ضخامت سنج رنگ و فلز چیست؟ انواع و کاربرد آن

 

یکی از موارد بسیار مهم در حوزه کنترل کیفیت اندازه گیری، ثبت و تعیین دقیق ضخامت اجسام و پوشش آنها به وسیله ضخامت سنج می باشد و وجود هر گونه عیب در ضخامت پوشش می تواند منجر به خوردگی، زنگ زدگی و از بین رفتن قطعه گردد، به همین دلیل می بایست از ضخامت سنج های دقیق و کاربردی جهت اندازه گیری ضخامت فلز یا رنگ استفاده نمود. یکی از پوشش های بسیار کاربردی در صنعت ساختمان و خودرو پوشش دوگانه می باشد که شامل یک پوشرنگ (پوشش پلاستیکی) بر روی صفحات فلزی گالوانیزه هستند.

 

واحدهای اندازه گیری

دانستن اندازه ي تقريبي اجسام مفيد است. آيا اين جسم از ظرف نگهداري نان بزرگتر است؟ آيا اين جسم از راهرو عبور مي کند؟ آيا اين جسم در ابعادي که به نظر مي رسد، هست؟ اين سوالاتي است که ممکن است ما از خودمان بپرسيم.
در زمان مصريان، طول اجسام بوسيله ي واحدهاي کيوبيک (Cubics) اندازه گيري مي شد. يک کيوبيک برابر فاصله ي آرنج تانوک انگشت ميانه يک نفر است. واحدهاي کيوبيک نيز با توجه به اندازه ي اجزاي مختلف دست، به بخش هاي کوچکتر تقسيم مي شد. به هرحال تصور اين مسأله که اين واحد اندازه گيري از فردي به فرد ديگر تفاوت فاحشي دارد، بسيار آسان است. در واقع اندازه ي واحد کيوبيک در يک فرد بزرگسال با يک کودک بسيار متفاوت است. با گذر زمان سيستم هاي اندازه گيري، استانداردتر شده اند. دو سيستم اندازه گيري که امروزه استفاده مي شود عبارتند از :
1- سيستم انگليسي
2-سيستم متريک (Metric System)
سيستم متريک

سيستم اندازه گيري انگليسي با واحدهايي مانند فوت (feet)، گالون (gallons) و پوند (Pounds) عمدتاً در زندگي روزمره مردم ايالات متحده آمريکا استفاده مي شود. دانشمندان و مردم کشورهاي ديگر جهان از سيستم متريک براي اندازه گيري استفاده مي کنند. سيستم متريک داراي واحدهاي مبنايي مانند متر، ليتروگرم است. اين واحدهاي مبنا سپس با ضرايب ده ضرب و تقسيم شده و اندازه هاي بزرگ تر و کوچک تر را نشان مي دهند.
براي نشان دادن نسبت واحدها با واحدهاي مبنا از پيشوندها استفاده مي کنيم.

 

تصور اندازه ي پيشوندها و واحدهاي سيستم متريک براي کساني که ارتباط نزديک با اين واحدها ندارند مشکل است،بنابراين در اين مقاله سعي داريم اين پيشوندها را براي خواننده ملموس تر کنيم. همچنين اين مسأله که چه پيشوندي براي نشان دادن اندازه يک جسم انتخاب مي شود نيز مهم است. مثلاً هيچکس از مقياس ميلي متر براي نشان دادن فاصله ي ميان شهرها و يا واحد کيلومتر براي نشان دادن قطر اتمي، استفاده نمي کند.

يک کيلومتر چقدر بزرگ است؟

واحد کيلومتر واحدي است که عمدتاً براي مسافت هاي بزرگ استفاده مي شود،البته به خاطر اينکه اين پيشوند کاربرد بسياري در زندگي روزمره ما دارد، تصور آن زياد مشکل نيست. مثلاً يکي از استفاده هاي آن در تابلوهاي راهنمايي و رانندگي است که اکثر مردم با آنها روبرو هستند. حتماً براي شما اتفاق افتاده است که در طي رانندگي نيازمند به پيدا کردن يک پارکينگ باشيد، در اين حالت تابلوهاي نشان دهنده ي مسافت مانده تا پارکينگ بهترين مثال براي فهم بهتر از کيلومتر است.
بلندترين پل معلق جهان که Akashi Kaikyo نام دارد، تقريباً 2 کيلومتر طول دارد که در شکل 1 ديده مي شود اين پل 1991 متر طول دارد و تقريباً 23 دقيقه طول مي کشد تا يک نفر طول اين پل را پياده طي کند.

 

يک متر چقدر بزرگ است؟

يک متر مقياسي است که کمي از يک يارد بزرگتر است. چيزهاي زيادي در اطراف محيط زندگي ما در اندازه ي يک متر هستند. اکثر بسکتباليست هاي حرفه اي حداقل 2 متر قد دارند

يک سانتي متر چقدر بزرگ است؟

يک سانتي متر (centimeter)، يک صدم يک متر است. اين بدين معناست که اگر يک متر را به 100 قسمت تقسيم کنيم، هر قسمت يک سانتي متر است.
انگشت کوچک دست شما تقريباً يک سانتي متر عرض دارد.

يک ميلي متر چقدر بزرگ است؟

يک ميليمتر (milimeter)، يک هزارم يک متر است. يک سکه ي 10 توماني جديد تقريباً 2 ميلي متر قطر دارد. دانه هاي سنگ ريزه گستره ي اندازه اي بين 0.1 تا 2 ميلي متر دارند. تاکنون هرچيزي که مثال زده شد اندازه اي بين کيلومتر تا ميليمتر داشته اند و نکته ي قابل توجه اين است که مثال هاي زده شده را مي توان با چشم غير مسلح ديد،البته بعضي از آنها را آسان تر نسبت به بعضي ديگر مي توان ديد اما ديدن آنها نيازمند وسايل خاص نيست. هنگامي که اجسام از اندازه ي يک ميلي متر کوچکتر شوند، ديدنشان با چشم غير مسلح مشکل مي شود.

 

يک ميکرومتر چقدر بزرگ است؟

يک ميکرومتر که گاهاً به آن ميکرون نيز مي گويند، يک هزارم برابر از يک ميلي متر کوچک تر است. يک ميکرون يک ميليونيوم يک متر است. چيزهايي که در اندازه هاي ميکرون باشد را معمولاً با چشم غير مسلح نمي توان ديد. قطر تار موي سر که اندازه اي در حد 40-50 ميکرون دارد را بدون استفاده از ذره بين به سختي مي توان تشخيص داد. با استفاده از يک ذره بين مي توان ذرات گرد و غبار اندک را ديد. ذرات اندک گرد و غبار معمولاً 400 ميکرون طول دارند.
چيزهايي که معمولاً چندين ميکرون اندازه دارند را با ذره بين نمي توان ديد. به هرحال يک ميکروسکوپ فوري از همان هايي که در کلاس علوم ديده ايد، مي تواند براي ديدن اين اجسام کوچک، مورد استفاده قرار گيرد. سلول هاي قرمزخون 6-10 ميکرون قطر دارند و بسياري از باکتري ها اندازه اي بين 5-20 ميکرون دارند.

يک نانومتر چقدر بزرگ است؟

يک نانومتر (nanometer) يک هزارم برابر کوچک تر از يک ميکرومتر است. اين مقدار برابر يک بخش بر 10 يا يک ميلياردم يک متر است. هنگامي که شيئي چنين کوچک باشد، با چشم و يا ميکروسکوپ نوري ديده نمي شود. براي ديدن اجسام به اين کوچکي بايد از وسايل ويژه اي که يکي از آنها ميکروسکوپ روبشي- پروبي (SPm) نام دارد، استفاده کرد. همه ي مثال هاي زير در مقياس نانو هستند:
1-ويروس ها (50-30 نانومتر )
2- دي ان آ( DNA) ( 2.5nm)
3-باکي بال (bucky balls) : اين مواد که يک فرم از کربن هستند ، داراي شکل کروي هستند که در ساختار آن ها تنها کربن وجود دارد. يکي از مثال هاي اين مواد C60 است ( اين باکي بال تقريباً 1 نانومتر قطر دارد.)
اتم ها کوچک تر از يک نانومتر هستند. يک اتم تقريباً 0.1 تا 0.3 نانومتر اندازه دارد. که اين اندازه بستگي به نوع اتم دارد.
در زير اندازه ي برخي از اجسام را در مقياس نانوآورده ايم:
1-يک اينچ برابر است با 25.4 ميليون نانومتر
2- يک برگه ي کاغذ تقريباً 100.000 نانومتر ضخامت دارد.
3- يک موي انسان تقريباً بين 50.000 تا 100.000 نانومتر قطر دارد.
4-ناخن هاي انسان هر ثانيه يک نانومتر رشد مي کنند.

پترو فرهان گستر جنوب در میان انواع دستگاه های مختلف خود ، بعنوان ضخامت سنج رنگ ، مدل های متنوعی با واحد های متنوع میلیمتر ، میلز ، اینچ و میکرون را به بازار عرضه دارد . در میان این مدل ها برخی دارای تمامی واحدهای مختلف اندازه گیری بوده و از این حیث بسیار در نوع خود پیشرفته محسوب می شوند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

 

 

آشنایی با پره های توربین گازی

1- مقدمه

توربین‌های گازی در صنایع نفت و گاز به طور عمده در زمینه‌های پمپ و انتقال نفت و گاز و همچنین تأمین برق کاربرد دارند. وجود ۶۵۰ دستگاه توربین گازی با بیش از ۳۶ مدل در صنایع نفت و گاز ایران تاکنون (سال ۱۳۸۳) و پیش‌بینی افزایش تعداد آن‌ها در سال‌های آتی از یک طرف و ارزبری بالا و محدودیت‌های موجود در تأمین قطعات به ‌ویژه پره‌های توربین گازی از بازارهای خارجی از طرف دیگر، لزوم تأمین قطعات توربین‌های گازی از بازارهای داخلی و حمایت از تولیدکنندگان داخلی را بیش از پیش می‌طلبید.
تضمین کیفیت پره‌های توربین گازی به لحاظ حساسیت و استراتژیک بودن آن‌ها برای مصرف‌کنندگان و همچنین پیچیدگی این قطعات به لحاظ شرایط کاری خاص آن‌ها تولید این قطعات را مستلزم دستیابی به سطح بالایی از دانش فنی و تکنولوژی می‌نماید که خوشبختانه این پتانسیل در داخل کشور وجود دارد. امید است با اعتقاد راسخ به خودباوری و توانمندی‌های مهندسین و متخصصین داخلی و تجهیزات و امکانات موجود در کشور بتوان در راستای خودکفایی گام‌های مؤثری را برداشت.

۲– توربین گازی

توربین‌های گازی زمینی جهت تبدیل انرژی سوخت به شکل‌های دیگری از انرژی اعم از الکتریکی یا مکانیکی طراحی و ساخته می‌شوند. یک توربین گازی اصولاً متشکل از یک بخش ژنراتور گازی و یک بخش تبدیل قدرت می‌باشد. بخش ژنراتور گازی شامل کمپرسور، محفظه احتراق و توربین می‌باشد. در یک توربین گازی، هوا توسط قسمت کمپرسور از اتمسفر مکیده می‌شود. کمپرسور دارای ردیف‌های متناوبی از پره‌های متحرک و ثابت می‌باشد که عملکرد آن‌ها باعث فشرده شدن هوای ورودی می‌شود.

بخشی از هوای فشرده وارد محفظه احتراق شده با سوخت مخلوط می‌گردد. احتراق حاصل از سوخت و هوای فشرده منجر به تولید گازهایی با دماهای بالا می‌گردد که وارد قسمت توربین می‌شود. توربین نیز شامل چند ردیف از پره‌های ثابت و متحرک می‌باشد. گازهای داغ حین ورود به قسمت توربین به پره‌های ثابت که به شکل نازل می‌باشند برخورد می‌کنند. در این حالت فشار گازها کاهش یافته و سرعت آن‌ها افزایش می‌یابد ، سپس گازهای داغ به پره‌های متحرک برخورد نموده و در اثر برخورد با ایرفویل پره‌ها، سبب چرخش مجموعه پره، دیسک و شفت می‌گردند. بخشی از کار تولیدشده در توربین جهت چرخش کمپرسور به کار می‌رود و باقیمانده آن به تجهیزات از توربین منتقل می‌شود.

در انتهای قسمت توربین، ردیف‌های اضافی از پره‌ها وجود دارد که فشار گازها توسط آن‌ها به حالت اولیه در موقع ورود به کمپرسور برمی‌گردد. این ردیف‌های اضافی از پره‌ها در صورت مجزا بودن از ردیف‌های اولیه توربین، خود یک توربین مجزا در نظر گرفته می‌شوند که تحت عنوان توربین قدرت (Power Turbine) معروف هستند. در توربین‌های گازی با یک چنین طراحی به آن بخش از توربین که بلافاصله بعد از محفظه احتراق قرار گرفته توربین کمپرسور (Compressor Turbine) اطلاق می‌شود.

توربین‌های گازی با توان بالا که عمدتاً به منظور تولید برق طراحی شده‌اند و اصطلاحاً به آن‌ها Generator Drive گفته می‌شود دارای بخش توربین قدرت نمی‌باشند اما توربین‌های گازی که به منظور انتقال نفت و گاز طراحی شده‌اند و به آن‌ها Mechanical Driveگفته می‌شود شامل بخش توربین قدرت می‌باشند. در صنایع نفت و گاز ایران از هر دو گروه توربین گازی مذکور وجود دارد. به عنوان نمونه، توربین گازی مدل MS 6001B برای تولید برق، توربین گازی مدل Type S7 و TA1750 برای انتقال نفت و مدل EM 85 برای انتقال گاز موند استفاده قرار گرفته‌اند.

۳– پره‌های توربین گازی

یک توربین گازی در قسمت‌های کمپرسور و توربین (توربین کمپرسور یا توربین قدرت) دارای یک یا چند ردیف از پره‌های ثابت و متحرک می‌باشد. پره‌های ثابت و متحرک در توربین‌های گازی مختلف دارای طراحی‌های مختلفی می‌باشند.

با توجه به اینکه پره‌های قسمت توربین به لحاظ شرایط کاری نسبت به پره‌های قسمت کمپرسور بیشتر دچار تخریب می‌شوند و سهم عمده‌ای از تقاضای بازار برای پره‌های قسمت توربین می‌باشد مطالب ارائه‌شده عمدتاً مربوط به این پره‌ها می‌باشد.

3-1- پره‌های ثابت

پره‌های ثابت وظیفه سرعت دهی به گازهای ورودی به توربین را دارند. محصولات احتراق که دارای فشار بالایی می‌باشند.

در مسیر ایجادشده توسط پره‌های ثابت، در ترت فارء افزایش سرعت پیدا کرده و همچنین جهت مناسب برای برخورد به پره‌های متحرک را پیدا می‌کنند.

شرایط کاری پره‌های ثابت به گونه‌ای است که در معرض تنش‌های گریز از مرکز نمی‌باشند ولی به دلیل آنکه گازهای ورودی به توربین دارای دما و فشار بالایی هستند امکان از بین رفتن سریع این پره‌ها به ویژه پره‌های ردیف اول در اثر خسارت‌های ناشی از اکسیداسیون و خوردگی، خزش، خستگی سیکل پایین و سایر موارد وجود دارد.

پره‌های ثابت با توجه به شرایط کاری در توربین‌های مختلف و همچنین ردیف‌های مختلف یک توربین دارای جنس و طراحی متنوعی می‌باشند. پره‌های ثابت در شکل‌های مختلف به صورت تکی و یا سگمنت ۲ با چندتایی طراحی و ساخته می‌شوند. معمولاً پره‌های ثابت ردیف‌های جلویی جهت محافظت و خنک‌کاری دارای پوشش و یا کانال و سوراخ‌های هوا می‌باشند. شکل‌های 2 و 3 طراحی‌های تصحیحی مختلفی از پره‌های ثابت در توربین‌های مدل EMBS و مدل Centaur را نشان می‌دهد. همچنین تصاویری از انواع پره‌های ثابت تولیدشده (مهندسی معکوس) در شرکت موادکاران در انتهای کتابچه ارائه شده است.

3-2- پره‌های متحرک

پره‌های متحرک توربین با تبدیل انرژی درونی گازهای ورودی به انرژی مکانیکی موجب چرخش روتور و به دنبال آن کمپرسور می‌شوند.

پره‌های متحرک نیز مانند پره‌های ثابت به دلیل تماس با گازهای با دما و فشار بالا در معرض انواع خرابی‌ها می‌باشند. پره‌های متحرک علاوه بر اینکه تحت تنش‌های ناشی از برخورد گازهای داغ به سطح ایرفویل قرار دارند در معرض تنش‌های گریز از مرکز شدید به‌ واسطه سرعت درونی بالای محور توربین (چندین هزار دور در دقیقه) نیز می‌باشند و بنابراین تنش‌های وارد بر پره‌های متحرک بیشتر از تنش‌های وارد بر پره‌های ثابت می‌باشد.

پره‌های متحرک در مدل‌های مختلف توربین گازی و همچنین در ردیف‌های مختلف یک نوع مدل توربین به دلیل شرایط کاری مختلف دارای جنس و طراحی‌های متنوعی می‌باشند. اکثر پره‌های متحرک از ۳ قسمت اصلی ایرفویل (Air Foil) شنگ (Shank) و ریشه (Root) تشکیل می‌شوند.. برخی از پره‌های توربین علاوه بر این موارد دارای قسمت شرود (Shroud) نیز می‌باشند.

4- مواد ساخت پره‌های توربین

پره‌های قسمت توربین (توربین کمپرسور و توربین قدنت) به دلیل کار در درجه حرارت بالا و محیط خورنده و اعمال شوک‌های حرارتی، تنش‌های خستگی (در ریشه پره‌های متحرک)، تنش‌های ضربه‌ای (ناشی از برخورد ذرات خارجی) و سایر تنش‌ها دارای شرایط کاری بسیار سخت بوده و در معرض انواع خرابی‌ها قرار دارند. بر این اساس، ساخت پره‌های توربین نیازمند بکار گیری مواد ساخت مناسب، طراحی مناسب (طراحی کانال و سوراخ‌های هوا جهت خنک کاری پره‌ها / یا استفاده از پوشش) و همچنین به‌کارگیری امکانات تجهیزات و روش‌های ساخت و تولید ویژه‌ای می‌باشد. با توجه به شرایط کاری این پره‌ها، معیارهایی که در انتخاب مواد آن‌ها مطرح می‌باشد عبارت‌اند از:

• مقاومت به خزش
• مقاومت به خستگی
• مقاومت به اکسیداسیون
• مقاومت به خوردگی
• مقاومت به سایش
• مقاومت به ضربه
• قابلیت ریخته‌گری
• قابلیت جوشکاری

سوپر آلیاژها به دلیل دارا بودن خواص سازگار با شرایط کاری و تولید پره‌ها سال‌هاست که به عنوان مواد ساخت پره‌های توربین شناخته شده‌اند و همچنان به موازات پیشرفت در طراحی و ساخت توربین‌های جدید، تحقیقات در زمینه توسعه سوپر آلیاژها نیز ادامه دارد.

سوپر آلیاژها قابلیت کار در دما و تنش مکانیکی بالا و در محیط‌های خورنده را داشته و عموماً بر پایه یکی از عناصر نیکل، کبالت و آهن می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل به دلیل داشتن ترکیب بهینه‌ای از خواص مورد اشاره در بالا نسبت به ۲ گروه دیگر از اهمیت بیشتری برخوردارند.

۵- مراحل تدوین دانش فنی و ساخت پره

1- شناسایی پره

در این مرحله با استناد به مدارک و یا پرهای فابریک شناسایی متالوژیکی و مکانیکی پره صورت می‌پذیرد. در شاخه شناسایی متالوژیکی موارد جنس، نوع پوشش، خواص مکانیکی، متالوگرافی و میزان عیوب داخلی پره مورد ارزیابی قرار گرفته و با مقایسه نتایج آزمایش‌های انجام‌شده بر روی پره فابریک و استانداردها و مدارک معتبر سازندگان، شناسنامه این پره اقتباس می‌گردد، این شناسنامه در ادامه تولید در کنترل کیفی پره‌های تولید شده مورد استناد قرار می‌گیرد. همچنین در مرحله شناسایی مکانیکی پره، نقشه‌های دقیقی از ایرفویل و شنگ پره توسط CMM و ریشه پره توسط Profile Projector تهیه شده و پره میانه برای ساخت قالب فلزی انتخاب می‌گردد، تلرانس‌های ابعادی ایرفویل و ریشه پره با توجه به استانداردهای کنترل ابعادی موجود و اندازه‌گیری پره‌های فابریک اقتباس شده و نقشه کامل شده فابریک تهیه می‌گردد.

2- تهیه شمش سوپر آلیاژ

سوپر آلیاژهای مورد نیاز از سازندگان معتبر خارجی خریداری می‌گردد.

3- طراحی و ساخت قالب فلزی

این مرحله یکی از اساسی‌ترین مراحل ساخت پره می‌باشد زیرا که تأمین‌کننده ابعاد نهایی پره که از دقت‌های بسیار بالایی برخوردار می‌باشد است. همان‌گونه که در قسمت شناسایی پره اشاره شد نقشه دقیق استخراج شده از پره، مبنای ساخت قالب فلزی قرار می‌گیرد ولی می‌بایست درصد انقباض موم و فلز در این قالب در نظر گرفته شود. با توجه به اینکه ممکن است مبردهای مومی قبل از تزریق در داخل قالب فلزی قرار بگیرد محاسبه میزان انقباض نواحی مختلف مدل مومی از فعالیت‌های بسیار پیچیده می‌باشد. جهت تأیید و در خط تولید قرار گرفتن قالب فلزی، اولین قطعات ریخته‌گری شده از این قالب‌ها و خود قالب فلزی توسط CMM اندازه‌گیری و ارزیابی می‌شوند.
4- طراحی و ساخت گیج‌های کنترل ابعادی

گیج‌های کنترل ابعادی مختلفی در مراحل ساخت پره مورد استفاده قرار می‌گیرد،بعد از مرحله شناسایی مکانیکی پره و تهیه نقشه‌های کامل پره این فعالیت شروع شده و با توجه به شکل و اندازه پره معمولاً سه سری گیج کنترل ابعادی مهیا می‌گردد:

الف- گیج‌های کنترل ابعادی موم

ب- گیج‌های کنترل ابعادی پره ریختگی

ج- گیج‌های کنترل ابعادی ریشه و قسمت‌های ماشین‌کاری شده گیج‌های کنترل موم و پره ریختگی مجهز به ساعت‌های اندازه‌گیری با دقت صدم میلی‌متر گیج‌های کنترل ابعادی ریشه در حد میکرون می‌باشد.

5-طراحی سیستم راهگاهی

به‌منظور حصول بهترین شیب انجمادی و ساختار کریستالی داخلی و دانه‌بندی سطحی، سیستم راهگاهی پره طراحی شده و خوشه‌های مومی و سپس سرامیکی تهیه می‌گردد، بعد از ذوب ریزی، طرح مواد مورد ارزیابی خواص متالوژیکی و مکانیکی قرار گرفته و در صورت لزوم تغییراتی در آن اعمال می‌گردد.

6- تهیه قالب‌های سرامیکی

قالب فلزی تزریق موم در این مرحله بکار گرفته شده و پره مومی تهیه می‌گردد. پره‌های مومی از خارج شدن از قالب در صورت لزوم در قالب‌های نگه ‌دارنده موم قرار گرفته تا کاملاً به‌صورت کنترل شده سرد شوند. موم‌ها سپس توسط گیج‌های کنترل ابعادی خاصی کنترل شده و موم‌هایی که از نظر ابعادی مورد تأیید قرار می‌گیرند در سیستم راهگاهی مونتاژ شده و خوشه مومی تشکیل شده در خط دوغاب‌ دهی سرامیکی قرار می‌گیرد. بعد از نشاندن حدود ۱۰ لایه سرامیک بر روی این خوشه‌ها، آن‌ها را در دستگاه اتوکلاو قرار داده تا موم آن‌ها تخلیه گردد،سپس خوشه‌های سرامیکی در دمای بالاتر از  پخت می‌شوند تا استحکام لازم جهت ریخته‌ گری را کسب نمایند.

7- ریخته‌گری پره

ریخته‌گری پره‌ها به روش ریخته‌گری دقیق در خلأ صورت می‌پذیرد. به این منظور از کوره VIM (Vacuum Induction Melting) استفاده شده و قالب‌های سرامیکی قبل از ریخته‌گری پیشگرم می‌شوند. هر دوی مراحل پیش گرم و ریخته‌گری، در خلأ انجام می‌گردد. طی چند مرحله ریخته‌گری آزمایشی و ارزیابی خواص متالوژیکی و مکانیکی و ابعادی پره‌ها شرایط دمای ذوب ریزی، دمای گرم، سرعت بارریزی و نحوه سرد کردن پره بعد از ذوب ریزی تعیین شده و تثبیت می‌گردد. به ‌منظور کنترل ابعادی پره ریختگی از گیج‌های ساعتی ساخته‌شده استفاده شده و ابعاد پره ریختگی با توجه به شناسنامه موم همان پره مورد ارزیابی قرار می‌گیرد. همچنین آزمایش‌های FPI، رادیوگرافی، دانه‌بندی، متالوگرافی، کشش و خزش پره‌های ریخته‌گری شده به منظور ارزیابی شرایط ریخته‌گری در این مرحله صورت می‌پذیرد.

9-کنترل کیفی

بعد از تثبیت شرایط ریخته‌گری، پره‌ها دریچه‌ای مشخص ریخته‌گری می‌شوند و آزمایش‌های کنترل کیفی آن‌ها صورت می‌پذیرد تا پره‌های تأییدشده به مراحل بعدی تولید ارسال شوند، آزمایش‌های کنترل کیفی به دو گروه تقسیم می‌شوند آزمایش‌های غیر مخرب و آزمایش‌های مخرب.

آزمایش‌های غیر مخرب بر روی تمامی پره‌ها صورت می‌پذیرد و شامل آزمایش‌های بازدید چشمی، FPI، رادیوگرافی، دانه‌بندی سطحی و کنترل ابعادی می‌باشد. آزمایش‌های مخرب نیز شامل کشش، خزش، آنالیز شیمیایی و متالوگرافی هستند. نمونه‌های استاندارد آزمایش‌های کشش و خزش از داخل پره‌ها و یا به ‌صورت AS Cast تهیه شده و در دمای محیط و دماهای بالا (تا ) مورد آزمایش قرار می‌گیرند. همچنین یک پره از یک بچ ریختگی به طور کامل تخریب شده و در نواحی مختلف ایرفویل و ریشه توسط میکروسکوپ و دستگاه آنالیز تصویر، عیوب انقباضی و ناخالصی‌های آن مورد بررسی قرار می‌گیرند.

آنالیز شیمیایی نمونه‌ای از هر بچ ریختگی نیز توسط دستگاه کوانتومتر یا XRF و دستگاه‌های دقیق دیگر اندازه‌گیری می‌شود. در تمامی موارد آزمایش‌های غیر مخرب و مخرب، معیارهای کنترل کیفی از استانداردهای معتبر جهانی در مورد پره‌های توربین و سوپر آلیاژهای مورد نظر اقتباس می‌شود. کنترل ابعادی پره توسط گیج‌های ساعتی و گیلیون گیج صورت می‌پذیرد. این گیج‌ها توسط پره فابریک مبنا کالیبره می‌شوند و تلرانس‌های ابعادی مورد قبول از پره‌های فابریک و استانداردهای کارخانه‌های سازنده پره اقتباس می‌شود.

9-انجام عملیات فشار داغ (HIP)

پره‌های تأییدشده در کنترل کیفی جهت بالا بردن ضریب اطمینان و کاهش پراکندگی خواص و نهایتاً افزایش طول عمر، جهت عملیات HIP به خارج از کشور ارسال می‌شوند.

10- ایجاد کانال‌های خنک‌کننده

برخی از پره‌ها به دلیل کارکرد در شرایط کاری دمای بالا، نیاز به کانال‌های خنک‌ کننده دارند که از دو روش ماهیچه گذاری و STEM استفاده می‌گردد. در روش STEM کانال‌های خنک‌ کننده پره توسط دستگاه STEM ایجاد می‌گردند. و در روش ماهیچه گذاری نیز از ماهیچه‌های سرامیکی که بعضاً در داخل محلول‌های شیمیایی خاصی حل می‌گردند استفاده می‌گردد. سطوح این کانال‌ها دارای زبری خاصی است که بازدهی خنک‌ کنندگی پره‌ها را افزایش می‌دهد. دستگاه STEM در ایران موجود نمی‌باشد و پره‌ها جهت سوراخ‌کاری مستقیماً بعد از عملیات HIP در خارج کشور به محل کارخانه مورد نظر جهت سوراخ‌کاری ارسال می‌شوند. فعالیت‌های تبادل اطلاعات فنی، ساخت فیکسچرها و سوراخ‌کاری پره‌های آزمایشی تا به دست آوردن پارامترهای ماشین‌کاری توسط شرکت سفارش‌دهنده پیگیری می‌گردد و به محض حصول نتیجه مطلوب، سوراخ‌کاری پره‌های هرست انجام می‌گیرد.

11-ماشین‌کاری

ریشه پره‌های توربین گازی از دقت ابعادی بسیار بالایی برخوردار هستند و کلاس دقت آن‌ها در حد میکرون است. با توجه به سختی و چقرمگی سوپر آلیاژ، ماشین‌کاری ریشه پره از روش‌های معمول امکان‌پذیر نیست و معمولاً در تمام دنیا از دستگاه سنگ‌زنی خزشی استفاده می‌شود.

به ‌منظور سنگ‌زنی خزشی لازم است پره در فیکسچرهای بسیار صلب قرار گیرد تا در اثر نیروهای بالای سنگ‌زنی هیچ‌گونه ارتعاشی در پره صورت نپذیرد. در روش سنگ‌زنی خزشی در هر پاس می‌توان چند میلی‌متر باربرداری انجام داد و سنگ نیز به ‌طور پیوسته توسط تیزکن تیز می‌گردد تا تلرانس ابعادی قطعه حفظ شود. بعد از سنگ‌زنی، ابعاد پره توسط گیج‌های کنترل ابعادی شامل پین گیج‌ها، گیج بروو نرو و گیج توازی سطوح و کیفیت سطوح آن توسط FPI مورد ارزیابی قرار می‌گیرد.

مراحل سنگ‌زنی شامل سنگ‌زنی کاج ریشه، بغل‌ها و سرپره می‌باشد.

12-پوشش‌دهی

قسمت ایرفویل بعضی از پره‌ها توسط پوشش‌های PVD با نفوذی از نوع RT22 پوشش دهی می‌شوند. امکانات داخلی و خارجی برای انجام این فرآیندها موجود می‌باشد.

13- عملیات حرارتی

به ‌منظور بهینه کردن ساختار متالوژیکی پره، عملیات حرارتی حل سازی جزئی و پیرسازی بر روی پره‌ها صورت می‌پذیرد. این عملیات در کوره‌های تحت خلأ و یا در اتمسفر با گاز محافظ انجام می‌شود.

14-شات پین

به ‌منظور حذف اثرات مضر سنگ‌ زنی خزشی، ریشه پره‌ها بعد از عملیات حرارتی شات پین می‌شوند. این عملیات نیز توسط دستگاه خاص صورت می‌پذیرد. این دستگاه توسط چندین نازل ساچمه‌هایی با سایز مشخص را با فشار و زاویه مشخص بر روی سطوح ماشین‌کاری شده می‌باشد تا با ایجاد تنش فشاری سطحی، عمر خستگی ریشه را افزایش دهد.

15-ردیف‌چینی و بسته‌بندی

در آخرین مرحله، پره‌ها بالانس وزنی شده و توسط برنامه کامپیوتری ردیف‌چینی می‌شوند و همراه مدارک کنترل کیفی در بسته‌بندی مناسب تحویل کارفرما خواهند شد.

ماشين‌كاري پره‌هاي توربين ساخت پره‌هاي توربين به دليل بارهاي مكانيكي و ديناميكي زيادي كه بر آنها وارد مي‌شود از اهميت زيادي برخوردار است. نواحي مختلف پره شامل شرود و مناطق آب بندي،‌ ايرفويل، شاتك و سوراخ هاي خنك كاري و ريشه مي‌شود كه هر منطقه بسته به جنس پره و نوع استفاده پره (صنايع هوايي يا ساير صنايع،‌ كمپرسور يا توربين) به روش هاي مختلف ساخته مي شود ، در حالت كلي براي ساخت پره توربين يا كمپرسور ابتدا ماده خام را به يكي از روش هاي آهنگري يا ريخته‌گري دقيق به شكل اوليه موردنظر در مي‌آورند، سپس براي اينكه قسمتهاي مختلف پره را به اندازه نهايي برسانند از روش هاي مختلف ماشين‌كاري استفاده مي‌كنند. دقيق‌ترين قسمت پره به لحاظ ابعادي، قسمت ريشه آن مي‌باشد كه معمولاً از روش سنگ‌ زني خزشي براي ماشين‌كاري آن استفاده مي‌شود، به طور كلي ساخت پره‌هاي متحرك موتورهاي توربين گازي با توجه به شكل پيچيده و شرايط كاري حاد از تكنولوژي بالايي برخوردار است. در اين ميان ريشه پره با توجه به نيروهايي كه به آن وارد مي‌شود نسبت به بقيه قسمت هاي پره داراي كيفيت سطح و دقت ابعادي بالايي مي‌باشد. تاكنون كيفيت سطح نامناسب مانع از به كارگيري روش تخليه الكتريكي (وايركات) براي ماشين‌ كاري ريشه پره مي‌شد، اما اخيراً با توجه به پيشرفت هاي به وجود آمده در مولد ماشين هاي وايركات،‌ استفاده از اين روش براي ماشين کاری ريشه پره مورد توجه قرار گرفته است. معمولاً براي ساخت ريشه پره توربین،از روش سنگ‌ زني خزشي و قسمت كمپرسور از روش خانكشي استفاده مي‌شود اما اخيراً در خارج از كشور ساخت ريشه پره با روش تخليه الكتريكي مورد توجه قرار گرفته است. يكي از عواملي كه تاكنون مانع از استفاده اين روش براي ماشين‌كاري ريشه پره مي‌شد، كيفيت سطح نامناسب با توجه به حرارتي بودن اين روش است، اما اخيراً با توجه به پيشرفت هايي كه در مولد اين ماشين ها بوجود آمده است استفاده از آن را براي ماشين‌ كاري ريشه پره امكان ‌پذير ساخته است. براي ماشين‌كاري ريشه پره كمپرسور كه از جنس فولاد زنگ نزن است معمولاً از روش خان‌كشي استفاده مي‌شود از مزاياي اين روش يك سرعت بالا، دقت فرم ها و سطوح توليد شده به وسيله خان‌كشي در حد مطلوب و عمر ابزار طولاني و قابليت و سهولت در ايجاد پروفيل هاي نامنظم بدون نياز به اپراتور ماهر مي‌باشد.
بررسي اثر پودرهاي مختلف افزوده شده به دي الكتريك بر روي پارامترهاي ماشين كاري تخليه الكتريكي (EDM)در ماشين كاري تخليه الکتريکي يكي از مشكلات موجود افزايش زبري سطح ماشين كاري شده با افزايش جريان و پائين بودن نرخ براده برداري(MRR) در مقايسه با ساير روش هاي ماشين كاري پيشرفته و سنتي مي باشد. يكي از روش هاي بهبود اين وضعيت افزودن پودر فلزات و اکسيد آنها به دي الكتريك است. در اين مقاله با افزودن پودرهاي مس (CU)، اكسيد آلومينيم (AL2O3) سيليسيم كاربايد(SiC) در مخزن طراحي شدة حاوي دي الكتريك به بررسي پارامترهاي MRR ، صافي سطح‌، فاصله گپ پرداخته و دو حالت بدون پودر و با پودر با يكديگر مقايسه شده است. نتايج تحقيق نشان مي دهد که افزودن پودرها به دي الکتريک سبب بهبود صافي سطح مي گردد و ميتوان با جريان هاي الکتريکي بالاتر که سبب افزايش نرخ براده برداري مي گردند صافي سطح را در حد مورد نظر نگه داشت که در حالت بدون پودر امکان پذير نمي باشد.

سیستم تراشکاری Valenite سه اینسرت با هندسه جدید اضافه می نماید.

شرکت Valeniteبار دیگر سیستم تراشکاری ValTURNTM خود را با اضافه کردن ۳ هندسه جدید به خط اینسرت های تراشکاری خود گسترش داده است. هندسه های جدید با گریدهای ابزاری پوشش یافته موجود MTCVD یعنی: VP5515 و VP5525 ترکیبب شده است، تا گستره کاربردهای ۳ ابزار ValTURN را که به طور خاص برای بارهای برشی متوسط و برش پیوسته و منقطع، برای کاربردهای خشن تراشی با بار زیاد و برای فرایند پرداخت کاری با عمق کم در فولادهای کم کربن و مواد نرم طراحی شده اند، گسترش دهد. تست های آزمایشگاهی نشان داده است که ترکیب هندسه ها و گریدها، کنترل براده و عملکرد برشی عالی برای ماشین کاری مواد آهنی فراهم می نماید.
هر سه هندسه جدید ار نوع منفی ANSI (ANSI Negative type geometry) بوده و اینسرت ها دو طرفه می باشند. آرایه انتخاب با اشکال، ضخامتها، دایره های محاطی، شعاع گوشه و … مختلف اینسرت بیشتر افزایش یافته که منجر به ۹۸ نمونه جدید و ۹۸ گزینه عملکردی خاص برای گستره وسیعی از فرایندها شده است. هندسه ای جدید عبارتند از:
طرح -M8 این هندسه دارای عرش (land) خنثایی است تا لبه برنده بسیار مقاومی در کاربردهای ماشین کاری متوسط ایجاد نماید. اینسرت های با این هندسه می توانند هم در برش های پیوسته و هم در برش های منقطع به کار گرفته شوند و برای فولادها، فولادهای ضد زنگ و چدن ها مناسب می باشند.

طرح -R4 این هندسه در اینسرت های مخصوص کار سنگین با عرش خنثای وسیع به کار گرفته شده تا لبه برنده بسیار مقاومی برای کاربردهای خشن تراشی فولادها و چدن ها فراهم نماید. این طرح برای برش های پیوسته یا منقطع مناسب بوده و برای گستره وسیعی از کاربردها ایده آل است.

طرح C2- دارای هندسه خاصی است که شامل عرش مثبتی است که کنترل براده در عمق برشی کم را قطعی می سازد. هندسه C2 برای فولادهای کم کربن و مواد نرم، ایده آل بوده و کنترل عالی روی پرداخت سطح بدست می دهد.
نام گذاری الفبایی-عددی فهرست اصطلاحات هندسه منفی ANSI شرکت Valenite نشان گر نوع فرایند است، به عبارت دیگر؛ F نشانگر پرداخت کاری، Mنشانگر ماشین کاری در سطح متوسط، R نشان دهنده خشن کاری و C نشان گر تکمیلی (complementary) می باشد. ارقام از ۱ تا ۹ مقاومت نسبی لبه برنده را تعیین می کند، که رقم ۹ نشان دهنده بالاترین مقاومت و بیشترین نرخ پیشروی می باشد

گریدهای ابزاری VP5515 و VP5525 ، هر دو کاربیدهای پوشش یافته پروسه MTCVD با TiCN/Al2O3/TiN می باشند. زمینه اصلی از کبالت غنی شده تا در مقابل کند شده لبه مقاوم بوده و اینسرتدارای لبه ای برنده سنگ خورده ای است که از ایجاد لبه انباشته جلوگیری می کند.

مجموعه سیستم تراشکاری ValTURN شامل آرایه وسیعی از اینسرت ها برای فولاد، فولاد ضد زنگ، چدن، آلیاژهای دمابالا، آلومینیوم و آلیاژهای غیر آهنی، و کاربردهای تراشکاری قطعات سخت، به اضافه ابزارگیرهای ValTURN ProGRIP™ می باشد که پایداری، دقت و قابلیت تطبیق پذیری با فرمت های استفاده آسان را فراهم می نماید.
شرکت Valenite فعالیت های خود را ادامه می دهد تا در سال ۲۰۰۵ گریدها و هندسه های جدیدی ارائه نماید تا پوشش بازاری خود را به بیش از ۹۰% از کاربردها گسترش دهد.

همانند تمامی محصولات Valenite ، ابزارهای سیستم تراشکاری Valenite با سرویس سطح بالای ValPro™ برای مشتریان به منظور سفارش دادن، قیمت گیری و زمان بندی تحویل حمایت می شود. علاوه بر آن یک هیئت فنی به طور مستمر محصولات به روز شده و اطلاعات کاربردی، و پیشنهاد برای بهینه سازی بهره وری برش فلزات را ارائه می نماید.
اشعه مادون قرمز مشكلات اتصال پلاستيك ها را حل كرده استماشين هاي جديد جوش مادون قرمز Tamworth-based CPR Automation اكنون براي جوشكاري پلاستيك ها آماده اند

توليد كنندگان كه به طور سنتي از صفحات داغ براي جوش دادن پلاستيك ها استفاده مي كردند اكنون با استفاده از جوش مادون قرمز به قابليت هاي جديد توليدي از قبيل جوش چند نقطه در يك مرحله جوشكاري ودرنتيجه افزايش ميزان توليد دست مي يابند. از اين روش در صنايعي مثل صنعت قالبگيري پلاستيك ها ، توليدكنندگان مواد پر كننده پلاستيكي ، صنعت بسته بندي و حتي در دستگاه هاي جوش خانگي استفاده نمود.

جوش مادون قرمز بسيار تميز است و با آن امكان جوش يك درز جوش طولاني را خواهيد داشت . از مزاياي ديگر سيستم هاي CPR نسبت به روش صفحات داغ ايجاد يك جوش يكنواخت به خاط توزيع يكنواخت حرارت در جوش است و همچنين شما مي توانيد به منظور محافظت از جوش از يك گاز محافظ نيز استفاده كنيد . كنترل پيشرفته CPR به شما اجازه كنترل و مونيتورينگ جوش مادون قرمز را ميدهد . سيستم مي تواند داده هاي بسيار زياد فرآيند مانند دما جوش ، شكل جوش و … را نشان دهد و در خود ذخيره كند،همچنين سيستم مجهز به( AMC ( Automatic Mel Control براي كنترل دقيق دما و ذوب است.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

هدف اصلی فن، جابجایی جرم مشخصی از گاز با یک سرعت مطلوب است، در واقع فن این کار را با افزایش خیلی کم در فشار هوای عبوری از خودش انجام میدهد ، فن ها کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف و حتی زندگی روزمره ما دارند اما در اینجا قصد توضیح این موارد را نداریم  یک راست میرویم سر اصل مطلب یعنی فن هایی که در موتورهای توربوفن به کار میروند.

در واقع فن يك كمپرسور فشار پايين يك طبقه اي است كه عمده كاري كه مي كند دادن ممنتوم به سيال و افزايش تراست مي باشد و از اين نظر نيازي نيست كه خيلي نسبت فشار بالايي داشته باشد بلكه هر چقدر حجم بيشتري از سيال را جابجا كند به رسالت خود عمل كرده است.

 

جریانی  که از فن عبور می کند به دو قسمت تقسیم می شود قسمتی از آن وارد هسته موتور(core)  می شود و قسمتی از ان هم به صورت جت سرد از داخل پوشش و مجرایی که فن را احاطه کرده عبور می کند. جالب است بدانید که در موتور های توربوفن چیزی در حدود 80 درصد از نیروی تراست توسط همین جت سرد تامین می شود!

در توربوفن ها همه قسمت ها با سرعت برابری دوران نمی کنند، گاهی لازم است که بعضی قسمت ها آرام تر از سایر قسمت ها حرکت کنند! و این تفاوت در حرکت با چند محوره کردن موتور حاصل می شود، بعد از پیشرفت های اولیه در زمینه توربین گاز، صنعت پشرانش توربینی به سمت موتورهای دو محوره و سه محوره روی آورد. در جدیدترین نمونه ها (مثل موتور trent)  از سه محور استفاده شده است.

موتورهای توربوفن دو  و سه محوره

طراحی چند محوره تطبيق پذيري بيشتري با شرايط كاري موتور دارد. براي مثال اين طرح اجازه مي دهد كه فن و هسته موتور به صورت جداگانه عمل كنند و از اين طريق مي توان قطر پره هاي فن را بيشتر كرد زيرا در اين حالت سرعت دوراني فن قابل كنترل است.

 

همان طور كه در پيكربندي فوق مشهود است، فن توسط محور آبي رنگ به توربين كم فشار متصل شده است. به عبارتي 6 طبقه توربين كم فشار براي به گردش درآوردن فن به كار گرفته شده است. محور نارنجي، اتصال دهنده توربين و كمپرسور فشار متوسط است كه در اينجا نيز يك طبقه توربين فشار متوسط معادل 8 طبقه كمپرسور فشار متوسط مي باشد و در نهايت محور قرمز رنگ اتصال دهنده توربين و كمپرسور پرفشار هستند كه به ازاي يك طبقه توربين پرفشار، 6 طبقه كمپرسور پرفشار لحاظ شده است.

مزيت هاي موتور سه محوره نسبته به دو محوره را مي توان در نكات زير دانست:

– طول شفت در اين پيكربندي كوتاه تر و محكم تر است و اين امر باعث عملكرد بهتر شفت خواهد بود.

– فن مي تواند در يك سرعت بهينه كار كند و در نتيجه راندمان موتور افزايش مي يابد.

– كاهش وزن كه يكي از اهداف مهم در طراحي هواپيما و موتور است و صرفه اقتصادي زيادي به همراه دارد.

– تعمیرات راحت تر صورت می گیرد.

 

انواع فن در توربوفن ها

موتور های توربو فن بر اساس نوع فنی که دارند به انواع مختلفی تقسیم می شوند.

1- یک روتور

2- یک روتور یک استاتور

3- دو روتور دوران معکوس

4-فن ملخی

پارامترهای مهم در فن

پارامترهای مهمی که باید در مورد فن بدانیم عبارتند از:

1-شکل پره ها

2- نیروهای وارد بر فن

3-مواد به کار رفته در ساخت فن

شکل پره ها

1- حتما در مورد شکسته شدن دیوار صوتی و موج مهیبی که توسط هواپیما ایجاد میشود شنیده اید. هنگامی که سرعت هواپیما به نزدیکی سرعت صوت می رسد دیوار پر فشاری از هوا جلوی دماغه هواپیما تشکیل می شود و وقتی که سرعت هواپیما بیشر شود انرژی زیادی به صورت یک موج ضربه ای ازاد می شود،حالا فرض کنید این اتفاق در پره ی یک فن بیافتد!

 

در هواپیما برای این که این اتفاق در بال به تعویق بیافتد از sweep back  استفاده می کنند، که باعث می شود سرعت برخورد هوا با لبه حمله کمتر از سرعت هواپیما شود.

 

 

در پره های فن نیز از روشی مشابه استفاده می کنند. در یک فن هرچه از مرکز به سمت خارج می رویم سرعت پره زیاد میشود ، پس در شعاع بیشتر یعنی هر قدر که به سمت نوک فن پیش می رویم، احتمال رسیدن به سرعت فراصوت بیشتر می شود.

 

در قسمت قبل فهمیدیم که هر چه از مرکز فن دور بشویم سرعت خطی پره افزایش پیدا می کند حالا بحثی که در این جا مطرح می شود این است که یک  ایر فویل بسته به سرعتی که در سیال حرکت می کند و زاویه حمله ای که نسبت به جریان دارد بازده متفاوتی را به ما می دهد. به عبارتی برای هر سرعتی زاویه حمله ای وجود دارد که بیشترین بازده را به ما می دهد و هرچه سرعت زیادتر شود این زاویه نیز کمتر می شود.به همین دلیل از زاویه TWIST در بلید استفاده می کنند.

 

 

نیروهای وارد بر فن

در مجموع به فن سه نیرو وارد می شود:

1-از دوران دبیرستان به خاطر دارید که به یک جسم دوار به سمت بیرون نیرویی برابر وارد می شود که به ان نیروی گریز از مرکز می گفتیم،حالا فرض کنید در یک  پره فن به شعاع 3 متر که با سرعت 5000 دور بر دقیقه در حال دوران است چه اتفاقی می افتد. به هر بلید فن یک موتور توربوفن trent در حالت take off نیرویی برابر وزن یک لوکوموتیو وارد میشود(100tons) یا 1000kN!

2-دومین ، نیروی عکس العمل هوایی است که به داخل کشیده می شود،درواقع تغییرات ممنتومی است که در هوای ورودی ایجاد می شود. حالا بد نیست بدانید که دبی جرمی عبوری  از یک فن در حالت take off چیزی در حدود 1.2ton/s  است!

3- سومین ،گشتاوری است که سعی دارد پره های فن را در جهت زاویه حمله شان دوران دهد. برای این که بهتر متوجه بشوید یک تیکه چوب نسبتا پهن را به نخی با طول مناسب وصل کنید حالا سعی کنید چوب را طوری دور خود بچرخانید که وجه پهن تر آن رو به مسیر دوران باشد،زود متوجه می شوید که چوب دوران می کند و لبه ان رو به جریان هوا قرار میگیرد.در بلید نیز همین پدیده اتفاق میافتد.

 

مواد به کاررفته در فن

با توضیحاتی که در قسمت قبل در مورد نیروهای وارد بر فن دادیم.، باید ببینیم که چه موادی باید در ساخت فن به کار رود که بتواند این نیروها و تنش های زیاد را تحمل کند و در عین حال وزن کمی هم داشته باشند. اولین نکته ای که باید بدا نید این هست که  فن هایی که اخیرا ساخته شدند تو خالی هستند و در عوض دارای پهنای بیشتری هستند تا نیروهای وارده را بهتر تحمل کنند.

خب در ابتدا بهترین ماده ای که می توانست این ماموریت را انجام دهد عنصر گران بهای تیتانیوم بود که هم تنش زیادی را می توانست تحمل کند و هم چگالی کمی داشت و به علاوه با دارا بودن خواص سوپر پلاستیک به درست کردن یک پره تو خالی که در طی بیش از 80 مرحله عملیات به وجود می امد کمک می کرد.

ولی به مرور زمان که فن ها بزرگ و بزرگ تر شدند و بر حجم و وزن آنها افزوده شد، مهندسین به فکر استفاده از کامپوزیت الیاف کربن در فن ها افتادند که هم مقاومت بسیار بالا و هم وزن بسیار کمی داشت ولی مشکل این نوع پره ها  این بود که در مقابل برخورد پرنده ها و اجسام، مقاومت کمتری داشتند که مشکل را با پوششی از تیتانیوم در لبه ی حمله حل کردند.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

دیتالاگر آزمایشگاهی و کاربرد آن

دیتالاگر آزمایشگاهی یا ثبت کننده (داده بردار) یک دستگاه الکترونیکی برای ذخیره ی داده های اندازه گیری شده به وسیله ی خود یا دستگاه خارجی در طول زمان است. این دستگاه نمونه های ساده و پیشرفته دارد که نمونه های ساده ی آن برای ذخیره و پیشرفته ی آن برای تحلیل اطلاعات است. این وسیله راهی کارآمد برای کنترل یخچال های با دمای مختلف، فریزر ها و انبار ها است. همچنین در اعتبار سنجی اتوکلاوها و کنترل  انکوباتورها  مورد استفاده قرار می گیرد.

 

دیتالاگر آزمایشگاهی این کار را با استفاده از سنسور های خارجی خود انجام می دهد. همچنین شامل منبع تغذیه و حافظه ی داخلی است.داده هایی که دیتالاگر آزمایشگاهی ذخیره می کند می تواند شامل دما، جریان، مقاومت، ولتاژ و… می باشد. به صورت حرفه ای تر، دیتالاگر ها سیگنال ها را به داده های باینری تبدیل می کند که این داده ها توسط برنامه های کامپیوتری تحلیل می شوند.  این دستگاه قابلیت جمع آوری 24ساعته اطلاعات را دارند که می توان تصویر دقیق و جامع از شرایط محیط تحت نظر مانند دمای هوا یا رطوبت را به دست آورد. یکی از ویژگی های آن عدم نیاز به بازرسی  و تعمیرات دوره ای می باشد.

اجزای دیتالاگر آزمایشگاهی

• سخت افزار برای تبدیل سیگنال ها
• سخت افزار ذخیره سازی بلند مدت داده ها که می تواند کارت حافظه یا رایانه باشد.
• نرم افزار دیتالاگر آزمایشگاهی که برای تحلیل و نمایش داده ها است.

مقدار کانال های دیتالاگر آزمایشگاهی نشانه ی تعداد سنسورهایی است که همزمان قابل اتصال به دیتالاگر است. دیتالاگر دارای مدت زمان ثبت اطلاعات می باشد. این زمان ممکن است یک سال باشد! برای این حالت باید دیتالاگر در حجم های بالا و مصرف انرژی کم ذخیره شود.

 

کاربرد دیتالاگر آزمایشگاهی

دیتالاگر آزمایشگاهی یکی از تجهیزات آزمایشگاهی مشترک بین تمام آزمایشگاه ها می باشد. بعضی از این نمونه:

• ذخیره خودکار رطوبت خاک در آزمایشگاه خاک
• ذخیره خودکار فشار گاز
• ذخیره اطلاعات در هواشناسی ( سرعت باد و دما و…)
• ذخیره داده های سطح آب، عمق آب، جریان آب در آزمایشگاه آب
• شمارش ترافیک جاده
• آزمایش خودرو
• تحقیقات حیات وحش
• اندازه گیری دما و مواد فاسد شدنی
• ذخیره نمودار بارگذاری الکتریکی
• کنترل واکسیناسیون
• کنترل دارویی
• استریلیزه کردن

به صورت کلی می توان از دیتالاگر آزمایشگاهی برای برداشت مقادیر سنسورها جهت استفاده در آینده هم استفاده کرد. این داده ها را برای تحلیل ها باید نگهداری کنید. تحلیل ها به 2 صورت آنلاین و آفلاین می باشد. بیشترین کاربرد دیتالاگر ها در آزمایشگاه شیمی می باشد و اطلاعات ذخیره شده برای آن مربوط به دما، فشار و ph متر است. در مورد قیمت دیتالاگر ها با توجه به نوع تکنولوژی به کار رفته در آن، ممکن است بسیار گران باشد اما طول عمر بالایی دارند.

نکات مهم جهت خرید دیتالاگر

-به هر تعداد ورودی که نیاز دارید از آن نمونه بگیرید سعی کنید ۲۰% بیشتر از آن را در دیتالاگر در نظر بگیرید.

-دقت کنید تا سنسور و یا ورودی مورد نیاز شما را دیتالاگر مورد نظر پشتیبانی نماید. برای مثال اگر سنسورهای شما از نوع ۴ تا۲۰ میلی آمپر است در هنگام خرید دقت فرمایید تا کانال های ورودی دیتالاگر این نوع ورودی جریانی را پشتیبانی نماید.

-فرکانس نمونه برداری از مهمترین پارامترهایی است که قبل از خرید برای انتخاب یک دیتالاگر باید در نظر بگیرید.

-فرکانس نمونه برداری در واقع مدت زمانی است که دیتالاگر نمونه از ورودی ها می گیرد مثلا شما نیاز دارید که هر ۱۰

میلی ثانیه یکبار از سیگنال های ورودی یک نمونه گرفته شود پس باید به این نکته قبل از خرید توجه کنید.

-تعداد سمپلی که میتواند ذخیره نماید یا به طور ساده تر چه مدت میتواند اطلاعات را رکورد نماید.
 -روش نمایش اطلاعات، شما باید طبق نیازتان انتخاب کنید که دیتالاگر به چه صورت اطلاعات را در اختیار شما قرار دهد، به صورت شبکه صنعتی، اتصال به PC ، دسترسی به اطلاعات از طریق WIFI و…

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

کالیبره چیست؟

 

در استاندارد ملی ایران کالیبراسیون  چنین تعریف شده: کالیبراسیون عبارت است از مقایسه یک دستگاه اندازه گیری با یک استاندارد و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن و در صورت لزوم تنظیم کالیبراسیون در مقایسه با استانداردهای مربوطه است.

کالیبراسیون به زبان ساده یعنی اندازه گیری و صحت وسیله اندازه گیری در مطابقت با مرجع تایید شده می باشد. با توجه به این که دستیابی به کیفیت برتر و انجام آزمایش های دقیق از طریق انجام آزمون ها و اندازه گیری های مطمئن صورت می گیرد لذا انجام فرایند کالیبراسیون  در تجهیزات آزمایشگاهی و پزشکی اهمیت ویژه ای پیدا می کند.

گرچه به گمان برخی فرایند کالیبراسیون منجر به صرف هزینه و زمان می گردد اما باید توجه داشت که عدم قطعیت اندازه گیری، سبب تشخیص نادرست می شود .

 

هدف از کالیبراسیون

 

کالیبراسیون معمولا با اهداف زیر انجام می شود:

• برای استقرار قابلیت ردیابی دستگاه به استانداردهای مرجع
• اطمینان از درستی مقادیر خوانده شده از دستگاه اندازه گیر

زمان کالیبراسیون

عوامل زیادی در حداقل زمان فواصل اندازه گیری موثر هستند:

1-نوع وسیله

 2-پیشنهاد و توصیه کارخانه سازنده

3-روند داده های به دست آمده از روی سوابق کالیبراسیون قبلی

4-سوابق تعمیر و نگهداری دستگاه

5-طول زمان استفاده و تعداد دفعات استفاده

6-مدت زمان عمر دستگاه

 7-تغییر شرایط محیطی(ماننددما، رطوبت، ارتعاشات و…)

 

فنون کالیبراسیون

 

به طور کلی کالیبراسیون به سه روش قابل اجرا است. روش اول، به دست آوردن خطا و ثبت نتایج حاصله است. روش دوم، روش اول را دربرگرفته و تنظیم ،تعمیر یا حذف خطای ایجاد شده را در بر می گیرد. روش سوم علاوه بر پوشش روش اول و دوم ،نتایج حاصله با استاندارد و دستورالعمل مربوطه مقایسه و وضعیت دستگاه نیز از جهت قبول یا رد آن مشخص می شود.

 

مکان کالیبراسیون

 

مکان کالیبراسیون می تواند در محل آزمایشگاه شرکت کالیبراسیون باشد و یا در محل استفاده دستگاه .بهتر است دستگاه در محل استفاده کالیبره گردد تا مواردی مانند تغییر شرایط محیطی یا آسیب دستگاه در حمل و نقل در صحت کالیبراسیون نقشی نداشته باشند.

 

برچسب گذاری: دستگاه کالیبره شده باید از دستگاه کالیبره نشده مشخص باشد تا اشتباه سهوی دقت آزمایش را زیز سوال نبرد. به این منظور معمولا روی دستگاه کالیبره شده یک برچسب نصب میگردد که روی آن نام و کد شناسایی دستگاه، تاریخ کالیبراسیون، تاریخ انجام کالیبراسیون بعدی، محدودیت های کاربرد و استفاده از دستگاه درج می شود.

همچنین همزمان با این مرحله برگه سوابق کالیبراسیون نیز صادر می گردد که در آن مواردی مانند: اطلاعات شناسایی دقیق ابزار(نام،کد،سریال)، نام مسئول و محل نگهداری،تاریخ کالبراسیون،تاریخ کالیبراسیون بعدی،حدود خطای قابل قبول، نتیجه کالیبراسیون در قالب مقادیر خوانده شده پیش از تنظیم و پس از تنظیم برای هریک از پارامترهای مورد کالیبراسیون، شماره سریال استانداردهایی که برای کالیبره کردن ابزار به کار رفته اند، شرایط محیطی در حین کالیبراسیون، نام شخصی که عمل کالیبراسیون را انجام داده است، جزئیات هر گونه محدودیت استفاده، جزئیات تمامی تنظیمات ، خدمات ، تعمیرات و تغییراتی که انجام شده است درج می گردد.

 

 

کالیبراسیون وسایل آزمایشگاهی

 

از آنجا که در تجهیزات آزمایشگاهی ، سنسورهای متفاوتی برای سنجش اِلمان های مختلف بکار می رود بدیهی است که کالیبراسیون تجهیزات آزمایشگاهی تاثیر بسیار مهمی در کیفیت نتایج ارائه شده دارد. معمولا علاوه بر کالیبره هنگام خرید دستگاه، کالیبراسیون باید به صورت دوره ای (که معمولا توسط شرکت های سازنده اعلام می گردد) نیز انجام پذیرد.
کالیبراسیون وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی به سه روش قابل اجراست. روش اول کالیبراسیون برای به دست آوردن خطا و ثبت نتایج حاصله است. روش دوم روش اول را در برگرفته و علاوه بر آن نتایج حاصله با استاندارد و دستورالعمل مقایسه شده و وضعیت وسیله نیز از جهت قبول یا رد آن مشخص میشود. روش سوم، روش دوم را دربرگرفته و تنظیم، تعمیر یا حذف خطای ایجاد شده را نیز در بر میگیرد. کالیبراسیون یا تنظیم دمایی بعضا در برخی شرکت های سازنده دستگاه ها و تجهیزات اندازه گیری نیز انجام میشود.

 

عدم قطعیت در گواهی کالیبراسیون

 

کلمه عدم قطعیت در گواهی کالیبراسیون به معنی تردید در خصوص اعتبار نتیجه است. عدم قطعیت اندازه گیری به ما اطلاعاتی درباره کیفیت اندازه گیری ارائه می دهد. نتیجه فقط تخمینی از مقدار واقعی است و فقط هنگامی کامل است که با گزارشی درخصوص عدم قطعیت همراه باشد. هنگامی که نتیجه اندازه گیری یک کمیت فیزیکی گزارش میشود، الزامی است که عدم قطعیت در مورد کیفیت نتیجه ارائه شود تا کسی که آن را استفاده می کند بتواند قابلیت اطمینان آن را ارزیابی کند. بدون این اطلاعات نتایج اندازه گیری را نمیتوان با یکدیگر مقایسه کرد.

 

کالیبراسیون سنسورها

 

به طور کلی تعداد زیادی سنسور در آزمایشگاه ها وجود دارند که میتوانند پارامترهای مورد نظر ما در محیط را تشخیص دهند. از جمله سنسورهای دما، فشار، رطوبت، گاز و…اما برای اینکه سنسورها دقت لازم را داشته باشند، باید کالیبره شوند. تمام سنسورهایی که تولید می شوند با نمونه مشابه خود تفاوت دارد و قطعا داده های متفاوتی را ارائه می دهند. تفاوت در طراحی سنسور بدان معنی است که ممکن است دو سنسور مشابه در یک شرایط یکسان واکنش های متفاوتی از خود نشان دهند. پاسخ و نتایج بعضی از سنسورها با گذشت زمان تغییر می کند و به کالیبراسیون دوره ای نیازمند هستند.
سنسورهای دما در آزمایشگاه ها کاربرد زیادی دارند.بطور کلی ، تمام دستگاه های برودتی و حرارتی و کلیه چمبرها از سنسورهای دمایی برای اندازه گیری دما استفاده می کنند.بدیهی است که سنسورهای دما نیز باید مانند هر ابزار دیگری که استفاده می کنید ، به طور مرتب برای صحت و دقت کالیبره شوند. برای ابزارهایی که دارای چند سنسور دمایی هستند، هر سنسور باید به صورت جداگانه کالیبره شود. اگر هیچ سابقه ای وجود ندارد یا بیش از یک سال از آخرین آزمایش گذشته است ، قبل از استفاده دقت سنسور را بررسی کنید.
نکته مهم در خصوص کالیبره سنسورهای تجهیزات آزمایشگاهی این است که این سنسور ها باید حتما در شرایط کاری و داخل چمبری که استفاده می شوند کالیبره شوند و نمی توان سنسور را جداگانه کالیبره کرد و سپس داخل دستگاه قرار داد یا سنسوری که روی یک دستگاه کالیبره شده را نمیتوان داخل دستگاه دیگری قرار داد.

 

انتخاب شرکت کالیبراسیون

 

در حال حاضر شرکت هایی که از اداره استاندارد مجوزهای لازم را دارند قابلیت صدور گواهی نامه کالیبراسیون مورد تایید اداره استاندارد را دارند. توجه نمایید که در صورتی که گواهی کالیبراسیون توسط شرکت های دیگری که مجوز از اداره استاندارد را ندارند صادر شده باشد، این گواهی هیچ ارزشی برای اداره استاندارد ندارد. لذا در صورتیکه جهت طی مراحل قانونی نیاز به تایید اداره استاندارد دارید حتما از شرکت های تجهیزات آزمایشگاهی مورد تایید اداره استاندارد گواهی کالیبراسیون دریافت نمایید.
یکی از مواردی که هنگام انتخاب شرکت کالیبراسیون می تواند مهم باشد داشتن استاندارد ISO۱۷۰۲۵ می باشد. استفاده از یک آزمایشگاه دارای این استاندارد اجباری نیست، اما معمولا توصیه می شود از آزمایشگاه های دارای این استاندارد استفاده نمایید. این بدین معنی است که آزمایشگاه کالیبراسیون الزامات ISO رابرآورده کرده است و شرایط فنی و الزامات سیستم مدیریتی را که برای ارائه نتایج تست و کالیبراسیون معتبر از نظر فنی ضروری است را دارا می باشد.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

تست کراس کات

تست چسبندگی از فعالیت های مهم بازرسی رنگ است.

تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد را خوردگی (corrosion) می نامند. محیط های اطراف فلزات و از جمله فولادها که کاربرد وسیعی در زندگی ما دارند و به عنوان محیط های خورنده شناخته می شوند عبارتند از: هوا، آب، خاک، مواد شیمیایی و مخلوطی از این محیط ها. یکی از راه های معروف و شناخته شده ی کنترل خوردگی در این محیط های خورنده، استفاده از رنگ های مناسب و اعمال آن روی سطح فلز است. رنگ می تواند به عنوان یک لایه محافظ از تماس فلز و محیط خورنده ی اطراف آن جلوگیری کرده و یا آن را محدود کند. در نتیجه باعث جلوگیری و یا به تاخیر انداختن واکنش فلز با محیط اطراف می شود. رنگ ها علاوه بر نقش حفاظتی، نقش تزئینی، نمای ظاهری و دکوراتیو قطعات را هم بر عهده دارند.

 

با توجه به نقش مهم و کاربرد زیاد رنگ های صنعتی، چسبندگی آن ها به سطح فلزی و لایه های رنگ قبلی از اهمیت زیادی هم از جنبه حفاظتی، هم نمای ظاهری و هم از حیث اقتصادی برخوردار است. چسبندگی در واقع معیاری جهت تعیین مقاومت پوشش در برابر جدا شدن از سطح با اعمال نیروی عمودی در راستای جداسازی پوشش از سطح است. از عوامل موثر در چسبندگی می توان به آماده سازی سطح، تمیزی سطح، نوع رزین و مقدار آن در لایه رنگ، میزان شبکه ای شدن رزین در پخت کامل و غیره اشاره کرد.

 

روش های متفاوتی برای بررسی و تست چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر مورد استفاده قرار می گیرد که متداول ترین آن ها در صنعت کشورمان، تست چسب نواری (Tape Test) و تست Pull-Off است. تست چسب نواری خود به دو روش متداول زیر انجام می گیرد:

• آزمایش چسبندگی به صورت دو خط متقاطع یا ایکس کات (X-CUT)
• آزمایش چسبندگی به صورت برش عرضی یا کراس کات (CROSS-CUT)

 

موضوع این نوشته، معرفی و توضیح تست های چسبندگی ایکس کات و کراس کات طبق ASTM D 3359 است. در این استاندارد، آزمایش چسبندگی رنگ با اعمال و جدا نمودن چسب نواری بر روی بریدگی یا برش ایجاد شده روی فیلم رنگِ سطوح فلزی با دو روش A (روش ایکس کات) و B (روش کراس کات) توضیح داده شده است. از روش ایکس کات بیشتر برای کارهای صنعتی و کارگاهی و از روش کراس کات بیشتر برای کارهای آزمایشگاهی استفاده می شود. روش کراس کات معمولاً برای رنگ های با ضخامت کمتر از ۱۲۵ میکرون به کار می رود.

 

اصول تست چسبندگی رنگ با چسب نواری:

 

اصول روش تست ایکس کات (X-CUT) به این صورت است که یک بریدگی به شكل X در قسمتی از فیلم رنگ روی سطح فلز ایجاد می شود و سپس یک چسب نواری مخصوص را بر روی بریدگی اعمال و پس از مدت زمان مشخصی از روی آن جدا می کنند. جدا شدن رنگ از لبه های بریدگی X با مقیاس OA تا ۵A مورد ارزیابی قرار می گیرد. مقیاس ۵A حالت بدون جدایش است.

 

اصول روش تست کراس کات (CROSS-CUT) هم به این صورت است که به وسیله ابزار برش متقاطع کراس کات، شبکه ای از ۶ الی ۱۱ شکاف یا بریدگی به صورت خطوط عمود بر هم در قسمتی از فیلم رنگ روی سطح فلز ایجاد می شود و سپس یک چسب نواری مخصوص را بر روی آن ها اعمال و پس از مدت زمان مشخصی جدا می کنند. جدا شدن رنگ از لبه های بریدگی ها با مقیاس ۰B تا ۵B مورد ارزیابی قرار می گیرد. مقیاس ۵B حالت بدون جدایش است.

 

 

 

 

 

تست چسبندگی رنگ به روش ایکس کات (X-CUT):

 

ابزار و تجهیزات لازم:

 

1- ابزار برش: تیغ تیز، تیغ موکت بری، چاقو و یا هر وسیله برنده ی دیگری که بتواند فیلم رنگ را بدون زخمی کردن لبه های بریدگی برش داده و در همان بار اول به سطح فلز برسد.

2- خط کش برش: خط کش فولادی با لبه های صاف برای اطمینان از برش صاف و مستقیم

3-چسب نواری: چسب مخصوص با پهنای یک اینچ یا ۲۵ میلی متر. چسب نواری متداول برای انجام تست چسبندگی، پرماسل ۹۹ (Permacel 99) است.

4-پاک کن: برای فشار دادن و چسباندن بهتر چسب به سطح از یک پاک کن نرم (مثلاً پاک کن انتهای مداد) استفاده می شود.

5-ذره بین و چراغ قوه

 

 

 

روش انجام تست:

 

1-قسمتی از سطح را که هیچ گونه آلودگی، رطوبت و ایراد سطحی ندارد، انتخاب کنید. در ASTM D 3359 الزامي برای دما و رطوبت برای انجام تست چسبندگي ذکر نشده است ولی در استاندارد ISO 2409 (که مربوط به تست کراس کات است)، دما و رطوبت مناسب برای انجام آزمون، به ترتیب ۲±۲۳ درجه سانتیگراد و ۵±۵۰ درصد ذکر شده است.

2-به کمک خط کش و ابزار برش، دو برش متقاطع به طول تقریبی ۴۰ میلی متر بر روی فیلم رنگ ایجاد کنید، به طوری که از وسط یکدیگر بگذرند و زاویه کوچک بین آن ها ۳۰ تا ۴۵ درجه باشد. برش باید به گونه ای باشد که در همان مرتبه اول، فیلم رنگ را برش داده و به سطح فلز رسیده باشد. در صورتی که برش X به سطح فلز نرسیده باشد و فلز رویت نشود، باید برش X جدیدی در محل دیگری ایجاد نمایید و عمیق تر نمودن شکاف قبلی صحیح نمی باشد

3-دو دور کامل از چسب نواری را جدا کرده ( البته به دلیل هزینه بالای چسب های مخصوص تست چسبندگی این کار چندان مرسوم نیست) و یک تکه ۷۵ میلی متری از آن را ببرید.

4-وسط چسب را در محل تقاطع برش ها قرار داده و دو طرف آن را به سمت زاویه کوچکتر تقاطع بچسبانید، سپس با پاک کن روی آن مالش دهید تا کاملاً به سطح بچسبد.

5-پس از گذشت ۳۰±۹۰ ثانيه، چسب را به سرعت و بدون تکان اضافه دست از روی سطح بکنید.

6-محل برش X را از لحاظ جدایش رنگ از سطح فلز با استفاده از مقیاس های معرفی شده در مقیاس جدایش رنگ مورد بازرسی قرار دهید. معیار پذیرش تست چسبندگی در اسپک پروژه مشخص می شود. در بیشتر پروژه ها معیار پذیرش سطح ۴A  و ۵A  تعیین می شود.

7-اگر تست ایکس کات بر روی نمونه آزمون (تست پلیت) انجام می شود، در دو محل دیگر نیز تکرار شود. اگر تست بر روی قطعه اصلی انجام می شود، برای اطمینان از چسبندگی رنگ در کل سطح، تست را به تعداد کافی در محل های دیگر از سطح تکرار کنید.

 

 

 

 

 

مقیاس جدایش رنگ:

 

• ۵A:  بدون هیچ گونه جدایش
• ۴A: مقدار جزئی کنده شدن یا جدایش در امتداد بریدگی ها و یا در محل تقاطع برش ها
• ۳A: جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بریدگی ها تا ۱٫۶ میلیمتر در طرف دیگر
• ۲A: جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بیشتر بریدگی ها تا ۳٫۲ میلیمتر در طرف دیگر
• ۱A: جدایش در اکثر نواحی برش X در زیر چسب
• ۰A: جدایش دورتر از ناحیه X

 

 

تست کراس کات (CROSS-CUT):

 

تجهیزات لازم:

 

1-ابزار برش متقاطع شبکه ای:  تیغ تیز، تیغ موکت بری، چاقو و یا هر وسیله برنده ی دیگری که بتواند فیلم رنگ را بدون زخمی کردن لبه های بریدگی برش داده و در همان بار اول به سطح فلز برسد.

 

2- چسب نواری:چسب مخصوص با پهنای یک اینچ یا ۲۵ میلی متر. چسب نواری متداول برای انجام تست چسبندگی، پرماسل ۹۹ (Permacel 99) است.

3-پاک کن: برای فشار دادن و چسباندن بهتر چسب به سطح از یک پاک کن نرم (مثلاً پاک کن انتهای مداد) استفاده می شود.

4-ذره بین و چراغ قوه

  

روش انجام تست:

 

1- قسمتی از سطح را که هیچ گونه آلودگی، رطوبت و ایراد سطحی ندارد، انتخاب کنید. در ASTM D 3359 الزامي برای دما و رطوبت در زمان تست چسبندگي ذکر نشده است ولی در استاندارد ISO 2409 (که مربوط به تست کراس کات است)، دما و رطوبت مناسب برای انجام آزمون، به ترتیب ۲±۲۳ درجه سانتیگراد و ۵±۵۰ درصد ذکر شده است.

2-به کمک ابزار برش کراس کات، دو شبکه برش متقاطع به طول تقریبی ۲۰ میلی متر بر روی فیلم رنگ ایجاد کنید. برش باید به گونه ای باشد که در همان مرتبه اول، فیلم رنگ را برش داده و به سطح فلز رسیده باشد. بدون ابزار برش کراس کات هم می توان با استفاده از یک تیغ تیز، این برش ها را انجام داد. در این صورت برای رنگ های تا ضخامت ۵۰ میکرون، ۱۱ برش با فاصله یک میلی متر از هم و برای رنگ های از ضخامت ۵۰ تا ۱۲۵ میکرون، ۶ برش با فاصله ۲ میلی متر از هم به صورت متقاطع ایجاد می کنیم.

 

 

 

3-به کمک یک برس نرم، روی بریدگی های شبکه ای را تمیز می کنیم.

4-دو دور کامل از چسب نواری را جدا کرده و یک تکه ۷۵ میلیمتری از آن را ببرید.

5-وسط چسب را در محل تقاطع برش ها قرار داده و دو طرف آن را به سمت زاویه کوچکتر تقاطع بچسبانید. سپس با پاک کن روی آن مالش دهید تا کاملاً به سطح بچسبد.

6- پس از گذشت ۳۰±۹۰ ثانيه، چسب را به سرعت و بدون تکان اضافه دست از روی سطح بکنید.

 

 

 

7- محل برش را از لحاظ جدایش رنگ از سطح فلز با استفاده از طبقه بندی شکل زیر برای مقدار جدایش در تست کراس کات مورد بازرسی قرار دهید. معیار پذیرش تست چسبندگی در اسپک پروژه مشخص می شود. در بیشتر پروژه ها معیار پذیرش سطح ۴B و ۵ B تعیین می شود.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

استفاده از گازوئیل به عنوان روان کننده چه مضراتی می تواند داشته باشد ؟

 

گازوئیل نامی است  که در انگلیسی به آن سوخت دیزل نیز می گویند و از فرآورده های نفتی به دست می آید که به عنوان سوخت در خودروها و حتی خودروهای سنگین استفاده می گردد .

 

تمامی فرآورده های نفتی پالایشگاهی و حتی گازوئیل های به دست آمده شامل ماده ای به نام آروماتیک و انواع ترکیبات سولفوردار است که مرکپتان ، سولفید و ... بیشتر حائز اهمیت می باشد ، اما وجود گازوئیل در خودروها ، مضرات زیادی را در بر دارد و علاوه بر فرسودگی و خوردگی زودتر تجهیزات خودرو ،هنگام سوختن ، گاز سمی و خطرناکی مانند دی اکسید گوگرد SO2 در محیط اطراف تولید می کند .

 

 این گاز سمی علاوه بر این که  در تنفس انسان ها  و دیگر موجودات های زنده اختلال ایجاد می کند بلکه می توانند به راحتی در آب حل شوند و با حل شدن آن ها در آب  ، اسید تولید شده و منجر به تشکیل باران های اسیدی می گردد .

 

پژوهشگران انگلیسی در رابطه با تاثیرات بخارهای گازوئیل بر سلامت انسان به این نتیجه رسیدند که گازوئیل می تواند بر روی اعصاب تنفسی انسان ، تاثیر بسیار نامطلوبی بگذارد .

 

طبق مطالعه و تحقیق هایی  که توسط پزشکان مختلف انجام شده ، ریه انسان سنسورهای حسی بسیار قوی دارند که می تواند در برابر اینگونه موادهای مضر واکنش نشان دهد و معمولا این واکنش ها به صورت سرفه و یا نوع دیگر می باشد . از طرفی ممکن است این سلول های عصبی در اینگونه شرایط های نامناسب در برابر واکنش ها قدرتمنده شده و تبدیل به بیماری آسم شود و علاوه بر آن بخارهای گازوئیل می تواند بیماری های سرطانزایی را نیز ایجاد کند .

 

یکی دیگر از مضرات مواد آروماتیک در گازوئیل ، ناسازگاری مایع با لاستیک های به کار رفته در حلقه های آبندی و شلنگ ها است که با طی گذشت زمان ، باعث خشک شدن ، خوردگی و حل شدن آن ها می شود ، همچنین به دلیل تفاوت داشتن در کوتاه بودن زنجیره هیدروکربن های موجود در گازوئیل ، نسبت به روغن ها و نداشتن خاصیت روان شدن، از آن ها برای سوخت استفاده می کنند .

 

لازم به ذکر است جهت تهیه نمودن ویسکوزیته مناسب در برخی موارد باید به گازوئیل ، مواد پلیمری اضافه نمود که باعث افزایش مصنوعی ویسکوزیته می شود ، اما این امر روانکاری را تشکیل نمی دهد و دیگر پارامترهایی که برای یک روغن در صنعت نیاز است ، مانند نقطه اشتعال که در حین کارکرد دستگاه در دماهای بالا اهمیت می یابد را تغییر نمی دهد .

 

گازوئیل با روغن های پایه که در صنعت ، به عنوان روغن های حل شونده از آن استفاده می کنند تفاوت هایی دارد ازجمله مقدار اکسیداسیون گازوئیل ها بسیار زیاد است و معمولا مواد شیمیایی با اکسیژن واکنش نشان می دهند و چون روانکارها در مجاورت هوا کار می کنند با اکسیژن هوا ترکیب شده  و این باعث ایجاد ترکیبات اسیدی و آلدئید ها می گردد ، وجود این گونه ترکیب ها باعث تشکیل لاک ، رسوبات قیری و غیر قابل حل می شود ، به همین دلیل سعی می گردد در روغن ها برای برای مقاومت در مقابل اکسیداسیون از آروماتیک ها و مواد اشباع نشده استفاده نشود .

 

معایب گازوئیل ها در صنعت

• عدم روانکاری مناسب
• کاهش در سرعت برش
• کاهش عمرابزار و عدم صافی سطح
• ایجاد مشکلات تنفسی و سرطان ناشی از آلودگی در محیط کار
• عدم شستشو مناسب سطح کار و ته نشین شدن ذرات
• بیشتر شدن مقدار مصرف به علت تبخیر زیاد بر اثر حرارت ایجاد شده بین ابزار و قطعه
• نقطه اشتعال پایین و احتمال آتش سوزی
• افزایش فرسایش الکترود به جای قطعه در پروسه اسپارک
• صدمه به رنگ و لوازم های لاستیکی دستگاه
• ایجاد بوی نامطبوع  و افزایش دود حاصل از حرارت تشکیل شده

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

آزمون جریان گردابی

 

اساس روش های آزمون جریان گردابی یا الكترومغناطیسی (ET) بر این است كه وقتی یك سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیك ماده ای رسانا قرار داده شود، جریان های گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریان های القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند كرد كه در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدان ها موجب ایجاد یك نیروی ضد محركه الكتریكی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد، اگر ماده از نظر ابعاد و تركیب شیمیایی یكنواخت باشد. مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ كاوشگر نزدیك سطح قطعه در تمامی نقاط سطح قطعه یكسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندكی كه نزدیك لبه های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریان های گردابی مجاور آن تغییر می كند و در نتیجه كاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریان های گردابی به وجود می آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ كاوشگر تغییر خواهد كرد.

 

از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد كیفیت و شرایط قطعه كار نتیجه گیری كرد. این روش ها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می توان آن ها را برای آشكارسازی عیوب سطحی و زیرسطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به كار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد. همچنین می‌توان خواص فیزیكی مانند رسانایی الكتریكی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیكی را تعیین كرد.

 

در تست جریان گردابی ما از یک دستگاه که کار آن تولید جریان مغناطیسی است استفاده می کنیم.

بدین صورت که درون سیم پیچی که در دستگاه قرار دارد جریان الکتریکی القا می شود.

به علت وجود جریان الکتریکی در قطعه، میدان مغناطیسی نیز ایجاد می شود.

حال این میدان مغناطیسی را بر روی قطعه اعمال می کنیم.

 

اساس کار تست ET

 

اساس کار تست جریان گردابی، تداخل در میدان مغناطیسی تولید شده توسط دستگاه می باشد.

بدین صورت که پس از اعمال این جریان بر روی قطعه، در صورت وجود ناپیوستگی و یا عدم سازگاری جنس ماده، جریان دچار تغیر می شود.

 

موارد استفاده از تست جریان گردابی

 

تست جریان گردابی معمولاً برای سنجش موارد زیر استفاده می شود:

• بررسی جنس قطعه یا تجهیز
• وجود ناپیوستگی در قطعه یا تجهیز
• بررسی ریز ساختار ماده
• دسته بندی مواد
• بررسی ضخامت پوشش
• یافتن میزان خوردگی در ماده

نکته: از تست جریان گردابی، صرفاً به عنوان روشی برای پی بردن به وجود یا عدم وجود ناپیوستگی در قطعه استفاده می شود.

برای برآرود دقیق ناپیوستگی از روش های مکمل دیگر نظیر تست التراسونیک یا تست RT استفاده می شود.

 

 

چگونگی یافتن عیوب و ناپیوستگی ها

 

آزمون جریان گردابی یک روش مقایسه ای می باشد.

• بدین صورت که ابتدا از دستگاه بر روی یک قطعه و یا تجهیز سالم و بدون نقص استفاده می شود.
• سپس نتایج بررسی و ثبت می شود.
• حال از دستگاه بر روی قطعه مورد نظر استفاده می کنیم.
• نتایج حاصله را با نتایجی که از قطعه سالم داشتیم مقایسه کرده و در صورت مغایرت، متوجه وجود ناپیوستگی می شویم.
• برای بررسی ریز ساختار و یا جنس قطعه نیز ابتدا با جسمی که ساختار مورد نظر ما را دارا می باشد تست گرفته سپس قطعه های جدید مورد آزمون قرار می گیرند و نتایج مقایسه می شود.

     همچنین برای بررسی ضخامت پوشش و یا یافتن خوردگی در قطعه نیز از تست جریان گردابی استفاده می شود.

• به این صورت که اگر در حین تست قطعه، در برخی نقاط نتایج تغیر کند، متوجه حضور خوردگی یا تغیر سایز پوشش می شویم.

 

 

 

مزایا و معایب تست جریان گردابی

• صرفاً یک روش مقایسه ای می باشد
• در این روش نمی توان به صورت عددی حجم یا طول ناپیوستگی را بدست آورد
• برای انجام تست نیاز به نمونه سالم داریم
• سرعت این آزمون بسیار بالاست
• فرآیند ساده آزمون و نتیجه گیری لحظه ای
• جنس قطعه مورد تست حتما باید رسانا باشد
• عدم نیاز به کوپلنت
• وابستگی زیاد به صافی سطح
• وابستگی به جهت ناپیوستگی در قطعه
• عمق نفوذ محدود
• بهترین روش برای تشخیص جنس قطعات و انبارگردانی

 

کاربردهای جریان گردابی

ترمز برخی از قطارها از جریان‌های گردابی بهره می‌برد، و ترمز جریان گردابی نام دارد. هنگام ترمز، چرخ‌های فلزی در معرض میدان مغناطیسی یک الکترومغناطیس قرار می‌گیرند و جریان‌های گردابی در آنها تولید می‌شوند. بر اساس قانون لنز، اندرکنش میدان مغناطیسی ناشی از این جریان‌ها، با میدان مغناطیسی اولیه باعث کند شدن و در نهایت بازایستادن چرخ‌ها از حرکت می‌شود. انرژی حرکتی چرخ‌ها به صورت گرما تلف می‌شود.
از دیگر کاربردهای جریان‌های گردابی، پدیدهٔ شناوری مغناطیسی در ابررساناهاست. از این خاصیت برای تولید نیروی محرکهٔ یک نوع از قطارهای مَگ‌لِو (Maglev) استفاده می‌شود. قطار مگ‌لو دو نوع دارد.
در گرمایش القایی از جریان‌های گردابی برای ذوب فلزات استفاده می‌شود. هم‌چنین در اجاق القایی از همین موضوع برای پخت‌وپز استفاده می‌شود.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901