مطالب سایت

وظایف بازرس جوش

 

بازرس جوش فردی است که مسئول نظارت بر حسن اجرای اتصال، مجموعه و سازه جوشی است. بنابراین بطور طبیعی او می بایست اطمینان حاصل کند که تمامی فعالیت های مربوطه به درستی در حال انجام هستند. بازرس جوش در انتهای کار و به عنوان آزمونگر اتصال، مجموعه، سازه یا تجهیز جوشی وارد نمی شود، بلکه او از ابتدای کار و به هنگام تامین قطعات و مواد پایه و مصرفی مورد نیاز تا به هنگام تحویل دهی ساختار جوشکاری شده حضور دارد. از این استانداردهای مربوطه از جمله استاندارد ایزو 3834 (ISO 3834) فعالیت های مرتبط با بازرسی و آزمون که به نوعی بیانگر وظایف گروه بازرسی جوش است را به سه گروه کلی تقسیم می نمایند:

• فعالیت های مربوط به بازرسی و آزمون پیش از جوشکاری
• فعالیت های مربوط به بازرسی و آزمون حین از جوشکاری
• فعالیت های مربوط به بازرسی و آزمون پس از جوشکاری

 

 

 

وظایف بازرس جوش پیش از جوشکاری

 

بازرس جوش پیش از جوشکاری می بایست از تناسب و اعتبار گواهینامه های نیروی انسانی دخیل در اجرا از جمله جوشکاران، متصدیان (Operators) دستگاه های جوشکاری و آزمونگران غیرمخرب (NDT Men)، استفاده از مشخصات رویه جوشکاری (WPS) مناسب، صحت کیفیت مصالح جوشکاری از جمله فلزات پایه و مواد مصرفی مورد استفاده، آماده سازی مناسب اتصال و رعایت دیگر الزامات مندرج در مراجع طراحی و ساخت و نیز دستور العمل جوشکاری (WPS) اطمینان حاصل نماید.

 

وظایف بازرس جوش حین از جوشکاری

 

بازرس جوش حین از جوشکاری می بایست از رعایت پارامترهای ضروری جوشکاری (essential welding parameters) اجرای صحیح دمای پیش گرم و رعایت درجه حرارت بین پاسی، تمیزکاری و شکل دهی پاس جوش های ایجاد شده، شیارزنی پشت جوش (Back Gouging)، ترتیب و توالی جوشکاری (Welding Sequence)، بازپخت مناسب و کافی مواد مصرفی جوشکاری و استفاده صحیح از آنها، کنترل اعوجاج های حاصل از جوشکاری (Welding Distortion) و انجام آزمون های میان فرایندی اطمینان حاصل نماید.

 

وظایف بازرس جوش پس از جوشکاری

 

بازرس جوش پس از جوشکاری می بایست از انجام مناسب بازرسی چشمی (VI) و سایر آزمون های غیرمخرب (NDT)، انجام مناسب آزمون های مخرب (DT)، صحت شکل و ابعاد ساختار جوشی، اجرای مناسب عملیات پس از جوشکاری از جمله عملیات حرارتی (Post Weld Heat Treatment - PWHT) و آزمون های دیگر، مستندسازی کامل و دقیق سوابق کیفی از جمله گزارشات حاصل از آزمون های غیرمخرب (NDT) و نمودارهای مربوط به عملیات حرارتی پس از جوشکاری (PWHT) و تدوین کتابچه سوابق کیفی ساختار جوشی (Welded Equipment / Structure Quality Records) اطمینان حاصل نماید.

 

ویژگی های رفتار حرفه ای

بازرس جوش می بایست رفتاری حرفه ای داشته باشد که برخی از ویژگی های آن در ادامه آورده شده اند:

• هنگام گزارش شرایط غیرقابل قبول، از اصطلاحات صحیح استفاده نماید.
• تا زمانی که روش جوشکاری تایید نشده باشد، شروع جوشکاری را تایید نکند.
• از انجام جوشکاری در محدوده رویه تأیید شده اطمینان حاصل نماید.
• برای فراگیری آماده بوده و گوش دادن بداند.
• از تجربه و دانش بازرسی در موضوع مربوطه برخوردار باشند.
• از تایید موضوع بازرسی که الزامات مورد نیاز را برآورده نکرده باشد، پرهیز نماید. مگر آنکه مشتری آن و عواقب مربوطه  را به صورت مکتوب بپذیرد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

آزمون فراصوتی

 

كلمه آلتراسونيك (Ultrasonic) از نظر لغوی به معنی مافوق صوت، ماورآی صوت و یا فراصوت می باشد و در اصطلاح به فركانس های بيشتر از فركانس های صوتی اطلاق می شود. فركانس های صوتی به محدوده فركانس هایی گفته می شود كه به وسيله گوش انسان قابل درك است. بنابراين امواج فراصوتی دارای فركانس هایی هستند که در این بازه (بیشتر از 20 كيلو هرتز در ثانیه) قرار ندارند.

در این روش، امواج فراصوتی (Ultrasonic) به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه بازتابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین كرد. حال اگر یك عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد كه اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌كند. روش های فراصوتی به طور گسترده ای برای آشكارسازی عیوب داخلی مواد به كار می روند ولی می توان از آنها برای آشكارسازی ترك های كوچك سطحی نیز استفاده كرد.

 

 

 

دستگاه های آزمون فراصوتی (UT) دارای دو قسمت اساسي است که عبارتند از:

 

• مولد يا منبع قدرت كه انرژی الكتريكی در فركانس های مورد لزوم را توليد می كند.
• مبدل تبديل كننده كه ضربان الكتريكی را به نوسانات مكانيكی تبديل می نمايد.

مبدل يا تبديل كننده كه انرژي دريافتی از مولد را به انرژی نوسانی مكانيكی با همان فركانس تبديل می كند. مبدل های از جنس پيزو الكتريك متداول تر بوده و از كريستال طبيعی كوارتز يا سراميك پلی كريستالين مثل سرب، زيركونيت و تيتانيت تشكيل شده اند. اگر جسم مزبور در معرض تغيير سريع ولتاژ قرار گيرند به طور آنی ابعاد آن تغيير می كند و بالعكس وقتي كه نيروهای مكانيكی به سطوح مختلف عنصر پيزوالكتريك اثر كند، تغييرات الكتريكی ايجاد می شود بطوری كه عنصر مزبور قادر است نوسانات مكانيكی را به انرژی الكتريكی تبديل نمايد.

آزمون فراصوتی (UT) برخلاف آزمون پرتونگاری (RT) تنها نيازمند دسترسی به يك طرف اتصال می باشد، مزیتی که در بسیاری از موارد می تواند راهگشا باشد.

 

آزمون فراصوتی ( UT) از انرژی صوتی با فرکانس بالا برای انجام آزمون‌ها و اندازه گیری‌ها استفاده می‌کند. بازرسی فراصوتی را می‌توان برای کارهایی از قبیل کشف عیب، ارزیابی عیب، اندازه گیری ابعادی، توصیف مواد و کارهای بیشتر استفاده کرد. برای توضیح قاعده‌ی کلی بازرسی از شکل نمونه ای بازرسی پالس اکو همان طور که در شکل زیر دیده می‌شود، استفاده می‌کنیم.

 

یک سیستم نمونه ای بازرسی فرا صوتی (UT) از چندین واحد عملیاتی از جمله مبدل، تجهیزات نمایشی و ارسال و دریافت کننده‌ی پالس تشکیل شده است. یک ارسال و دریافت کننده‌ی پالس، وسیله ای الکترونیکی است که می‌تواند پالس‌های الکترونیکی با ولتاژ بالا ایجاد کند. با استفاده از پالس‌های تولید شده توسط ارسال کننده‌ی پالس، مبدل انرژی فراصوتی با فرکانس بالا تولید می‌کند. انرژی صوتی به درون مواد به صورت امواج وارد می‌شود و منتشر می‌گردد. هنگامی که در مسیر موج یک ناپیوستگی همانند یک ترک وجود داشته باشد، مقداری از انرژی از سطح آن عیب بازتاب می‌شود. سینگنال موج بازتاب شده بوسیله ی مبدل به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود و بر روی یک صفحه‌ی نمایشگر نشان داده می‌شود. زمان حرکت سیگنال می‌تواند به طور مستقیم با فاصله ای که سیگنال طی کرده است، مرتبط باشد. از طریق سیگنال اطلاعاتی درباره‌ی محل بازتاب کننده، اندازه گیری، جهت گیری و گاهی دیگر خصوصیات را می‌توان به دست آورد.
بازرسی فرا صوتی یک روش آزمون غیر مخرب (NDT) فراگیر و بسیار مفید است. برخی از مزایای بازرسی فرا صوتی که اغلب به آن‌ها اشاره می‌شود عبارتند از:

1-بازرسی فراصوتی هم به ناپیوستگی های سطحی و هم به ناپیوستگی زیرسطحی حساس است.

-2نسبت به دیگر روش‌های NDT می‌تواند برای کشف یا اندازه گیری عیب به عمق بیشتری نفوذ کند.

-3 هنگامی که از تکنیک پالس اکو استفاده می‌شود فقط کافی است به یک طرف قطعه دسترسی داشته باشیم.

-4 از لحاظ تشخیص محل بازتاب دهنده و تخمین اندازه و شکل آن دقت بالایی دارد.

-5 قطعه‌ی مورد نظر نیاز به کمترین آماده سازی دارد.

-6تجهیزات الکترونیک می‌توانند نتایج لحظه ای به ما ارائه کند. با استفاده از سیستم‌های اتوماتیک می‌توان تصویراتی با جزئیات زیاد تولید نمود. علاوه بر کشف عیوب می‌توان از آن برای مقاصد دیگری هم چون اندازه گیری ضخامت نیز استفاده کرد.

همانند همه‌ی روش‌های NDT، بازرسی فراصوتی نیز محدودیت‌های خودش را دارد که عبارتند از:

-1 برای انتقال صوت باید سطح در دسترس باشد.

-2 نسبت به دیگر روش‌ها نیازمند مهارت و آموزش گسترده تری می‌باشد.

-3 به صورت معمول نیازمند یک ماده‌ی کوپلنت برای ارتقاء انتقال انرژی صوتی به درون قطعه‌ی مورد آزمون می‌باشد.

-4 بازرسی موادی که زبر هستند، شکل نامنظمی دارند، بسیار کوچک هستند، دارای نازکی استثنایی هستند، یا همگن نیستند، مشکل است.

-5چدن و دیگر مواد دانه درشت به علت انتقال کم صوت و ایجاد سیگنال‌های پارازیت زیاد برای بازرسی مشکل زا هستند.

-6 عیب‌های خطی که جهت گیری موازی با موج صوت دارند، ممکن است کشف نشوند.

-7مراجع استاندارد برای کالیبراسیون تجهیزات و توصیف عیوب مورد نیاز می‌باشند.

مقدمه ای که در بالا آمد، یک مقدمه‌ی ساده شده بر این روش آزمون غیر مخرب یعنی آزمون فراصوتی می‌باشد. اما برای این که با استفاده از امواج فراصوتی بازرسی مؤثری صورت گیرد مطالب بسیار بیشتری درباره‌ی این روش باید دانست.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

الکترود و پتانسیل الکترودی استاندارد

برای پیش بینی امکان انجام واکنش های اکسایش – کاهش میان دوگونه، همواره لازم است که تمایل نسبی این دوگونه به اکسایش یا کاهش معین شود، اما برای مقایسه قدرت کاهندگی فلزها باید با سلول الکتروشیمیایی آشنا شوید. از آنجایی که سلول الکتروشیمیایی دستگاهی شامل دو نیم سلول است، ابتدا به بررسی نیم سلول ها پرداخته و با معرفی پتانسیل الکترودی استاندارد، بحث پیرامون رقابت فلزها برای از دست دادن الکترون را آغاز می کنیم.

 

نیم سلول یا الکترود:

در فلزها منظور از الکترود، تیغه ی فلزی است که در محلول کاتیون های آب پوشیده ی خود قرار دارد. اگر الکترود استاندارد مورد نظر باشد باید غلظت کاتیون های آب پوشیده یک مولار باشد. به عنوان مثال با قرار دادن تیغه ی روی در محلولی از یون های آب پوشیده ی Zn 2+  مانند محلول روی سولفات ، نیم سلول روی یا الکترود روی ساخه می شود.

وقتی نمک روی سولفات به داخل آب ریخته می شود، یون های ( Zn 2+ (aq و ( SO2-4 (aq تولید می شوند. در محلول اولیه تعداد این یون ها با هم برابر بوده و محلول از لحاظ الکتریکی خنثی است، اما بعد از قرار دادن تیغه ی روی در محلول روی سولفات، تعدادی از اتم های Zn  موجود در تیغه، الکترون خود را روی تیغه بر جای می گذارند و به صورتZn 2+  وارد محلول می شوند. در نتیجه تیغه ی فلز دارای بار منفی و محلول الکترولیت دارای بار مثبت می شود. زمانی که محلول الکترولیت به اندازه ی کافی دارای بار مثبت شد، دیگر نمی تواند یون Zn 2+  جدیدی را بپذیرد، در نتیجه بین تیغه ی روی و محلول الکترولیت تعادل زیر برقرار می شود:

در این تعادل به ازای هر یون Zn 2+  که از تیغه ی فلزی وارد محلول می شود یک یون Zn 2+  از محلول الکترولیت به تیغه ی فلزی برمی گردد.

 

رسانای الکترونی:

الکترون ها با حرکت خود در فلزها باعث می شوند که آن ها رسانای خوبی برای جریان برق باشند. به موادی که شارش الکترون در آن ها سبب جریان برق می شود، رسانای الکترونی می گویند. فلزها و گرافیت، رساناهای الکترونی هستند.

 

رسانای یونی:

اگر در یک ماده جا به جایی یون ها به سمت قطب های مخلف سبب جریان برق شود، آن ماده رسانای یونی است. محلول های الکترولیت و نمک های مذاب از این جمله هستند.

 

پتانسیل الکترودی استاندارد(E° ):

به اختلاف پتانسیل الکتریکی میان تیغه و محلول الکترولیت، در یک الکترود استاندارد، پتانسیل الکترودی استاندارد (E° ) می گویند.

 از آنجایی که راه مستقیمی برای اندازه گیری پتانسیل الکترودی استاندارد وجود ندارد، پتانسیل نسبی با مقایسه پتانسیل هر الکترودی با یک الکترود مرجع به دست می آید. الکترود استاندارد هیدروژن(SHE) به عنوان الکترود مرجع انتخاب شده است که پتانسیل الکترودی آن در هر دمایی صفر در نظر گرفته می شود.

 

الکترود استاندارد هیدروژن(SHE):

الکترود استاندارد هیدروژن شامل یک الکترود پلاتینی است که در محلول اسیدی با PH=0 (محلولی که غلظت یون

( H+ (aq در آن یک مولار است) قرار دارد و گاز هیدروژن با فشار یک اتمسفر از روی آن عبور داده می شود.

نکته: تیغه ی پلاتینی نقش جاذب فیزیکی (H2 (g را دارد. به طور کلی اگر هیچ یک از موارد مربوط به تعادل یک الکترود، در فاز جامد نباشند، از یک فلز بی اثر مانند پلاتین استفاده می شود تا نیم واکنش مورد نظر در سطح آن انجام شود. در اینجا پلاتین می تواند مولکول های (H2 (g را در سطح خود جذب کند تا این مولکول ها فرصت کافی برای در تماس بودن با محلول الکترولیت را داشته باشند. مولکول های (H2 (g الکترون های خود را روی صفحه ی پلاتینی بر جای گذاشته و به یون های H+ (aq)   به هنگام تبدیل شدن به مولکول های ( H2 (g، الکترون ها را از سطح صفحه ی پلاتینی پس می گیرند.

نکته: اسیدی که در SHE استفاده می شود باید سه ویژگی داشته باشد:

•   قوی باشد.
•   یک ظرفیتی باشد.
•   یک مولار باشد.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

تعریف خوردگی

تعریف خوردگی : خوردگی را به چند بیان می توان تعریف نمود
(۱) از بین رفتن یا پوسیدن یک ماده در اثر انجام واکنش با محیطش .
(۲) از بین رفتن مواد در اثر عواملی که صد در صد مکانیکی نیستند .
(۳) عکس متالوژی استخراجی .

بعضی ها ترجیح می دهند که “خوردگی “را فقط در مورد فلزات بکار برند و بعضی دیگر طیف وسیع تر فوق را بکار میبرند .

اکثر سنگ معدن های آهن شامل اکسید اهن می باشند و رنگ زدن فولاد به وسیله آب و اکسیژن منجر به تولید اکسید اهن هیدراته می شود

.
زنگ زدن منحصرا در مورد خوردگی اهن و فولاد به کار می رود، هر چند که فلزات دیگر نیز هنگام خوردگی تبدیل به اکسیدهای خود می شوند ،بنابراین می گوئیم فلزات غیر اهنی خورده می شوند و نمی گوئیم زنگ می زنند .

انواع خوردگی

خوردگی را می توان به روش های مختلف طبقه بندی نمود . برای تشخیص نوع خوردگی در اکثر موارد چشم غیر مسلح کافی است، لکن گاهی اوقات بزرگ نمایی (مثلا ذره بین یا میکروسکوپ هایی با بزرگ نمایی های کم) مفید خواهد بود یا ضروری است .

اطلاعات با ارزش برای حل یک مسئله خوردگی غالبا ” با مطالعه دقیق نمونه های ازمایشی خورده شده یا تجهیزات یا اجزائی که منهدم شده اند ، بدست می اید. بررسی و مطالعه نمونه های خورده شده مخصوصا قبل از تمیز کردن انها ضروری است .

در بین انواع خوردگی می توان ۸ نوع منحصر به فرد پیدا نمود ،لکن تمام انها کم وبیش وجه تشابهی دارند .
این ۸ نوع عبارتند از :(۱)خوردگی یکنواخت یا سرتاسری (uniform attack )،(۲) یا دو فلزی (galvanic or two metal corrosion) ،(۳) خوردگی شیاری (crevice corrosion) ،(۴) حفره دار شدن (pitting) ،(۵) خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion ) ،(۶) جدایش انتخابی (selective leaching ) ،(۷)خوردگی سایشی (erosion corrosion)،(۸) خوردگی توام با تنش (stress corrosion) . این طبقه بندی اختیاری است و ممکن است صد در صد کامل نباشد، لکن تقریبا “تمام انواع مشکلات و انهدام های ناشی از خوردگی را شامل می شود . ضمنا”ترتیب فوق نشاندهنده اهمیت انواع ذکر شده نیست .

در زیر ۸ نوع خوردگی فوق الذکر از نقطه نظر خصوصیات ،مکانیزم ها و طرق جلوگیری از انها مورد بحث خواهند گرفت . خسارت هیدروژنی ، اگر چه از انواع خوردگی محسوب نمی شود ، لکن چون به طور غیر مستقیم در اثر خوردگی واقع می شود.

خوردگی یکنواخت (uniform attack)

خوردگی یکنواخت معمول ترین و متداول ترین نوع خوردگی است . معمولا “به وسیله یک واکنش شیمیایی که به طور یکنواخت در سرتاسر سطحی که در تماس با محلول خورنده قرار دارد،مشخص می شود .

 فلزنازک و نازکتر شده و نهایتا “از بین می رود یا تجهیزات مورد نظر منهدم می شوند . مثلا “یک قطعه فولاد یا روی در داخل یک محلول رقیق اسید سولفوریک معمولا” با سرعت یکسانی در تمام نقاط قطعه خورده خواهد شد.

خوردگی یکنواخت یا سرتاسری ،از نظر تناژ مقدار فلز خورده شده بالاترین رقم را دارد . لکن این نوع خوردگی از نقطه نظر فنی اهمیت چندانی ندارد ،زیرا عمر تجهیزاتی که تحت این نوع خوردگی قرار می گیرند را دقیقا “می توان با ازمایشات ساده ای تخمین زد . برای این منظور ،تنها قرار دادن نمونه های ازمایش در داخل محلول مورد نظر غالبا “کافی است . خوردگی یکنواخت را به طریق زیر می توان متوقف نمود یا کم کرد :(۱)انتخاب مواد و پوشش صحیح ، (۲) به وسیله ممانعت کننده ویا(۳) با استفاده از حفاظت کاتدی . این روش های مبارزه با این نوع خوردگی را که می توان به تنهائی یا با یکدیگر به کار برد.

اکثر انواع دیگر خوردگی طبیعت پیچیده تری دارند و به سختی می توان انها را پیش بینی نمود . همچنین موضعی بوده و محدود به نواحی خاصی یا قطعات یا قسمت های معینی از ساختمان فلزی هستند، در نتیجه باعث انهدام های غیر منتظره یا زود رس کارخانجات ،ماشین الات یا ابزار الات می شوند .

خوردگی گالوانیکی یا دو فلزی (galvanic or two metal corrosion )

موقعی که دو فلز غیر همجنس که در تماس الکتریکی با یکدیگر هستند ،در معرض یک محلول هادی یا خورنده قراربگیرند ،اختلاف پتانسیل بین این دو فلز در تماس الکتریکی با یکدیگر نباشند ،خوردگی فلز مقاومت خوردگی کمتری دارد ،افزایش یافته وبر عکس ،خوردگی فلز مقاوم تر ،تقلییل می یابد . فلزی که مقاومت خوردگی کمتری دارد اندی شده و فلز مقاوم تر (از نظر خوردگی ) کاتدی می شود معمولا “کاتد یا فلز کاتدی در این نوع خوردگی با اصلا” خورده نمی شود و یا اگر خورده شود ، مقدار خوردگی ان خیلی کم خواهد بود . ویژگی برقراری جریان الکتریکی بین فلزات غیر همجنس باعث شده است که این نوع خوردگی ،خوردگی گالوانیکی یا دو فلزی نامیده شود .این نوع خوردگی، خوردگی الکترو شیمیایی بوده ، لکن برای سهولت تشخیص ، اصطلاح گالوانیکی یا دو فلزی را در این مورد به کار می بریم .

در خوردگی گالوانیکی ، معمولا پولاریزاسیون واکنش کاتدی (پولاریزاسیون کاتدی)کنترل کننده است ، چون درجه پولاریزاسیون و موثر بودن ان بستگی به فلز و الیاژ دارد ، لذا قبل از انکه بتوان میزان خوردگی گالوانیکی را برای یک کوپل پیش بینی نمود ، لازم است اطلاعاتی درباره ویژگی پولاریزاسیون انها به دست اورد . مثلا تیتانیم در اب دریا خیلی نجیب می باشد (مقاومت عالی نشان می دهد )، چون که خوردگی گالوانیکی یک فلز فعال تر که در تماس با تیتانیم در اب دریا قرار می گیرد ،معمولا شدید نخواهد بود یا کمتر از مقداریست که پیش بینی می شود .دلیل ان این است که تیتانیم به سهولت در آب دریا به صورت کاتدی پولاریزه می شود .

به طور خلاصه ، جداول گالوانیکی ویژگی خوردگی گالوانیکی را دقیق تر از جدول emf نشان می دهد . بایستی توجه داشت که در مورد سری گالوانیکی نیز استثنائاتی وجود دارد ، لذا هر جا که ممکن باشد بایستی ازمایشات خوردگی در شرایط مورد نظر انجام شود.

اثرات محیط

ماهیت و خورندگی محیط به میزان زیادی بر شدت خوردگی گالوانیکی تاثیر می گذارد . معمولا فلزی که مقاومت کمتری نسبت به محیط مورد نظر دارد ،اند می شود . بعضی وقت ها پتانسیل یک زوج گالوانیکی در یک محیط دیگر عکس می شود . معمولا هم فولاد و هم zn به هم متصل روی خورده می شود وفولاد حفاظت می شود . در موارد خاصی مثل دیگ های اب گرم در درجه حرارت های بالاتر ازf ◦۱۸۰حالت فوق بر عکس شده و فولادی اندی می شود . ظاهرا در این حالت محصولات خوردگی zn باعث نجیب تر شدن این فلز نسبت به فولاد می شود .
تانتال از نظر مقاومت در برابر خوردگی یک فلز خیلی مقاوم است و نسبت به پلاتین و کربن اند است ، لکن پیل حاصل تنها در درجه حرارتهای بالا فعال است . مثلا در زوج تانتال – پلاتین جریان تا c◦۱۱۰بر قرار نمی شود ودرc ◦ ۲۶۵ حدودma/ft2 100 جریان وجود دارد . تانتال نسبت به چدن پر سیلیسیم در اسید سولفوریک غلیظ کاتد است، لکن جریان بین ان دو به سرعت به صفر می رسد . در بالاتر ازc◦ ۱۴۵ قطبین پیل عکس می شود . تانتال را نبایستی در تماس با فلزات آندی قرار داد زیرا هیدروژن کاتدی را جذب نموده و ترد می شود .

خوردگی گالوانیکی در اتمسفر نیز واقع می شود . شدت آن بستگی به نوع و مقدار رطوبت موجود در اتمسفر دارد . مثلا خوردگی نزدیکی سواحل دریا بیشتر از اتمسفر خشک می باشد . کندانس بخار در نزدیک ساحل دریا حاوی نمک است و لذا هادی تر است (و خورنده) ودر رطوبت ودرجه حرارت یکسان نسبت به کندانس در یک ناحیه دور از دربا الکترولیت بهتری است . ازمایشات اتمسفری در نقاط مختلف نشان داده اند که روی (zn) در تمام موارد نسبت به فولاد آند است ، الومنیوم وضعیت مختلفی و متغیری داشته و قلع و نیکل همواره کاتد بودند . موقعی که فلزات کاملا خشک باشند خوردگی گالوانیکی اتفاق نخواهد افتاد ، زیرا الکترولیتی برای حمل جریان بین سطوح الکترودها وجود ندارد ...

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

 

روش های تعیین سرعت خوردگی

ساده ترین روش اندازه گیری سرعت خوردگی یک فلز در محیط خورنده ،تمیز کردن فلز از چربی ومحصولات خوردگی ،توزین اولیه آن و قرار دادن در محیط خورنده در مدت زمان مشخص  و در نهایت تمیز کردن محصولات خوردگی و توزین مجدد فلز می باشد.با داشتن کاهش وزن فلز ،می توان متوسط سرعت خوردگی(mpy)  (mpy=mills per year)را محاسبه کرد.از مزایای استفاده از نمونه های آزمایش کاهش وزن ،ارزان و ساده بودن نمونه وامکان پذیری بررسی آنالیز محصولات خوردگی و انجام تست در آزمایشگاه می باشد.به هر حال نیاز به قرار گیری نمونه به مدت بسیار زیاد در محیط خورنده اصلی می باشد تا اندازه گیری سرعت خوردگی با دقت همراه شود. نمونه ها دارای شکل های مختلفی بوده و می توانند به صورت ورق،رینگ،استوانه ای باشند.در صنعت نمونه ها را با استفاده از یک نگهدارنده(holder) که ایزوله الکتریکی است ،در محیط قرار می گیرند.

روش دیگری که برای اندازه گیری سرعت خوردگی مورد استفاده قرار می گیرد استفاده از منحنی پلاریزاسیون می باشد.در این روش از دو متد  برون یابی(extrapolation) تافل ومقاومت پلاریزاسیون استفاده می شود.روش های پلاریزاسیون در مقایسه با روش کاهش وزن نیاز به زمان کمتری داشته وسریع تر انجام می شوند.رابطه تافل  با کنترل اکتیواسیون فرآیندهای آندی و کاتدی مرتبط می باشد.برای یک واکنش الکتروشیمیایی تحت کنترل اکتیواسیون،منحنی های پلاریزاسیون در صفحه  مختصات E بر حسب log(i) بصورت خطی بوده که رفتار تافل نامیده می شود.نمونه ای از رفتار پلاریزاسیون فلزات در محلول اسیدی در حضور یا عدم حضور اکیسژن و همچنین نمونه ای از رفتار تافل در منحنی های پلاریزاسیون کاتدی را می توان در شکل های زیر مشاهده کرد.با برون یابی شیب منحنی های کاتدی و آندی تافل می توان پتانسیل خوردگی را بدست آورد(E corr).

ia=ic=icorr     (1

نهایتا  یک (محدوده ده میلی آمپر)decade برای خطی بودن برون یابی تافل

(tofel extrapolation) و داشتن اطمینان در دقت اندازه گیری مناسب ،بدست می آید.وقتی پلاریزاسیون غلظتی  و مقاومت اهمی به منحنی اضافه می شوند دقت در برون یابی تافل سخت تر می شود.منحنی های پلاریزاسیون در شرایط پایدار نیاز به شناخت واکنش های خوردگی دارند.روش های گالوانواستات و پتانسیو استات

(galvanoststic and potantiostatic) برای تعیین بهتر سرعت های خوردگی مورد استفاده قرار می گیرند.در زیر نمونه هایی از منحنی ها که ساده ترین فرم منحنی های پلاریزاسیون می باشد مورد بررسی قرار می گیرد.

در برون یابی تافل مشکلات زیادی وجود دارد چون منحنی های پلاریزاسیون برگشت پذیر(reversible) نیستند وتحت تاثیر شرایط تجربی آزمایش وشرایط محیطی قرار می گیرند.

منحنی پلاریزاسیون فلز در محلول اسیدی بدون هوا

با روش برون یابی قسمت خطی منحنی های آندی و کاتدی می توان Ecorr و I corrرا مشخص نمود.

واکنش آندی انحلال فلز می باشد و واکنش کاتدی آزاد شدن هیدروژن است.

 مقادیر Ecorr و I corr  را می توان مستقیما  از نقطه تقاطع بدست آورد.

در پتانسیل خوردگی Ecorr  سرعت واکنش کاتدی با سرعت واکنش آندی (خوردگی فلز) برابر می شود.

ثابت های تافلc)βو (βa  از طریق محاسبه شیب منحنی آندی و کاتدی بدست می آیند.

 لازم به توضیح است که اختلاف پتانسیل هر یون نسبت به فلز پایه ،پتانسیل اضافی نامیده می شود .

لازم به ذکر است که واکنش برگشت پذیر ،واکنشی است که دو طرف معادله شیمیایی در حالت تعادل باشند و با اندکی تغییر بتوان جهت معادله را تغییر داد.

جریان کاتدی کل ،مجموع جریان واکنش های احیایی اکسیژن وهیدروژن بوده وباید با جریان واکنش آندی تکی موازنه شود.

با توجه به تلاطم الکترولیت و بزرگی جریان محدود کننده، که برای احیا اکسیژن است،مقدار جریان تعادلی تغییر می کند.

در پتانسیل خوردگی(Ecorr) ،سرعت احیا هیدروژن برابر با سرعت انحلال فلز است.در این صورت سرعت خوردگی (I corr) را می توان بر حسب دانسیته جریان تخمین زد و ثابت های تافل(βaو βc) را می توان از نمودارهای تافل برای شاخه های آندی و کاتدی بدست آورد.

 

مقاومت  پلاریزاسیون خطی

از دیگر روشه ای تعیین سرعت خوردگی استفاده ازمقاومت پلاریزاسیون خطی می باشد برای تعیین مقاومت پلاریزاسیون خطی مراحل زیر انجام می شود:

1-تغییر پتانسیل در محدوده 10-20mV از E corr و اندازه گیری جریان(i)

2-ترسیم یک نمودار خطی از (E app-E corr) بر حسب i    . مقدار i app آندی مثبت و i app کاتدی منفی می باشد.

E app پتانسیل اعمالی و E corr پتانسیل خوردگی می باشد.

3-شیب نمودار دانسیته جریان بر حسب پتانسیل در نزدیکی E corr  به عنوان مقاومت پلاریزاسیون (Rp) شناخته می شود.

 برای واکنش های تحت تاثیر اکتیواسیون مقدار Rp را می توان با i corr مرتبط دانست

پس می توان مقاومت پلاریزاسیون را به صورت زیر فرموله کرد

Icorr:دانسیته جریان خوردگی (μA/Cm2)

βa:شیب منحنی آندی پلاریزاسیون(V/decay)(شیب تافل آندی)

βc:شیب منحنی کاتدی پلاریزاسیون(V/decay)(شیب تافل کاتدی)

Rp:مقاومت پلاریزاسیون(Ω.Cm2)

با مشخص شدن دانسیته جریان خوردگی ، سرعت خوردگی از رابطه زیر محاسبه می شود:

Vcorr:سرعت خوردگی(mm/year)

Icorr:دانسیته جریان خوردگی (μA/Cm2)

M.W.:جرم مولکولی ماده خورده شده(gr/mole)

n: تعداد بار منتقل شده در حین فرآیند خوردگی

d: دانسیته فلز خورده شده(gr/Cm3)

 

مقدار خطی منحنی پتانسیل – جریان بستگی به مقادیر βa و βc دارد.برای محاسبه مقدار B نیاز به داشتن شیب های تافل می باشد.در آزمایشگاه از سل 3-الکترودی برای اندازه گیری مقاومت پلاریزاسیون استفاده می شود.در فرآیندهای شیمیایی و صنایع تصفیه از پروب های خوردگی پلاریزاسیون خطی  برای مانیتور لحظه ای ،استفاده می شود.پروب ها  از نوع 2-الکترودی یا 3-الکترودی هستند.با این روش ها می توان اندازه گیری دقیق را حتی در سرعت های خوردگی خیلی کم داشت(<0.1 mpy) .شایان ذکر است که در حال حاضر نرم افزار های مختلفی وجود دارند که با استفاده از آنها شیب منحنی های تافل و جریان خوردگی و مقاومت پلاریزاسیون بسادگی محاسبه می شوند.استاندارد ASTM G-102 نحوه محاسبه را به صورت عملی نشان می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

معمولاَ اصطلاح سختی به خاصیت اجسام در مقابل نفوذ جسم دیگری به سطح آنها و میزان مقاومت و نفوذپذیری آنها اطلاق می شود.
رایج ترین آزمایش سختی، مشتمل بر حركت یك جسم نفوذ كننده و یا فرو رونده بداخل جسم مورد آزمایش و ثبت نیروی لازم برای این كار و یا اندازه گیری مقدار فرو رفتگی در برابر یك نیروی معین می باشد، كه این ازمایش، آزمایش سختی فرو روندگی نامیده می شود. چنانچه جرم معینی از یك ارتفاع مشخص بر روی سطح قطعه(که خاصیت الاستیک زیادی دارد) مورد آزمایش انداخته شود و مقدار واجهش آن جرم معین اندازه گرفته شود، به این آزمایش، آزمون سختی واجهشی گفته می شود. ساده ترین نوع سختی سنجی، خراشیدن سطح جسم نمونه به وسیله یك سوهان می باشد. مقدار خراش های ایجاد شده از نظر كمی و كیفی نشان دهنده میزان سختی نسبی جسم خواهد بود. مقدار ساییدگی سطح جسم تحت شرایط تعیین شده، به عنوان سختی سایشی و مقاومت در مقابل سایش نامیده می شود.

اصول سختی سنجی بر پایه اندازه گیری مقاومت جسم در مقابل فرو رفتگی است كه اساس و مبنای دستگاههای اندازه گیری مختلف می باشد. ابزار فرو رونده، در جسم، در آزمون سخت سنجی ممكن است به صورت ساچمه، مخروط ناقص، یك سطح و یا هرم باشد كه معمولا از فولاد سخت یا الماس ساخته شده و تحت یك نیروی ایستا (استاتیك) بكار برده می شود.
در سختی سنجی فرو روندگی، به دو طریق ممكن است سختی را اندازه گیری نمود. یا باری كه بایستی تا عمق معینی فرو رفتگی را ایجاد نماید، اندازه گیری می شود و یا مقدار گودی ایجاد شده توسط یك بار مشخص اندازه گرفته خواهد شد. در آزمایش واجهش، یك بار متحرك و یا ضربه ای بر روی سطح قطعه مورد آزمایش انداخته می شود.
مقدار واجهش اندازه گرفته شده، سختی قطعه مورد آزمایش را نشان می دهد. شاید متداول ترین آزمایش های سختی سنجی بر روی فلزات، آزمون های برینل و راكول باشد، هر چند انواع آزمایشات سختی سنجی دیگری نیز امروزه با توجه به زیاد شدن فولادهای سخت و سخت تر شدن سطوح فولادها مورد استفاده قرار گرفته اند.
این آزمایشات شامل سختی سنج شور، ویكرز، مونوترون (آزمایش با گلوله الماس)، راكول سوپرفیشیال (سختی سطحی راكول) و سختی سنج هربرت می باشد.
همچنین لزوم تعیین سختی قطعات بسیار نازك، قطعات بسیار ریز و تعیین گرادیان سختی (افت نسبی سختی) در فواصل بسیار كم و در لایه های نازك، سبب ابداع دستگاه های ریز سختی سنج ها مثل ریز سختی سنج نوپ شده است.

امروزه از روش های مختلف سختی سنجی به منظور اندازه گیری میزان سختی فلزات به ویژه پس از سخت کاری و عملیات حرارتی استفاده می شود. اساس کار دستگاه های سختی سنجی شامل ایجاد نقطه اثر بر سطح فلز و بررسی آن می باشد. مهم ترین روش های مرسوم سختی سنجی که در ادامه به بررسی آنها پرداخته می شود عبارتند از:

- روش برینل

- روش ویکرز

- روش راکول

 

روش برینل

یكی از قدیمی ترین آزمایشات سختی سنجی، آزمایش برینل می باشد. این آزمایش، یك آزمون سختی سنجی ایستایی می باشد كه عبارتست از فشردن یك ساچمه فولادی سخت بر روی سطح یك قطعه نمونه.
در این آزمون معمولاَ از یك ساچمه به قطر 10 میلی متر از جنس فولاد سخت و یا كربور تنگستن، برای اعمال یك بار بر روی سطح ماده استفاده می شود كه برای فلزات سخت، مقدار بار 3000 كیلوگرم، برای فلزات نیمه سخت 1500 كیلوگرم و برای نرم 500 كیلوگرم و یا كمتر می باشد.

تفاوت انواع مختلف این دستگاه ها به شرح زیر است:
1-روش وارد آوردن بار، به عنوان مثال اعمال نیرو توسط فشار روغن، چرخ دنده و پیچ و یا استفاده از اهرم و وزنه.
2-روش اجرای عملیات، به عنوان مثال استفاده از نیروی دست و یا نیروی ماشین.
3-روش اندازه گیری بار وارده، به عنوان مثال استفاده از پیستون و وزنه، فشار سنج بوردون، نیروسنج و یا اهرم و وزنه.
4-اندازه دستگاه، برای مثال دستگاه بزرگ و یا دستگاه كوچك (سیار و قابل حمل).

آزمایش برینل را می توان توسط یك دستگاه آزمون عمومی (یونیورسال) با اضافه كردن یك مبدل مناسب كه ساچمه را نگهدارد، انجام داد. آزمایش بر روی ورق های فلزی را می توان با استفاده از ابزارهای دستی مثل انبردست و  ساچمه و گیره فنری با قدرت 22 پوند انجام داد. برای انجام آزمایش برینل، قطعه نمونه را بر روی سندان قرار داده و سندان را بالا می برند به طوری كه یا ساچمه مماس شود. پمپ نمودن روغن به داخل سیلندر اصلی، سبب اعمال یك نیروی رو به پایین به پیستون اصلی دستگاه و در نتیجه فشار وارد آوردن بر روی ساچمه می شود. این فشار باعث فرو رفتن ساچمه بر روی سطح قطعه مورد آزمایش می گردد. پیستون كاملاَ روان، كار می نماید لذا تلفات اصطكاك قابل چشم پوشی است. با نصب یك فشار سنج بوردون، مقدار تقریبی بار وارده نشان داده می شود. هنگامی كه بار وارده، به مقدار مورد نظر برسد، وزنه تعادل بالای دستگاه با عمل یك پیستون كوچك، به بالا كشیده می شود. این عمل به منزله ضامن اطمینانی است كه بار زیادی بر روی ساچمه وارد نشود. در آزمایشات استاندارد، قطر حفره ایجاد شده توسط ساچمه، به وسیله یك میكروسكوپ میكرومتر و یا میكروسكوپ برینل كه یك صفحه شفاف مدرج در میان دید آن می باشد، اندازه گرفته می شود. آزمایش برینل معیار خوبی برای اندازه گیری سختی می باشد ولی دارای محدودیت هایی است. یكی از این محدودیت ها، مناسب نبودن آن برای مواد بسیار سخت می باشد. در این موارد، ساچمه اكثراَ تغییر شكل می دهد. همچنین برای قطعات خیلی نازك كه احتمالاَ عمق حفره ایجاد شده بیشتر از ضخامت قطعه باشد، این روش مناسب نمی باشد. یكی دیگر از محدودیت ها، مناسب نبودن آن برای قطعاتی است كه سطح آنها سخت شده باشد. در این موارد ممكن است عمق حفره ایجاد شده از ضخامت لایه سخت شده بیشتر باشد، و در نتیجه نرمی مغز قطعه، نتیجه آزمون را بی اعتبار نماید. در آزمایشات استاندارد، بار كامل بمدت 30 ثانیه بر روی فلزات آهنی و 60 ثانیه بر روی فلزات نرمتر وارد می آید. عدد سختی برینل، مقدار اسمی فشار بر واحد سطح حفره ایجاد شده برحسب كیلوگرم بر میلیمتر مربع می باشد. این عدد با تقسیم بار وارده بر سطح حفره ایجاد شده كه كره در نظر گرفته می شود محاسبه می گردد. مقدار بار وارده و قطر حفره ایجاد شده در فرمول زیر قرار داده می شود:
كه در این فرمول BHN عدد سختی برینل (كیلوگرم بر میلی مترمربع)، P مقدار بار اعمال شده (به كیلوگرم)، D قطر ساچمه (میلی متر) و d قطر حفره ایجاد شده به میلی متر می باشد. به منظور آزادی عمل قابل قبول در ازمایشات، این اعداد به گونه ای انتخاب شده اند كه با یكدیگر همپوشی داشته باشند. ضخامت قطعات نمونه جهت آزمایش نبایستی كمتر از ده برابر عمق حفره ایجاد شده باشد. چنانچه قطعات نازكتر بعنوان نمونه مورد آزمایش قرار گیرند، عدد سختی بدست آمده، در حقیقت عدد سختی اندازه گیری شده مربوط به سندان زیر قطعه مورد آزمایش می باشد. آزمایش برینل دارای محدودیت ها و معایبی نیز می باشد. یكی از این معایب این است كه این آزمایش، مخرب می باشد، زیرا بر روی نمونه آزمایش ، حفره ای بر جا  می ماند. در بیشتر موارد باقی ماندن این حفره، قطعه را غیرقابل استفاده می نماید. از طرف دیگر اكتریت دستگاه های آزمایش برینل سنگین هستند (بیشتر از 200 پوند) كه باعث ایجاد اشكال در جابجایی و  تحرك گردیده و مناسب استفاده در خارج از آزمایشگاه نمی باشد. همچنین دستگاه برینل نسبت به سایر دستگاه ها گرانتر می باشد. برای مثال یك دستگاه برینل ساده با متلقات و میكروسكوپ، معمولاَ بیش از 5000 دلار قیمت دارد. از طرف دیگر این آزمایش یك آزمایش نظری است كه عواملی مثل آموزش كاربران، تجربه و استعداد آنها در اندازه گیری ابعاد حفره ایجاد شده، ممكن است در نتایج آزمایش اثر داشته باشد. اگرچه این اثرات معمولا كم است، ولی نتایج خوانده شده توسط دو نفر از كاربران بر روی یك قطعه نمونه و در یك آزمایش، ممكن است به طور متوسط تا 10 درصد اختلاف داشته باشد. هم چنین لزوم محاسبه شده عدد برینل (BHN) بجای خواندن مستقیم، یك محدودیت و نقص محسوب می شود.
از طرفی آزمایش برینل هم محاسنی دارد، چون قدمت آن زیاد و كاملاَ جا افتاده است، بیشتر مردم با آن آشنایی داشته و عموماَ نتایج آزمایشات برینل، در صنایع مورد قبول واقع گردیده است. این آزمایش را می توان سریع و معمولا در كمتر از دو دقیقه انجام داد. صرفنظر از قیمت و هزینه اولیه دستگاه، انجام آزمایش معمولا ارزان تمام می شود و در نهایت وجود نقایص درونی مواد از جمله وجود یك نقطه سخت و یا یك حفره ، اثر بزرگی در نتیجه آزمایش برینل نخواهد داشت.

 

روش ویکرز

محاسبه سختی مواد با استفاده از نسبت بار وارده به سطح فرو رفتگی (مثل آزمایش برینل) شامل سایر آزمون ها نیز می گردد كه یكی از آنها آزمایش تعیین سختی به طریقه ویكرز می باشد. در این ازمایش از یك دندانه الماسه كوچك، به شكل هرم مربع القاعده استفاده می گردد كه زاویه نوك آن 136 درجه و بار وارده از 5 تا 120 كیلوگرم با تقسیمات 5 كیلوگرمی می تواند تغییر نماید.

به منظور اجرای آزمایش، قطعه نمونه را روی سندان قرار داده و به وسیله یك پیچ، سندان به سمت بالا حركت می نماید تا قطعه دقیقا نزدیك نوك دندانه قرار گیرد. سپس با آزاد كردن اهرم شروع كننده آزمایش، یك بازوی سنگین كه نسبت آن 20 به یك می باشد، رها شده و وزن بازو به ارامی بر روی وارد می آید و سپس بازو به محل اولیه بر می گردد. آماده كرده مجدد دستگاه برای ازمای، به وسیله فشار دادن یك پدال پایی انجام می شود. پس از آنكه سندان به پایین آورده شده یك میكروسكوپ بر روی قطعه قرار گرفته و قطر مربع فرور فتگی با دقت 0.001 میلی متر اندازه گرفته می شود. در صورت لزوم از ساچمه ای به قطر 1 یا 2 میلی متر به عنوان دندانه نیز می توان استفاده نمود. از دستگاه و یكرز اصولا در پژوهش ها استفاده می شود، یكی از مزایای دستگاه و یكرز كه بعضی از كاربران این دستگاه به آن اعتراف كرده اند، دقت اندازه گیری ابعاد فرو رفتگی حاصله است. اندازه گیری قطر یك مربع، بسیار دقیق تر از اندازه گیری قطر یك دایره است زیرا برای اندازه گیری قطر دایره بایستی فاصله دو خط مماس بر دایره اندازه گرفته شود. روش ویكرز، نسبتاض سریع بوده و با آن می توان سختی نمونه های نازك تا 0.006 اینچ ضخامت را اندازه گرفت. گفته شده است كه تا محدوده 1300 درجه سختی (تقریباَ 150 درجه سختی برینل) نتایج این روش دارای دقت مطلوب می باشد. به نظر می رسد كه امكان مسطح شدن دندانه دستگاه و یكرز كمتر از دندانه برینل باشد. از معایب آزمایش ویكرز این است كه این آزمایش، مخرب بوده و سرعت اجرای آنم كمتر از ازمایش برینل و راكول است و سطح قطعه نمونه را بایستی قبل از آزمایش پرداخت نمود كه این كار وقت زیادی را می گیرد. اگرچه آزمایش ویكرز بسیار دقیق تر از راكول و برینل است ولی قیمت دستگاه آن نیز بسیار گرانتر می باشد. در مقابل، نتایج ازمایش ویكرز در سطح وسیعی از صنایع پذیرفته شده است. عدد سختی دستگاه ویكرز با دندانه الماس هرمی شكل، كه به صورت خلاصه، HV نوشته می شود، از فرمول زیر محاسبه می شود.

 
كه در این فرمول، HV عبارتست از عدد سختی و یكرز با دندانه الماسه هرمی شكل برحسب كیلوگرم بر میلی متر مربع، F بار وارده بر حسب كیلوگرم و d قطر مربع فرو رفتگی برحسب میلی متر است.

 

روش راکول

راکول برای اندازه گیری سختی فلزات نسبتاً سخت مورد استفاده قرار می گیرد که بر سه نوع است :

راکول A : که نیروی 60 کیلوگرم را اعمال می کند

راکول B که نیروی 100 کیلوگرم را اعمال می کند

راکول C که نیروی 150 کیلوگرم را اعمال می کند

راکول هم بصورت ساچمه ای و هم بصورت سوزنی موجود است.

اساس کار اغلب این دستگاه ها به نقطه اثر ایجاد شده به روی سطح فلز است. راکول ساچمه ای به کمک 1 ساچمه کار می کند بطوریکه وزن اعمال شده به روی فلز بواسطه ی این ساچمه فلز منتقل می شود که دارای اندازه های مختلفی است ولی راکول سوزنی به کمک یک سوزن این نیرو را روی فلز ایجاد می کند که نقطه اثر آن بصورت یک مخروط 120 درجه خواهد بود. راکول های از نوع A و C هردو نقطه اثر آن ها بصورت یک مخروط 120 درجه است ولی راکول، ساچمه ندارد و دارای سوزن هرمی شکل با زاویه 130 درجه است که نقطه اثر آن یک چهار گوش است.

آزمایش سختی راكول شبیه آزمایش برینل است كه در آن عدد سختی، نسبتی از بزرگی حفره ای است كه توسط یك دندانه(عمق نفوذ) و با وارد آوردن یك بار ثابت معین بر روی قطعه نمونه بوجود می آید. آزمایش راكول با آزمایش برینل از نظر اصول متفاوت است، زیرا در آزمایش راكول سه نوع بار و دندانه مختلف را می توان انتخاب نمود.
اختلاف آزمایش راكول با آزمایش برینل در كوچكتر بودن بار وارده و شكل دندانه ایجاد كننده حفره است و در نتیجه حفره ایجاد شده كوچكتر و كم عمیق تر خواهد بود. بنابراین طیف كاربرد آن وسیعتر از آزمایش برینل و انجام آن سریعتر می باشد چون می توان مستقیماَ قرائت عدد سختی را انجام داد.

 

دندانه فرو رونده یا نفوذ كننده ممكن است یك ساچمه فولادی سخت شده بوده و یا یك مخروط الماسه با زاویه 120 درجه كه نوك مخروط آن گرد شده و بریل نامیده می شود، باشد. عدد سختی كه روی نشانگر مدرج می توان قرائت نمود، یك عدد دلخواه قراردادی است كه به طور معكوس با عمق حفره ایجاد شده، متناسب می باشد. مقیاس بكار رفته برای آزمایش، نشان دهنده بار وارده و نوع دندانه استفاده شده می باشد.

بعضی از دستگاه های آزمایش راكول، به صورت خاص برای تعیین سختی سطح ساخته شده اند. این آزمایش برای تعیین سختی سطح قطعاتی طراحی شده است كه در آن فقط یك فرو رفتگی سطحی و كم عمق، مورد نظر می باشد. دستگاه های آزمایش سختی سنجی سطحی از لحاظ اصول كاركرد، بادستگاه های معمولی راكول یكسان می باشند هر چند این دستگاه ها، نیروهای كوچك تر و سبكتری را مورد استفاده قرار داده و دارای سیستم های دقیق تری جهت اندازه گیری عمق فرو رفتگی می باشند. دستگاه های آزمایش سختی سنجی سطحی راكول می توانند بار كوچكی به مقدار 3 كیلوگرم و بارهای بزرگی به مقدار 15، 30 یا 45 كیلوگرم را به كار ببرند. یك درجه بر روی نشانگر دارای دندانه هایی مشابه با سایر دستگاه های سختی سنج راكول می باشند. آزمایش راكول هم مثل آزمایش برینل دارای مزایا، معایب و محدودیت هایی می باشد. آزمایش راكول یك آزمایش دقیق و حساس است و می توان آن را سریع اجراء نمود و نتیجه را مستقیماَ از روی دستگاه قرائت نمود، بدون اینكه نیاز به محاسبه داشته باشد. این آزمایش مانند آزمایش برینل در سطح جهانی مورد قبول قرار گرفته است.
آزمایش راكول یك ازمایش معتبر است كه هر كس می تواند‌ آن را انجام داده و نتایج یكسانی را بر روی یك نمونه بدست آورد و بستگی به مهارت اپراتور ندارد.
آزمایش راكول را بر روی طیف وسیعی از مواد گوناگون می توان انجام داده و سختی آنها را بدست آورد. معایب آزمایش راكول بسیار شبیه آزمایش برینل است. دستگاه آزمایش نسبتاَ گران و مناسب استفاده در خارج از آزمایشگاه نبوده و ازمایش عموماَ مخرب محسوب می شود.

سختی پرتابل:

سختی سنج پرتابل جهت اندازه گیری سختی لیب فولاد، فولاد ریخته­ گری شده و چدن بکار می رود. دستگاه سختی سنج پرتابل بر اساس اندازه‌گیری سرعت برخورد و بازگشت فرورونده کروی از جنس کاربید تنگستن عمل می کند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

 

 

 

منحنی تنش و کرنش

 

برای آنکه بتونیم پیش بینی درستی از رفتار ماده در برابر بار وارد شده داشته باشیم نیازمند منحنی تنش-کرنش ماده هستیم. هنگامی که جسم تحت بار خارجی قرار میگیره، تنش و کرنش معنا پیدا میکنه، چون تا زمانی که بار خارجی وارد نشده، مقدار تنش و کرنش صفره. از این منحنی خواص مهم ماده مثل مدول الاستیسته، شکل پذیری، تنش تسلیم، مقاومت نهایی و چقرمگی بدست میاد (جون الفبای عمران میدونستین این منحنی اینقدر بدرد بخوره🤔). وقتی تنش و کرنش را حساب کردیم تازه میتونیم بریم سراغ تحلیل و طراحی سازه.

 

1- تنش

 

1-1- مفهوم تنش

میله منشوری زیر تحت بار محوری P قرار داره. منظور از منشوری اینه که عضو سازه ای (میله) مستقیمه  و سطح مقطعش در سراسر طولش یکسانه. بار محوری رو هم که شما بهتر از من میدونید که محل اثر اون محور عضوه و باعث ایجاد کشش و یا فشار در میله میشه (البته تو این مثال بار محوری کششیه).

برای اینکه میله تحت بار خارجی وارده خراب نشه باید مقاومت عضو از نیروی وارده بیشتر باشه. مقاومت عضو به سطح مقطع و جنس میله بستگی دارد. با فرض جنس میله یکسان هرچه سطح مقطع عضو بیشتر باشه مقاومت عضو هم بیشتر میشه. برای اینکه مقاومت عضو تنها به نوع مصالح بستگی داشته باشد (به سطح مقطع بستگی نداشته باشه)، میتونیم از شدت نیروی وارد بر سطح استفاده کنیم. به شدت نیرو وارده بر سطح یا نسبت نیرو بر سطح (نیروی توزیع شده روی یک سطح )، تنش میگن (شما صد درصد تنش رو تجربه کردین، اخر ترم موقع امتحانا😖).

تنش بوسیله نماد یونانی سیگما (σ)  نشان داده میشه، علامت مثبت برای نشان دادن تنش کششی (هنگامی که عضو کشیده میشه➕) و علامت منفی نشان دهنده تنش فشاری (هنگامی که عضو  در فشاره➖) است. 

 

 

 

2-1- واحد تنش

از آنجا که تنش σ از تقسیم نیروی محوری بر مساحت مقطع عرضی بدست میاد، واحد اون نیرو بر واحد سطحه. در سیستم آحاد SI، نیرو بر حسب نیوتن (N) و مساحت برحسب مترمربعه (m^2). پس واحد تنش میشه نیوتن بر مترمربع (N ⁄ (m)^2 ) یا پاسکال (pa). چون پاسکال واحد خیلی کوچیکی برا تنشه معمولا از مگاپاسکال (Mpa)  برای تنش استفاده میشه .

 

2- کرنش

1-2-مفهوم کرنش

میله بر اثر نیروهای محوری دچار تغییر طول میشه. به تغییر طول به طول اولیه کرنش میگن. کرنش رو با حرف یونانی ε (اپسیلن) نمایش میدن. چنانچه طول اولیه میله را با حرف L و تغییر طول آن را با حرف یونانی δ (دلتا) نشان دهیم، کرنش بصورت زیر تعریف میشه:

 

 

اگه میله تحت نیروی محوری کششی قرار بگیره، کرنش رو کرنش کششی میگن، در این حالت میله بلند میشه. در صورتی که میله تحت  فشار قرار بگیره، کرنش رو کرنش فشاری میگن، در این حالت میله کوتاه میشه. معمولا کرنش کششی را مثبت و کرنش فشاری را منفی در نظر میگیرن.

 

2-2- واحد کرنش

از اونجایی که کرنش نسبت بین دو طوله لذا یک کمیت بدون بعده، یعنی فاقد واحده. بنابراین کرنش تنها با یک عدد نمایش داده میشه. مقادیر عددی کرنش معمولا بسیار کوچک هستن زیرا  مواد ساختمانی معمولا بر اثر بارگذاری تغییر طول کمی میدن. به عنوان مثال یک میله فولادی به طول 1 متر را درنظر بگیرین . اگر این میله تحت بارگذاری کششی قرار بگیرد و به اندازه 1.5 میلی متر افزایش طول میده

 

در عمل واحدهای مربوط به δ  و L به خود کرنش ملحق میشن و سپس کرنش بصورت هایی نظیر mm/m  و μm/m و in/in بیان میشه. برای مثال کرنش در معادله اخیر بصورت 150μm/m یا  6-^10×150 متر بر متر نشان داد. کرنش را هنگامی که مقدارش بزرگ باشد، بصورت درصد بیان می کنند (مثلا 0.15%).

 

3-ترسیم منحنی تنش و کرنش

 

1-3- تست کشش یا فشار

ارتباط بین تنش و کرنش در یک ماده بوسیله تست فشاری یا کششی ماده بدست میاد. از تست کششی برای موادی که استحکام کششی زیادی دارن مثل فولاد و از تست فشاری برای موادی که استحکام کششی کمی دارن مثل بتن استفاده میشه. یک نمونه از دستگاه تست کشش فولاد (دستگاه یونیورسال) و فشار بتن (دستگاه جک بتن شکن)

 

2-3- منحنی تنش-کرنش

در این تست نیروی محوری اعمال شده به نمونه بصورت پیوسته افزایش داده میشه و تغییرشکل معادل نیروی اعمال نیز اندازه گیری میشه. با مقادیر ثبت شده از تست، میتونیم منحنی بار- تغییرشکل ماده رو ترسیم کنیم. نتایج این منحنی (بار-تغییرشکل) به اندازه نمونه ها وابستست. از اونجا که طراحی سازه ای که قسمت های مختلف اون، هم اندازه نمونه های آزمایشی باشن کار غیرممکنیه، لازمه که نتایج آزمایش رو بصورتی بیان کنیم که بتونیم اون ها رو در مورد هر عضو با هر اندازه استفاده  کنیم. یکی از راه های ساده برای رسیدن به این منظور، تبدیل مقدار بار به مقدار تنش و تبدیل مقدار تغییرشکل به مقدار کرنشه (نکته: منحنی تنش-کرنش مواد گوناگون تفاوت زیادی با هم دارن. حتی آزمایش های متفاوت انجام شده بر روی ماده ای یکسان هم ممکنه نتایج متفاوت داشته باشه که بستگی به دمای نمونه و سرعت بارگذاری داره.

 

4- تنش-کرنش حقیقی

 

1-4- تفاوت تنش-کرنش مهندسی و تنش-کرنش حقیقی

چنانچه نمونه تحت بار تغییرشکل بده، سطح اولیه (A0) با افزایش بار کم میشه. تنش مهندسی تغییرات سطح رو درنظر نمیگیره ( براساس سطح اولیه (A0) است) ولی تنش حقیقی تغییرات سطح رو در نظر میگیره (کلن مهندسا در قید و بند دقت نیستن، در قید و بند سرعت و سهولتن🤭).

بدلیل اینکه تنش مهندسی از تقسیم نیرو بر سطح اولیه (A0) بدست میاد، منحنی تنش-کرنش مهندسی مشابه شکل منحنی بار-تغییرشکله. منحنی تنش-کرنش مهندسی بعد از رسیدن به مقامت نهایی افت میکنه چراکه نیرویی که مصالح میتونن تحمل کنن کم میشه (بعلت باریک شدگی). با این حال، مقدار تنش در منحنی تنش-کرنش حقیقی همیشه با افزایش کرنش، زیاد میشه. دلیلش اینه که از مقدار بروزشده سطح برای محاسبه تنش حقیقی استفاده میشه. حتی وقتیکه نیروی قابل تحمل مصالح کم میشه، کاهش در سطح نمونه، کاهش نیرو رو جبران میکنه و تنش پیوسته زیاد میشه. البته تنش حقیق و تنش مهندسی در ناحیه الاستیک منحنی تنش-کرنش،  یکسان هستن. از اونجایی که مهندسا معمولا در ناحیه الاستیک کار می کنن، کار با تنش مهندسی بجای تنش حقیقی مشکلی ایجاد نمیکنه.

 

 

 

2-4– علت محبوبیت تنش-کرنش مهندسی 

مهندسا به دو دلیل زیر معمولا با تنش مهندسی کار میکنن:

• برای یک منحنی تنش-کرنش حقیق تجهیزات آزمایشگاهی ویژه ای نیازه. منحنی تنش کرنش مهندسی خیلی آسون تر و مقرون بصرفه تره.
• تشخیص ویژگی هایی شبیه مقاومت نهایی در منحنی تنش حقیقی مشکله ولی در منحنی تنش مهندسی براحتی قابل تشخیصه.

 

5- منحنی تنش-کرنش فولاد

 

1-5- شکل کلی منحنی تنش-کرنش فولاد

فولاد ساختمانی یکی از پرمصرف ترین فلزاته که در ساختمان ها ، پل ها و برج ها و بسیاری از انواع دیگر سازه ها مورد استفاده قرار میگیره (دلیلشم که  همه میدونین، آفرین خواص مکانیکی مناسب و جوش پذیری خوب👏).  انجام تست کشش متداول ترین آزمون برای بدست آوردن مشخصات مکانیکی فلزاته. شکل کلی منحنی تنش-کرنش فولاد تحت تست کشش در شکل زیر نشان داده شده است. در این منحنی تنش روی محور عمودی و کرنش روی محور افقی ترسیم میشه.

 

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901

 

 

 

 

 

 

عیوب رنگ

با توجه اهمیت کاربرد رنگ‌ها و پوشش‌ها در زندگی و صنایع مختلف، توجه به کیفیت و کارایی آن‌ها هم از مهمترین اهداف شرکت‌های رنگسازی است، اما نکته مهم این است که داشتن فنی لازم و فرمولاسیون و هم‌چنین تولید با کیفیت جهت رسیدن به این هدف کفایت نمی‌کند، از این‌رو شناخت، تجربه چگونگی کاهش و یا رفع کامل بروز اشکالات در رنگ و رنگ آمیزی و هم‌چنین در زمان تشکیل فیلم و خشک شدن رنگ هم اهمیت می‌یابد. چنانچه کارشناسان فنی شاخت کافی نسبت به عیوب رنگ و هم‌چنین دانش علمی آن را نداشته باشند موفقیت آن‌ها تحت الشعاع است.ضخامت سنج رنگ

عموما فرض بر این است که فرمولاسیون رنگ‌ها صحیح بوده و عیوب رنگ ناشی از اشتباهات در حین اجراست. مواردی از قبیل عدم رعایت نسبت اختلاط صحیح، استفاده نامناسب از حلال، عدم آماده سازی مناسب سطح، ضخامت نامناسب رنگ، استفاده از رنگ نامناسب در مکان‌های خاص، اعمال در شرایط جوی نامناسب و… همگی در عیوب به وجود آمده در فیلم رنگ موثر هستند.ضخامت سنج رنگ

به طور کلی طبق تحقیقات به عمل آمده (از سوی انجمن خوردگی استرالیا) عدم کارایی پوشش‌ها و عیوب رنگ‌ها ناشی از چهار دلیل اصلی می‌باشد:

1. نقص و مشکل رنگ (%2)
2. تغییر محیط از زمانی که مشخصات پوشش اولیه طراحی شده است (%11)
3. مشخصات فنی نادرست (محصولی نامناسب برای کار مشخص)(%19)
4. خطا در اعمال و آماده‌سازی سطح (%68)

 

مهمترین عیوب رنگ

• عدم چسبندگی یا چسبندگی ضعیف
• عیوب در سطح فیلم
• ترک خوردگی
• عیوب ظاهری
• عیوب ناشی از اعمال رنگ

 

عدم چسبندگی-چسبندگی نامطلوب

1-لایه لایه شدن(Delamination)

نتایج حاصل از دست دادن چسبندگی بین لایه‌ها و یا بین زیرآیند و لایه ها می‌باشد.

 

دلایل لایه لایه شدن

• آلودگی بین لایه‌ها
• عدم رعایت زمان بازپوشانی
• ناسازگاری آستری و لایه نهایی

پیشگیری از لایه لایه شدن

• آماده سازی مناسب سطح
• تمیزی بین لایه‌ها
• رعایت زمان بازپوشانی

2-ورقه شدن(Peeling)

همانند لایه لایه شدن است، اگرچه تمایل به تولید لایه‌های نرم دارد که از دیگر لایه‌ها و یا زیرآیند جدا می‌شود.

 

دلایل ورقه‌ای شدن

• آلودگی بین لایه‌ها
• ناسازگاری لایه‌های سامانه پوششی

پیشگیری از ورقه‌ای شدن

• استفاده از مشخصات فنی درست
• تمیز بودن بین لایه‌ها در آماده‌سازی

 

عیوب در سطح فیلم رنگ

1-تاول زدن (Blistering)

برآمدگی شبه گنبدی یا تاول در فیلم رنگ خشک ناشی از کاهش چسبندگی به سطح زیرین

 

 

دلایل تاول زدن

• کاهش چسبندگی به دلیل وجود چربی، روغن، زنگ، رطوبت
• حلال محبوس در زیر رنگ
• تاول اسمزی در شرایط غوطه‌وری

پیشگیری از تاول زدن

• آماده سازی و اعمال صحیح
• اعمال سیستم پوششی مناسب

2-سوراخ زدن (Pinhole)

شکل‌گیری حفره‌های کوچک در حین اعمال و خشک شدن، به علت حباب‌های گاز و هوایی که نتوانسته قبل از تشکیل فیلم خارج شود.

 

دلایل سوراخ زدن

• حبس حلال یا هوا (شایع در زیرآیندهای متخلخل مانند پرایمرهای غنی از روی)
• اعمال غلط اسپری
• اختلاط نامناسب

پیشگیری سوراخ زدن

• استفاده از تکنیک‌های اعمال صحیح (فاصله مناسب اسپری از سطح)
• اختلاط حلال مناسب
• شرایط محیطی مناسب

 

ترک‌خوردگی (Cracking)

پوشش رنگ با ترک‌های آشکاری که ممکن است تا زیرآیند نفوذ کند، دیده می‌شود.ترک‌ها در اندازه‌های مختلف ریز و عمیق وجود دارند.

ضخامت سنج رنگ

 

دلایل ترک‌خوردگی

• ضخامت بالای فیلم رنگ
• عدم انعطاف‌پذیری پوشش
• جذب و واجذبی رطوبت
• تحرک سطح

پیشگیری از ترک‌خوردگی

• استفاده از سیستم‌های پوششی انعطاف‌پذیر
• اعمال رنگ با ضخامت مناسب
• اعمال صحیح (تکنیک‌های اعمال)

عیوب ظاهری رنگ

1-چروک‌شدن (Wrinkling)

گسترش چروک‌های کوچک در فیلم رنگ که با الگویی اصطلاحا مشابه پنجه کلاغ رخ می‌دهد.

 

دلایل چروک‌شدن

به علت خشک شدن سریع سطح برای تشکیل یک پوسته است،که سپس چروکیدگی به علت تبخیر تدریجی حلال از زیرلایه نرم رنگ اتفاق می‌افتد.

پیشگیری از چروک‌شدن

• از پوشش‌ها و مشخصات فنی صحیح استفاده شود.
• اختلاط صحیح
• رعایت زمان بازپوشانی
• اعمال درست پوشش‌ها

2-رنگتراوی (Bleeding)

لکه‌دار شدن فیلم رنگ با نفوذ یک ماده رنگی قابل حل از رنگ زیرلایه، که نتیجه آن دگررنگی یا لکه‌دار شدن لایه نهایی است. هنگام بازپوشانی رنگ‌های قیر یا پایه تار این عیب بیشتر دیده می‌شود.

دلایل رنگتراوی

• حل‌شدگی مجدد کلی یا جزئی لایه زیرین
• وجود حلال قوی‌تر در لایه رویی

پیشگیری از رنگتراوی

• استفاده از پوشش‌ها و مشخصات فنی صحیح
• استفاده از سیلر مناسب
• استفاده از مواد سازگار

3-گچی شدن (Chalking)

لایه ای ترد و پودری روی سطح فیلم رنگ که می‌تواند همراه با تغییر در فام یا رنگ پریدگی نیز باشد. گچی شدن یک خصلت شناخته شده در رنگ‌های مشخص برای مثال  رنگ های اپوکسی است.

 

 

دلایل گچی‌شدن

تجزیه‌پذیری بایندر رنگ در معرض نور خوشید

پیشگیری از گچی‌شدن

لایه نهایی مناسب با مقاومت بالا در مقابل گچی‌شدن و مقاومت در برابر اشعه فرا بنقش نور خورشید

 

عیوب ناشی از اعمال رنگ

1-سینه‌دادن و شره‌کردن

• سینه دادن(Sagging)

حرکتی که فیلم رنگ در فاصله زمانی بین استعمال و خشک شدن رنگ از خود بروز می‌دهد.در این حالت رنگ به شکل موجی به طرف پایین حرکت می‌نماید و در نتیجه قشر ناصافی بر روی سطح رنگ مشاهده می‌شود.

• شره کردن(Running)

حرکت قشر رنگ به طرف پایین به صورت خطی که به آن اشک رنگ نیز می‌گویند.

 

دلایل شره‌کردن

• آلوده بودن تشتک هوا و کلگی سیال
• رها نکردن ماشه در زمان مناسب
• زاویه نامناسب گان نسبت به سطح
• پاشش با ضخامت بالای رنگ
• بیش از حد رقیق کردن رنگ
• خشک نبودن لایه زیرین
• تبخیر نامناسب حلال

پیشگیری از شره‌کردن

• تمیز کردن تشتک هوا و کلگی سیال
• تنظیم فاصله گان(حدودا 25 سانتی متر)
• پرهیز از نگه داشتن ممتد ماشه
• تنظیم زاویه اعمال بین 30 تا 45 درجه
• اضافه کردن تینر به مقدار کافی

2-پوست پرتقالی‌ شدن(Orange Peeling)

ظاهری آبله‌دار به صورت یکنواخت، در برخی از فیلم‌های رنگ اسپری شده که سطح فیلم رنگ مشابه پوست پرتقال است.

 

دلایل پوست‌پرتقالی‌ شدن

• عدم موفقیت فیلم در جریان یافتن و ایجاد سطحی یکنواخت
• تکنیک‌های ضعیف اعمال
• اختلاط اشتباه حلال

پیشگیری از پوست‌پرتقالی شدن

• تکنیک‌های اعمال صحیح
• استفاده از محصولات طراحی شده مناسب

 

3-اسپری خشک (Dry Spray)

لایه ای زبر و ناهموار روی سطح فیلم خشک که ذرات به اندازه کافی در هم جریان نیافته‌اند و در نتیجه سطح زبری بوجود آمده که عموما چسبندگی ضعیفی دارد.

 

دلایل اسپری خشک

• تکنیک غلط اسپری و اعمال
• استفاده از رنگ‌های سریع خشک شونده و اعمال در دمای بالا

پیشگیری

• استفاده از تجهیزات و تکنیک‌های اعمال صحیح
• استفاده از حلال یا مخلوطی از حلال با خشک شوندگی آرام
• تبعیت از روند پیشنهادی اعمال

 

انواع ضخامت سنج-استفاده از ضخامت سنج-آشنایی با نحوه کاکرد ضخامت سنج

 

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا
برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمائید.

02165565901