کند. همچنین این امواج را مورد بررسی قرار می‌دهد و اصولا دستگاه EMAT از یک سیم‌پیچ و یک آهن‌ربا تشکیل شده است. سیم‌پیچ EMAT که از آن جریان الکتریکی متناوب عبور می‌کند، در میدان مغناطیسی یکنواخت (B)، نزدیک سطح نمونه مورد بررسی قرار داده شده و سیم‌پیچ باعث القاء جریان‌های گردابی (J)، در سطح نمونه می‌شود. در اثر برهم‌کنش جریان‌های گردابی با میدان مغناطیسی نیروهای لورنتز (Lorentz)f  بوجود می‌آیند:

f= JxB

در اثر برهم‌کنش نیروهای لورنتز با شبکه اتمی ماده مورد بررسی امواج التراسونیک در سطح ماده بوجود می‌آید. با تولید امواج آلتراسوینک در سطح ماده، این امواج درون ماده توسعه می‌یابد. همان پروب فرستنده یا پروب EMAT دیگری را می‌توان بکار گرفت تا امواج انعکاس‌یافته بوسیله عيوب یا طرف دیگر ماده را دریافت کرد. این امواج انعکاس‌یافته، در حضور میدان مغناطیسی باعث بوجود آمدن جریان الکتریکی در سیم‌پیچ پروب EMAT می‌شود. در حقیقت وقتی که امواج از عیوب یا سطح دیگر ماده برمی‌گردند و به سطح ابتدایی می‌رسند، بوسیله فرآیند معکوسی بررسی می‌شوند. در مواد فرومغناطیس علاوه بر مکانیزم تولید نیروی لورتنز جهت فرستادن و دریافت موج التراسونیک، مکانیزم دیگری که بر پایه اصول کشسانی مغناطیسی (Magnetostriction) می‌باشد، فعال می‌شود. کشسانی مغناطیسی، تغییر بعد قابل برگشت به علت مغناطیسی شدن می‌باشد که در اجسام فرومغناطیس مانند فولاد، نیکل و اکسیدهای مغناطیسی مشاهده می‌شود. جریان عبوری از سیم‌پیچ باعث می‌شود که لایه اکسیدی روی سطح تيوب ارتعاش کند و در نتیجه یک موج مکانیکی که خواص مشابهی با موج التراسونیک دارد، تولید شود.

روش EMAT می‌تواند امواج طولی یا فشاری (Longitudinal or Compressional Wave)، امواج برشی و امواج سطحی یا ریلی یا Lamb تولید کند که هر یک از این امواج کاربرد خاص خود را دارند.

جهت میدان مغناطیسی اعمالی، هندسه سیم‌پیچ و فرکانس میدان الکترومغناطیس تعیین‌کننده نوع موج تولید شده بوسیله روش EMAT خواهد بود. با بکارگیری روش EMAT، به علت تولید امواج التراسونیک در سطح ماده مورد بررسی و در نتیجه عدم نیاز به کوپلانت، می‌توان نواحی گسترده تیوب‌ها را سریعاً مورد بررسی قرار داد و کاهش ضخامت و دیگر مکانیزم‌های تخریبی تیوب‌های بویلر نظير حفره‌دار شدن، آسيب هیدروژنی، ترک‌های خستگی خوردگی و ترک‌های خستگی حرارتی را شناسایی کرد.

روش EMAT قادر است عیوب مختلفی چون نازک شدن دیواره تجهیزات مختلف، آسیب هیدروژنی، حفره‌دار شدن، ترک‌های ناشی از خستگی خوردگی و خستگی حرارتی، شیارهای طولی و عرضی، تنش باقیمانده و عیوب مختلف جوش در اتصالات جوشکاری شده را تشخیص دهد و علاوه بر این به کمک این روش امکان ضخامت‌سنجی تیوب‌ها و لوله‌ها فراهم می‌گردد.

بر این اساس سیستم‌های متنوعی از EMAT طراحی و بکار گرفته شده‌اند، که هر یک از آنها قابلیت‌های خاص خود را داشته و بر اساس انتظارات کاربر، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

 

نتیجه گیری

 

 

آزمون‌های غیرمخرب متعددی جهت تامین اهداف مختلفی توسعه یافته‌اند که در اغلب موارد یک آزمون در کنار سایر آزمون‌ها بکار می‌رود.

در واقع بین روش‌های مختلف ارتباطی وجود دارد که آنها بصورت مکمل یکدیگر عمل می‌کنند و بدین ‌صورت است که نمی‌توان از یک سیستم خاص انتظار برآورده ساختن تمامی نیازها را داشت.

از این رو در انتخاب یک سیستم معیارهای متعددی (میزان کارایی دستگاه در ارزیابی تجهیزات نیروگاهی، سهولت کاربرد، قیمت دستگاه، اعتبار شرکت‌های مختلف، هزینه دستگاه سرعت، دقت، مزایای اقتصادی روش و …) مدنظر قرار می‌گیرند که مجموعه فرهان گستر در این زمینه می تواند به شما کمک کند..

آزمون التراسونیک جزء لاینفک آزمون‌های غیرمخرب جهت کنترل کیفیت و ارزیابی قطعات در حال سرویس می‌باشد که قادر به نمایش مکان دقیق عیب و کلیه عیوب سطحی و زیرسطحی بوده و خطری برای انسان و محیط‌زیست ندارد ولی به دلیل برطرف کردن محدودیت‌هایی از قبیل کند بودن روش، نیاز به اپراتور مجرب، نیاز به آماده‌سازی سطح و نیاز به کوپلانت، روش‌های جدیدی از جمله روش Phased Array Ultrasonic و EMAT توسعه یافته‌اند.

سیستم جدید Phased Array بسیاری از مشکلات موجود در صنعت بازرسی را رفع نموده و یکی از قوی‌ترین ابزارهای بازرسی فنی به روش غیرمخرب می‌باشد.

افزایش سرعت بازرسی، افزایش دقت و قدرت تفکیک بالا این روش را به روشی با قابلیت‌های بسیار بالا و منحصر به فرد تبدیل کرده است.

علاوه بر روش فوق، روش EMAT به عنوان یک روش مقرون به صرفه برای بررسی تجهیزات نیروگاهی مطرح می‌گردد.

همچنین برای تامین تجهیزات ابزاردقیق و لیست کامل تجهیزات آزمایشگاه جوش در گرید های مختلف می توانید با بخش فنی و کارشناسان ما در این حوزه ارتباط برقرار کنید.کافیست عنوان فرهان گستر را در گوگل سرچ بفرمایید.

تا قبل از توسعه این روش، بررسی تجهیزات نیروگاهی محدود به بررسی نقطه‌ای تیوب‌های بویلر جهت تعیین میزان کاهش ضخامت بوسیله بکارگیری روش‌های رایج التراسونیک بوده است.

در نتیجه تنها بخش اندکی از تیوب مورد بررسی قرار می‌گرفته است.با بکارگیری روش EMAT، به علت عدم نیاز به کوپلانت و تمیزکاری می‌توان نواحی گسترده تیوب‌ها را سریعاً مورد بررسی قرار داد و کاهش ضخامت و دیگر مکانیزم‌های تخریبی تیوب‌های بویلر نظير حفره‌دار شدن، آسیب هیدروژنی، ترک‌های خستگی خوردگی و ترک‌های خستگی حرارتی را با صرف هزینه و زمان کمتر نسبت به تست التراسونیک شناسایی کرد.

روش EMAT بطور موفقیت‌آمیزی در نیروگاه‌های کشورهای مختلف مانند آمریکا، ایتالیا، انگلستان، ژاپن و آفریقای جنوبی بکار رفته است.امیدواریم از این آموزش نهایت استفاده را برده باشید  و پاسخ سوال « تست التراسونیک چیست ؟» را دریافت کرده باشید.

نشت یاب گاز (Gas Leakage Detector) چیست و چه کاربردی دارد؟

نشت یاب گاز یکی از ابزارهایی میباشد که جهت آشکارسازی حضور نوعی گاز در یک محدوده یا قسمتی از یک سیستم بکار می رود. معمولاً جهت آشکار سازی گازهای مضر، قابل اشتعال و سمی مانند دی اکسید کربن که برای سلامت انسان مضر می باشند از نشت یاب گاز استفاده میشود. دستگاه های نشت یاب شامل انواع مختلفی می باشد که در دو دسته  نشت یاب گاز آنلاین (قابل نصب) و نشت یاب گاز پرتابل (قابل حمل) تقسیم بندی می شوند. 

تشخیص گازهای خطرناک و کشنده بسیار مهم است، امروزه می توان بوسیله نشت یاب گاز با دقت بالا از وجود گاز در محدوده ای مشخص با خبر شد. معمولاً نشت یاب گاز بوسیله سنسوری حساس و سریع نوع گاز و مقدار گاز محیط را تشخیص داده و به صورت آلارمی هشدار می دهند.

انواع نشت یاب گاز با توجه به نوع عملکرد سنسور آنها در تشخیص گاز، متفاوت می باشد. این سنسورها از روشهای مختلف الکترو شیمیایی، اینفرارد، یونیزاسیون شعله، یونیزاسیون نوری و ... استفاده می کنند که هر کدام نسبت به دیگری دارای نقاط ضعف و قدرت مختلف می باشند.

به عنوان مثال در روش مادون قرمز، از این ویژگی که بسیاری از گازها، پرتوهای مادون قرمز را در طول موج ها یا باندهای بخصوصی جذب می کنند، که از مشخصات ساختار شیمیایی مولکولها در گاز می باشد استفاده شده است.

تمامی گازهای هیدروکربنی پرتوهای مادون قرمز را جذب می کنند اما در درجات مختلف و با مشخص بودن درصد جذب آنها می توان به نوع گاز پی برد.

معمولاً نشت یاب گاز در مقابل شرایط جوی مختلف مقاوم می باشد، ولی باید توجه داشت که اصولاً نشت یابی در مواقع باد شدید و طوفان، بارندگی، ریزش برف و همچنین روی سطح پوشیده از آب، برف و یخ غیرمفید و دارای نتیجه نادرست می باشد.

 

کاربرد نشت یاب گاز

نشت یاب گاز کاربردهای مختلفی دارد. نشت یاب گاز نوع آلتراسونیک، جهت چک کردن آب بندی یک محصول و عدم نشتی آن بکار می رود. اما انواع دیگر نشت یاب بسته به نوع سنسور آن، جهت حس کردن گاز شهری، یا گازهای برودتی جهت تشخیص نشتی یخچال یا سیستم های سرمازا نیز کاربرد دارند.

اما آنالیزورهای گاز که اکثراً در خروجی دودکش ها مورد استفاده قرار می گیرند، در تمامی اماکن صنعتی که دارای کوره احتراق بوده و نیاز به تعیین راندمان سوخت و کنترل آلاینده های گازی داشته باشند، کاربرد دارد.

دستگاه های کنترل کیفی هوا نیز در آزمایشگاه ها، مراکز پرورش گل، گیاه و قارچ و جهت تست آلاینده های محیطی بکار می روند.

نشت یاب گاز در دو مدل مختلف توسط سیان شاپ ارائه میگردد که مدل اول نشت یاب گاز قابل حمل و نشت یاب گاز قابل نصب است که هر کدام از این نشت یاب ها دارای انواع مختلفی میباشد.

 

معمولاً در محیط های صنعتی با توجه به کاربردهای مختلف گازهای سمی و قابل اشتعال، به منظور جلوگیری از بروز حادثه برای پرسنل یا تجهیزات، از این سیستم ها استفاده می گردد. لازم به ذکر است نوع گاز مورد فرآورش یا مصرفی، می تواند بر اساس کاربرد و نوع فعالیت صنایع متفاوت باشد؛ بنابرای طراحی سیستم آشکار ساز گاز، متناسب با ویژگی های محیط مورد نظر صورت می پذیرد. اجزای این سیستم عبارتند از:

• پانل های اعلام نشت گاز
• گاز سنج های ضد انفجار
• گاز سنج های گاز ذاتاً ایمن (Intrinsically Safe Gas Detector)
• گاز سنج های پرتویی خطی (Open Path Gas Detector)
• نشت یاب های اولتراسونیک (Ultra Sonic Leak Detectio

 

سيستم های نشت ياب گاز

تشخیص گاز های خطرناک و کشنده و محترقه امری بسیار مهم است، احتمال قرار گرفتن در معرض گازهای سمی می تواند در عملیاتی مانند نقاشی، بخور، پر کردن سوخت، ساخت و ساز، حفاری خاک آلوده، عملیات دفن زباله، ورود به محوطه فضایی و غیره رخ دهد. امروزه می توان به وسیله نشت یاب های گاز از وجود گاز در محدوده ای خاص با خبر شد، عمدتا نشت یاب های گاز بوسیله سنسور های حساس و سریع نوع گاز و مقدار گاز محیط را تشخیص می دهند و به صورت آلارم یا سایر روش ها وجود این مولفه را به اپراتور اعلام می کنند.

امروزه سيستم های نشت يابی بسيار متنوعی به بازار عرضه شده است كه هر یک سعی در يافتن دقيق و سريع  پديده نشتی با استفاده از تكنيك و سنسوری خاص  دارند. این سنسورها عمدتا شامل سنسورهای گاز قابل احتراق، آشکارسازهای فوتونیزاسیون، سنسورهای مادون قرمز، سنسورهای اولتراسونیک، سنسورهای گاز الکتروشیمیایی و سنسورهای نیمه هادی  و… هستند. مدل های جدیدتر سیستم  نشت یاب گاز با استفاده از عملکرد ترموویژن و دوربین های ترموگرافی کار می کنند.

گاز ياب ها و آنالایزر گاز

آنالایزر گاز دستگاهی است كه وجود  گاز های احتراقی را در غلظت های كمتر از محدوده انفجار تشخيص می دهد و این مقدار را به اپراتور مربوطه هشدار می دهد. اين دستگاه در ساختار داخلی خود دارای فيلامنت كاتاليستی از جنس پلاتين است كه در غلظت های زير محدوده انفجار امكان تركيب گاز و اكسيژن را فراهم  می سازد و نسبت به ميزان غلظت گاز، دمای فيلامنت تغيير می کند و این تغییر دما به صورت تغيير مقاومت در يک مدار اکترونیکی و در ادامه تغييرات جريان نهایی به صورت علایم   آنالوگ يا ديجيتال  بر روی صفحه نمایشگر و علائم صوتی به کاربر انتقال می یابد.

گازیاب ها از نظر كاربرد به دو گروه عمده تقسيم می شوند:

• گازياب دستی و قابل حمل ( آنالایزر گاز پرتابل ): اين  گازياب ها به صورت پرتابل طراحی شده اند و توسط اپراتور خود در مسير لوله گاز و يا محل های مورد نظر  قرار گرفته یا حركت داده می شوند در صورت تشخیص هرگونه نشتی با توجه به حساسيت دستگاه، به توسط علایم هشدار دهنده  وجود گاز و ميزان آن را اعلام می كند.
•  گازياب ثابت( آنالایزر گاز ثابت ): اين نمونه از گازياب ها جهت تشخيص گاز به طور دائمی  در محل نصب می شوند عمده استفاده این گازیاب ها در محيط های صنعتی، سالن ها يا كارگاه ها  تولید محصولات مخاطره آمیز است

کاربردسنسوردریاب درنشت یاب گازطبیعی

 نمونه ای کاربرد پیشرفته سنسور ها در نشت یابی گاز ،سنسور ردیاب نشت یاب گاز طبيعي قابل حمل و پرتابل، با قابليت نشت يابی از راه دور است
هدف از مطرح شدن این ايده و پيگيری ساخت اين دستگاه، افزايش توانمندی تکنولوژیکی ردياب های سبک وزن  و پرتابل است که قادر به تشخیص نشتی گاز طبيعی را از  ساير هيدروکربن ها هستند،  این دستگاه ها قادرند عمل نشت يابی را از فاصله دور انجام دهند و حجم نسبی گاز نشت یافته  را به صورت اعداد  نشان دهند.

 

 توجه کنید که معمولا در مقابل شرایط جوی مختلف مقاوم می باشد، ولی باید توجه داشت که اصولاً نشت یابی در مواقع باد شدید و طوفان، بارندگی و ریزش برف و همچنین روی سطح پوشیده از آب، برف و یخ غیرمفید و دارای نتیجه نادرست می باشد نشت یاب گاز .

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901
02144584619
02144584671
09902782086
09034119385
09359338452