مشاهده سبد تسویه حساب
ابزاردقیق در بسیاری از صنایع تعاریف متفاوتی دارد اما منظور از ابزار دقیق در صنعت نفت، پتروشیمی، صنایع غذایی، شیمیایی، سرامیک و آجر و صنایع پرکاربرد در کشورمان به این شرح است: علم و یا تخصصی که از زیر مجموعه‌های علم کنترل و برق بوده و به بررسی و اندازه‌گیری پارامترهایی همچون دما، فشار، فلو، سطح سیالات، مقادیر PH و غلظت گازها می پردازد. کاربرد ابزاردقیق بسیار و بسیار در پروسه‌های مختلف به چشم می‌خورد. شناخت سنسورها، ترانسمیترها، دستگاه‌های اندازه‌گیری و کنترل کننده‌ها و انتخاب مناسب‌ترین تجهیزات در پروسه از وظایف مهندسین ابزاردقیق است. روش‌های اندازه‌گیری دما، اندازه‌گیری فشار، اندازه‌گیری فلو، اندازه‌گیری سطح سیالات، هر یک برای شرایط مختلفی کاربرد دارند و بنابراین شناخت و بررسی همه این موارد بسیار مهم است.
قسمت‌های تشکیل دهنده ابزار دقیق
ابزاردقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است:
این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل سیستمی به نام سیستم‌های کنترل اتوماتیک هستند که این سیستم کنترل اتوماتیک وظیفه انجام کنترل فرآیندی را در یک مجموعه عملیاتی بر عهده دارد.
-1 اندازه‌گیرها
قسمت اندازه‌گیر مقدار واقعی عنصر موردنظر را اندازه‌گیری می‌کند. پارامترهای مختلفی در صنایع برای کنترل اندازه‌گیری می‌شود. مهمترین پارامترهایی که در صنعت برای کنترل اندازه گیری می‌شوند عبارتند از:
علاوه بر پارامترهایی که در بالا ذکر شد عوامل دیگری برای اندازه‌گیری و کنترل وجود دارند و مهم هستند، اما به علت استفاده محدودتر از این پارامترها فقط به بیان نام آنها اکتفا می‌شود، این عوامل عبارت هستند از: اندازه‌گیری سرعت، اندازه‌گیری لرزش، آشکارسازهای دود و شعله، دستگاه‌های آنالایزر و …
-2 کنترل کننده‌ها
بخش دوم ابزار دقیق بخش کنترل است؛ در ابتدای شروع صنعت کنترل به صورت امروزی نبود و به وسیله عوامل انسانی انجام می‌شد، سپس با با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) علم سیستم کنترل اتوماتیک وارد مرحله جدیدی شد.
بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارت‌های الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می‌شد. در ادامه پیشرفت علم، کامپیوترهای صنعتی با نام PLC وارد صنعت شدند بوسیله این PLC ها واحدها به آسانی کنترل می‌شدند و تغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می‌گرفت. امروزه کنترل کننده‌های جدیدتری بنام سیستم کنترل کننده توزیع پذیر (DCS) و کنترل کننده‌های فازی (FCD) وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند.
-3 محرک‌ها
محرک‌ها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده میگیرند و متناسب با این سیگنال‌ها عمل می‌کند. از عمده ادوات خروجی می‌توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه‌گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر می‌شوند؛ این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند.
اولین قدم برای کنترل یک فرایند، شناخت و درک دینامیک و رفتارهای آن فرآیند است. برای کنترل یک کمیت باید در هر لحظه اطلاعات دقیقی از آن داشته باشیم. پس باید کمیت مورد نظر را همواره اندازه‌گیری کنیم. معمولا دستگاه‌های اندازه‌گیری از سه بخش حسگر یا سنسور (Sensor)، مبدل یا ترانسدیوسر (Transducer)، انتقال‌دهنده یا ترانسمیتر (Transmitter) تشکیل شده‌اند که گاهی این بخش‌ها با هم همراه می‌شوند. یک اندازه‌گیر خوب باید دارای ویژگی‌های متعددی باشد که برخی همراه باشرح کوتاهی در زیر آورده شده است:
یک نکته مهم در باره مقایسه تکرارپذیری و دقت این است که یک اندازه‌گیر تکرارپذیر و غیر دقیق را می‌توان به راحتی اصلاح کرد، اما یک اندازه‌گیر غیرتکرارپذیر هر چند هم دقت بیشتری داشته باشد، به دلیل تغییرات رفتار، مشکلاتی را به وجود خواهد آورد.
سنسور ابزاری است که در همه دستگاه‌های اندازه‌گیری وجود دارد و وظیفه تبدیل یک کمیت فیزیکی به یک سیگنال الکتریکی را در تجهیزات الکترونیکی و یا تبدیل کمیت فیزیکی به یک سیگنال نیوماتیکی در تجهیزات نیوماتیکی را دارد. انواع دستگاه‌های اندازه‌گیری دارای سنسور یا حس‌کننده‌های متفاوتی هستند که کمیت‌هایی مانند دما، فشار، دبی و غیره را اندازه‌گیری می‌کنند. این سنسورها بر حسب نوع عملکرد، دارای خروجی‌های متفاوتی از قبیل مقاومت، ظرفیت الکتریکی، جابجایی و غیره هستند. سنسورها البته کاربردهائی نظیر آشکارسازی وجود و یا عدم وجود نیز دارند، نظیر سنسور نوری.
هدف سیستم کنترل عبارت است از کنترل خروجی‌ها به روش معین به کمک ورودی‌ها از طریق اجزای سیستم کنترل که می‌تواند شامل اجزای الکتریکی، مکانیکی و شیمیایی به تناسب نوع سیستم کنترل باشد.
بنابراین: اندازه‌گیری کمیت‌های فیزیکی موردنظر و وسایل و دستگاه‌های مورد نیاز در ارتباط با تبدیل و انتقال آنها را ابزاردقیق می‌گویند. ابزار دقیق در کنار کنترلرها و شیرها از مهمترین عناصر مدارات کنترل سیستم‌ها هستند. ابزار دقیق شاخه‌ای از علم کنترل است.
این علم از سه بخش زیر تشکیل شده است:
از تجهیزات مهم اندازه‌گیری در ابزار دقیق، می‌توان به سنسورهای فشار، دما، دبی سنج‌ها ، ارتفاع سنج‌ها، کنترل کننده‌ها، Recorders ،load cells، آنالیزورهای گاز، غلظت سنج‌ها و غیره اشاره کرد.
سیگنال‌های ورودی و خروجی ابزار دقیق
سیگنال‌های جاری در حلقه کنترل، در صورتی که آنالوگ باشند معمولا سیگنال ولتاژ (۵ – ۰ ولت) ویا (۱۰ – ۰ ولت) و سیگنال جریان (۲۰ – ۴ میلی آمپر) هستند و برای سیستم‌های کنترل دیجیتالی و یا با حضور کنترلر دو وضعیتی و موارد دیگر، نوع سیگنال‌ها و حداقل و حداکثر مقداری آنها فرق خواهد کرد.
تجهیزات تشکیل‌دهنده سیستم‌های کنترلی
برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید. شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمایید
02165565901
02144584671
02144584619
09133390223
09034119385
چندین دهه است که سیستم های لوله کشی فلزی به دلیل استحکام و دوام آن در محیط های دما و فشار بالا انتخاب استاندارد مهندسین و معماران در کاربردهای صنعتی بوده است. با این حال ، لوله کشی فلزی بدون اشکال نبوده و دچار انواع خوردگی می‌شود. خوردگی لوله های فولادی بر سرعت جریان و کارآیی تأثیر می گذارد ، لوله ها را تضعیف کرده و به خاموشی های غیر منتظره و پرهزینه منجر شود.
عوامل موثر بر خوردگی فلزات
با درک عوامل موثر بر خوردگی فلزات، می توان اقدامات موثری برای جلوگیری و مقابله با آن انجام داد. برای انواع خوردگی، وجود سه عنصر لازم است:
فلز محافظت شده ، فلز خورنده و یک رسانای جریان بین این دو.
هنگامی که دو فلز متفاوت با یکدیگر در تماسند، یکی تبدیل به فلز محافظت شده و دیگری تبدیل به فلز قابل خوردگی می شود.
سومین ماده مورد نیاز برای خورده شدن فولاد ، الکترولیت است. این ماده معمولاً ماده ای حاوی آب یا مایع است که جریان خوردگی را از فلز محافظت شده به فلز خورده شده هدایت می کند. باران ، شبنم ، رطوبت هوا و غیره ، همه به عنوان رسانای الکتریکی کارآمد عمل می کنند.
فولاد در آب و هوای بیابانی که رطوبت آن کم است، بسیار کند خورده می شود. در مناطقی که رطوبت زیاد بوده و بارش باران مکرر اتفاق می افتد، محافظت از فولاد بسیار مهم است.
اگر یک قطعه از فولاد با فلز دیگری در تماس نباشد ، تحت تنش نبوده و بریده نشده باشد، هنگام قرار گرفتن در معرض هوا زنگ می زند. دلیل این اتفاق است که فولاد از نظر ترکیب کاملاً یکنواخت نیست – تغییرات جزئی در تراکم و ترکیب در یک قطعه از فولاد اتفاق می افتد ، که منجر به انواع خوردگی می شود.
روش های موثر کنترل خوردگی
برای اینکه فولاد و سایر فلزات در ساخت و سازها وظیفه خود را انجام دهند، باید از برخی روش های محافظت در برابر خوردگی لوله های فولادی استفاده شود. در غیر این صورت ، عمر فولاد و سایر فلزات محدود خواهد شد. این امر سبب کاهش کارایی و افزایش هزینه های نگهداری می شود.
یکی از این روش ها استفاده از فولاد ضدزنگ در لوله کشی است. چندین روش موثر برای کنترل انواع خوردگی وجود دارد:
پوشش ضد زنگ
با توجه به معیارهای زیر می توانید مؤثرترین نوع پوشش ضد زنگ مورد نیاز برای یک پروژه خاص را انتخاب کنید:
انواع پوشش های ضد خوردگی
سه نوع پوشش کلی وجود دارد که برای حفاظت از خوردگی مورد استفاده قرار می گیرد.
براساس کیفیت ، قیمت ، کاربرد و الزامات زیبایی شناسی ، اپراتورها می توانند پوشش مناسب را از موارد زیر انتخاب کنند:
انواع خوردگی لوله فولادی
خوردگی لوله های فلزی به دو صورت اصلی انجام می شود:
پیامدهای خوردگی
اثرات و شدت خوردگی در یک سیستم لوله کشی بسته به کاربرد متفاوت خواهد بود. به طور کلی خوردگی می تواند به خطرات زیر منجر شود:
راه های جلوگیری از خوردگی لوله های فولادی
فراتر از ایجاد هزینه های نجومی ، انواع خوردگی می تواند تولید را متوقف و صدمات بسیاری را ایجاد کند. مهمتر از همه تشخیص خوردگی با چشم غیر مسلح دشوار است.
در این قسمت پنج راه برای مقابله با خوردگی معرفی شده است:
۱. کنترل آب عبوری از لوله
آب یکی از عوامل موثر بر خوردگی فلزات است. به خصوص در لوله های مسی ، pH بیش از حد پایین می تواند به لاین لوله آسیب برساند. همچنین باید میزان اکسیژن موجود در آب را کنترل کرد.
اکسیژن منجر به زنگ زدگی می شود و می تواند باعث ایجاد انسداد شود.
از آنجا که آب گرم تر خورنده تر بوده، بهتر است دمای آب را در صورت امکان کم نگه دارید.
۲. تمیز نگه داشتن لوله ها
خوردگی میکروبیولوژیکی (MIC) هنگامی اتفاق می افتد که فلزات در معرض باکتری های خورنده قرار بگیرند.
تمیز کردن لوله ها برای جلوگیری از MIC روش هوشمندانه ای است ، به خصوص هنگامی که لوله ها به طور مرتب با سولفیدها در تماس هستند.
برای تمیز کردن مایعات می توانید از مهار کننده ها یا بیوکسیدها استفاده کنید.
۳. اضافه کردن محافظت به تمام لوله ها
پوشش های محافظ یا پوشش های ویژه می توانند از خوردگی لوله های فولادی و همچنین سایر سطوح جلوگیری کنند. این سطوح شامل مواردی مانند تیرها ، اتصالات و پیچ و مهره ها می شود.
گالوانیزاسیون با اضافه کردن یک لایه روی به سطوح فلزی از انواع خوردگی محافظت می کند.
۴- ثابت نگه داشتن ساختارها
اصطکاک ، تکان دادن و سایش از عوامل موثر بر خوردگی فلزات می‌باشد. هنگامی که دهانه لوله باز می شود، مواد خورنده وارد می شوند و می توانند به خوردگی شیاری منجر شوند. یک راه خوب برای جلوگیری از خوردگی شیاری استفاده از محدود کننده است. مواردی مانند پیچ های U ، تسمه ها و گیره ها باعث کاهش لرزش هایی می شوند که می تواند منجر به خوردگی لوله های فولادی شود.
۵. محافظت از تماس فلز با فلز
خوردگی گالوانیک وقتی اتفاق می افتد که یک فلز الکترون را از فلز دیگر بگیرد. در نتیجه یک بخش تضعیف شده و ساختار خورده می شود.
بهترین راه برای محافظت از خوردگی فلز دربرابر فلز دیگر، عایق کاری آن است. برای لوله کشی ، نصب عایق ها ، مانند پد سایشی مناسب است. عایق ها بافر بین فلزات اضافه می کنند ، بنابراین فلز ماندگارتر می شود.
ضخامت سنجی روی لایه های نامتعارف حال که به بحث ضخامت سنجی بروی سطوحی با زیرلایه های مختلف اعم از بتن، کامپوزیت،... روبرو شدیم، باید به یکی از موارد بسیار مهم بپردازیم، که در حوزه کنترل کیفیت اندازه گیری، ثبت اطلاعات و تعیین دقیق ضخامت اجسام و پوشش آنها به وسیله ضخامت سنج می باشد و وجود هر گونه عیب در ضخامت پوشش می تواند منجر به خوردگی، زنگ زدگی و از بین رفتن قطعه گردد، به همین دلیل می بایست از ضخامت سنج های دقیق و کاربردی جهت اندازه گیری ضخامت فلز، پوشش یا رنگ استفاده نمود. یکی از پوشش های بسیار کاربردی در صنعت ساختمان و خودرو، کشتی، هوانوردی و.. پوشش دوگانه می باشد که شامل یک پوشرنگ (پوشش پلاستیکی) بر روی صفحات فلزی گالوانیزه و... هستند. حال که با کلیت ماهیت ضخامت سنجی لایه پوششی آشنا شدیم، به یکی از موارد پرکابرد تکنولوژی روز یعنی کامپوزیت می پردازیم تا راحت تر با این متریال بتوانیم در بحث ضخامت سنجی کنار بیاییم. ورق کامپوزیت
ورق کامپوزیت از جمله مصالح پیشرفته معماری مدرن است که بیش از پیش مورد توجه طراحان و مجریان ساختمان قرارگرفته است. استقبال فراوان از این محصول به عنوان یکی از مصالح مورد استفاده در نمای ساختمان‌ها بیانگر، کیفیت مناسب و عدم وجود هرگونه محدودیت در طراحی و اجرای آن است.
ورق‌های آلومینیومی کامپوزیتی، صفحات مسطحی هستند که از سه لایه شامل دو ورق بیرونی از جنس آلومینیوم و یک لایه مرکزی غیر آلومینیومی، تشکیل شده‌اند. لایه مرکزی می‌تواند از جنس پلی‌اتیلن، پلی یورتان و یا مواد معدنی باشد. این سه لایه با استفاده از چسب پلیمری به هم متصل می‌شوند. روی سطح ورق کامپوزیت با یک لایه فیلم محافظت می‌شود.
در اجرای نماهای مختلف ساختمانی یک لایه کامپوزیت محافظ روی سطح نما با قابلیت پذیرش رنگ‌ها و طرح‌های مختلف استفاده می‌شود و با توجه به نوع کاربری نمای داخلی یا نمای خارجی رزین‌های متفاوتی را روی آن اجرا می‌کنند. ورق‌های آلومینیوم کامپوزیت را می‌توان به شکل انواع سنگ و چوب نیز اجرا کرد. ورق کامپوزیت ۹۰ درصد سبک‌تر از سیمان، ۷۰ درصد سبک‌تر از شیشه و ۵۰ درصد سبک‌تر از ورق آلومینیوم معمولی است.
مشخصات فیزیکی و مکانیکی ورق کامپوزیت به این شرح است:
دستهبندی انواع ورق‌های آلومینیومی با توجه به میزان احتراق
مزیت‌های ورق‌های آلومینیوم کامپوزیت
کاربردهای ورق کامپوزیت آلومینیوم
ساخت ورق کامپوزیت آلومینیوم ۴ مرحله دارد:
ضخامت سنج روکش بر روی بتن الکومتر ELCOMETER 500 یکی از پیشرفته ترین دستگاهاییست که به عنوان کیت بازرسی و اندازه گیری غیر مخرب ( روش فراصوتی) ضخامت بتن مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین از این دستگاه می توان برای اندازه گیری ضخامت لایه های دیگر از جمله گچ ، آجر سفال ، بلوک های بتنی و … بدون نیاز به تخریب و آسیب رساندن استفاده نمود.
عملیات کاری در این دستگاه نیاز به تنظیمات پیچیده مهندسی نداشته و کافی است جنس و مشخصات مورد نظر را از کتابخانه موجود، انتخاب نمود.
مشخصات مورد نظر را پس از مشورت با کارشناسان فنی فرهان گستر دریافت و انتخاب نمود.
انواع پوشش ورق‌های آلومینیوم کامپوزیت
رزین پلی‌استر محصولی است که از پلیمریزاسیون رزین‌هایی مصنوعی و از واکنش اسیدهای آلی دو عاملی و الکل‌های چند عاملی به دست می‌آید و در پوشش دهی سطوح مختلف کاربرد دارد. رزین پلی‌استر کمک می‌کند تا بتوان به ساده‌ترین روش ورق آلومینیومی را رنگ کرد. در این روش رنگ بدون هیچ لایه محافظی روی لایه آلومینیوم اجرا می‌شود. این نوع ورق در مقابل شرایط جوی و نور خورشید آسیب پذیر است؛ بنابراین بهتر است از این ورق در محیط‌های بسته مانند دکوراسیون داخلی و نمای داخلی استفاده شود.
پلی‌استر با توجه به مواد اولیه به کار رفته در ساخت رزین، می‌تواند به صورت اشباع و غیر اشباع باشد که هر دو نوع در پوشش دهی سطوح استفاده می‌شوند.
انواع رزین پلی‌استر
ویژگی ورق آلومینیوم کامپوزیت با پوشش رزین پلی‌استری:
پوشش پلی‌وینیلیدین فلوراید یا همان فلوئورین کربن به دلیل داشتن لایه پلیمری و عنصر فلوئور از رنگ سطح ورق محافظت می‌کند و در برابر شرایط جوی، نور خورشید و شرایط اسیدی مقاوم است. قبل از اینکه رزین پی وی دی اف روی سطح ورق آلومینیوم اجرا شود یک لایه رنگ آستر از نوع پلی یورتان روی ورق زده می‌شود و بعد لایه رنگ به آن اضافه می‌شود.
ویژگی ورق آلومینیوم کامپوزیت با پوشش PVDF:
کاربردها:
پوشش FEVE یا همان رزین فلوئورو پلیمر به صورت ترکیبی از پلی‌اتیلن و PVDF است که نسبت به PVDF درخشندگی و تنوع رنگ بیشتری دارد و با استفاده از آن می‌توان طیف وسیعی از رنگ‌های روشن را برای ورق‌های آلومینیومی کامپوزیتی ایجاد کرد. نفوذپذیری کمی در مقابل اکسیژن دارد. سازه‌هایی که با استفاده از رزین FEVE ساخته می‌شوند، قابلیت تعمیر دارند. FEVE برای ترمیم پروژه‌هایی که در آنها از PVDF استفاده شده است، نیز کاربرد دارد.
در این پوشش علاوه بر دو لایه‌ای که در پی‌دی‌اف به بکار می‌رود یک لایه سوم هم روی رزین پی وی دی اف قرار میگیرد که از نظر ساختار مولکولی با زرین‌های عادی متفاوت است. فاصله مولکولی در این پوشش توسط تکنولوژی نانو کم می‌شود و در نتیجه ورق، آلودگی‌های محیطی از قبیل گرد و غبار و ذرات روغنی معلق در فضا را جذب نمی‌کند.
انواع ورق‌های آلومینیومی کامپوزیت با توجه به نوع کاربرد و خصوصیات به انواع زیر تقسیم می‌شوند:
ورق سنگ مصنوعی UV
ورق آلومینیوم کامپوزیت با پوششی از PVDF یا همان فلورین کربن مقاوم در برابر اشعه UV یو وی است که توسط تکنولوژی‌های ویژه‌ای با ویژگی عایق بودن در برابر گرما تلفیق شده است. این فرایند با استفاده از سیمان فایبر با انقباض پایین یا صفحه سیلیکات کلسیم به عنوان زیر لایه رنگ فلورین کربن ضد UV صورت گرفته است. این نوع ورق کامپوزیت با نام ورق سنگ مصنوعی نیز شناخته می‌شود.
ماده معدنی فلورین:
فلورین یکی از عناصر کمیاب و نادری است که در سنگ‌های پوسته زمین یافت می‌شود. فلورین هجدهمین عنصر فراوان در پوسته زمین است فلورین یک هالوژن گازی است به رنگ زرد متمایل به خاکستری است. فلورین در تهیه اسید فلوئوریدریک و سایر ترکیبات فلوئور و کمک ذوب در صنایع ذوب‌آهن در صنایع شیشه‌سازی فایبرگلاس، کوزه‌گری و … به کار می‌رود. نوع بی‌رنگ آن در صنایع اپتیک برای ساخت منشورها و عدسی‌های بسیار مرغوب قابل استفاده است.
مشخصات ویژه ورق سنگ مصنوعی UV:
ورق آلومینیوم کامپوزیت ضد حریق (FR)
ورق‌های آلومینیوم کامپوزیت مقاوم در برابر آتش متشکل از دو لایه آلومینیومی در پائین و بالای ورق و ماده مرکب معدنی (شامل مواد کند کننده سرعت سرایت شعله به سایر نقاط و مواد ضد حریق در اندازه نانومتری) در مرکز ورق است. خلوص این ماده که متشکل از اکسیژن، مواد ریز غیرطبیعی و انواع مواد با تراکم مولکولی بالا است، بسیار بالا است.
این ماده دارای خاصیت پایداری در برابر شرایط آب و هوایی متغیر و عملکرد فوق‌العاده است و نه تنها مشکل ضد حریق نبودن ورق‌های کامپوزیت آلومینیومی را بر طرف می‌کند بلکه به طور چشمگیری عملکرد دینامیکی قسمت‌های دارای انحنا و یا خم‌شونده ورق را (که ضعیف‌ترین بخش یک ورق مرکب آلومینیومی است) بهبود می‌بخشد.
ورق آلومینیومی کامپوزیت ضد حریق (FR) محصولی با پوسته‌های آلیاژی آلومینیومی و هسته معدنی غیر قابل اشتعال است که به دو دسته کلی تقسیم می‌شود:
کاربرد
ورق آلومینیوم کامپوزیت سری ضد خش
با پیشرفت علم و تکنولوژی، سری‌های ضد خش ورق آلومینیومی وارد بازار صنعت دکوراسیون معماری شده‌اند. این محصولات علاوه بر دارا بودن خواص آلومینیوم کامپوزیت، ضد خش نیز هستند. این قابلیت منحصر به فرد با استفاده از پوشش‌های مختلفی چون PE، PVDF، FEVE حاصل می‌شود. با استفاده از این پوشش‌ها می‌توان در رنگ بندی بافت منحصر به فرد ورق آلومینیوم سری ضد خش، تنوع ایجاد کرد.
مهمترین ویژگی این محصول نسبت به انواع دیگر ورق‌های کامپوزیت آلومینیوم:
ورق کامپوزیت طرح چروک
ورق‌های کامپوزیتی طرح چروک علاوه بر دارا بودن خواصی همچون وزن سبک و استحکام بالا، با الهام از کانی‌های درخشان به گونه‌ای طراحی شده‌اند که نور را در سطح خود منعکس کنند و با وجود بافت مخملیِ خود به آن درخشندگیِ خاصی ببخشند. ورق‌های کامپوزیت سری طرح چروک افزون بر زیبایی و درخشش چشمگیر و بازیِ ظریفِ نور در آن، دارای آلیاژی با کیفیت ویژه، پوشش PVDF و ضخامت آلومینیومِ بسیار بالا نیز هستند.
ویژگی‌ها و کاربرد ورق کامپوزیت طرح چروک
ورق‌های کامپوزیت Economy
ورق‌های کامپوزیت Economy مقرون به صرفه و حاصل به روز رسانی دانش، فناوری، تجهیزات و تکنولوژی هستند. تولید این محصولات توانسته است، نیاز جامعه را در راستای استفاده از بهترین کیفیت و به حداقل رساندن هزینه‌ها تا حدود زیادی برآورده نماید. ورق کامپوزیت Economy قابل استفاده در: نما و تابلو فروشگاه‌ها، مغازه‌ها، نمایشگاه‌ها و نمایندگی‌های خودرو، شعب بانک، کاور سازه‌های تبلیغاتی و غیره است.
با استفاده از ورق‌های کامپوزیت اکونومی در پروژه‌هایی که موقتی هستند می‌توان در هزینه‌ها صرفه‌جویی کرد. لازم به ذکر است برخی از این ورق‌های آلومینیومی چون برای کاربرد موقت ساخته شده‌اند، فقط یک طرف آنها سفید است و نباید بر آنها بار زیادی را اعمال کرد. مهمترین ویژگی این نوع ورق‌های کامپوزیت مقرون به صرفه بودن آنها است که راه حلی مناسب برای بودجه کم در پروژه‌های موقتی هستند و در عین حال می‌توانند ویژگی‌هایی همچون مقاومت در برابر اشعه UV و صلبیت بالا را داشته باشند.
آلومینیوم کلد
صفحات آلومینیومی Clad مقاوم در برابر خوردگی هستند که حداقل از دو لایه آلومینیوم با خلوص بالا که به یک لایه آلیاژی مرکزی با استحکام بالا متصل شده‌اند، تشکیل شده‌اند. تعداد لایه‌های بیرونی می‌تواند بیشتر از دو ورق باشد. جنس آلیاژ لایه بیرونی می‌تواند متشکل از درصدهای مختلفی از فلزات مس، آلومینیوم، منیزیم و یا منگنز با توجه به خواص مکانیکی و شیمیایی مدنظر باشد. این محصول در ساخت رادیاتورهای آب و کولر اتومبیل و میدل‌های حرارتی مورد استفاده قرار میگیرد.
دستگاه عیب یاب آلتراسونیک المپیوس مدل Olympuse 35RDC یک دستگاه اندازه گیری ساده امواج رفت و برگشتی آلتراسونیک است که قابلیت اندازه گیری ضخامت پوشش را روی سطوح کامپوزیت ،بتون و ... دارد.عموما از این دستگاه برای شناسایی نقص های زیرسطحی در سازه های Composite ورقه های جامد هواپیما به کار می رود . این دستگاه با داشتن نمایشگر دارای نور پس زمینه به هنگام شناسایی مشکل کلمه Bad و در غیر اینصورت کلمه GOOD را نمایش می دهد که توسط مجموعه فنی مهندسی پترو فرهان گستر جنوب عرضه می کند.
بتونه کاری ماشین
در کشور ما و بین عامه ی مردم اسامی و اصطلاحات گوناگون و متنوعی برای انواع رنگ های خودرو به کار می رود و حتی برخی اصطلاحات تبلیغاتی کارخانه ای خودرو سازی بین مردم رواج پیدا می کند مانند: سالید، روغنی دو پوششه، جوهر، لاک و …
بتونه ماده ای ست به صورت مایع بسیار غلیظ که بر روی سطح می کشند و پس از خشک شدن بسیار سخت شده به گونه ای که با سنباده سائیده می شود. کاربرد بتونه برای پر کردن سطح فرو رفتگی ها و به طور کلی برطرف کردن ناهمواری هاست. بتونه دررنگ کردن خودرو، چوب، ساختمان و …. کاربرد دارد و برای هر کاری نیزبتونه محصوص آن وجود دارد.
برای عملیات نقاشی خودرو سه نوع بتونه وجود دارد که یک مدل آن به کلی منسوخ شده و امروزه تنها از دو مدل دیگر استفاده می شود.
۱-بتونه سنگی
۲-بتونه فوری
۳-بتونه روغنی
این بتونه دو جزئی ست و نیاز به خشک کن دارد. اگر بخواهیم از روی آهن بدنه خودرو به ترتیب لایه های نقاشی خودرو را نام ببریم، بتونه سنگی اولین لایه ای ست که به طور مستقیم بر روی بدنه عریان خودرو کسیده می شود.
همان طور که از نام این بتونه استنباط می شود میزان سختی این نوع بتونه بسیار زیاد است و برای سائیدن آن پس از خشک شدن کامل باید ابتدا با سنباده ی ۱۲۰ یا بالاتر سطح اولیه آن را سائیده و سپس با سنباده ی ۴۰۰ سطح آن را صاف می کنند. مدت زمان لازم برای خشک شدن این بتونه در تابستان حدود ۱۵ تا ۳۰ دقیقه است و در زمستان حدود دو ساعت است.
رنگ اینبتونه نیز معمولا به رنگ طوسی روشن است. با این حال، احتمال دارد تولیدات کارخانه های مختلف رنگ های مختلفی داشته باشد. امروزه در دنیا انواع مختلفی از بتونه های لایه اول وجود دارد، اما در کشور ما به طور عمومی از یک نوع استفاده می شود. میزان ترکیب کردن بتونه سنگی یا خشک کن ( Hardener ) نیاز به تجربه دارد و باید به صورت چشمی متوجه شوید که چه مقدار از بتونه به چه حجمی از خشک کن نیاز دارد. برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید. شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمایید
بتونه فوریدر واقع دومین لایه زیرسازی رنگ است. اولین لایه همان طور که توضیح داده شد، بتونه سنگی بوده و دومین لایه بتونه فوری است. نیازی به خشک کن ندارد و در واقع یک جزئی است. مدت زمان لازم برای خشک شدن این بتونه تقریبا مانند بتونه سنگی ست اما کمی بیشتر از آن است.
را برخلاف بتونه سنگی باید به صورت لایه ای نازک روی بدنه خودروکشیده شود. در واقع بتونه سنگیبرای پر کردن قری های باقی مانده ازصافکاری خودرو وبتونه فوری برای گرفتن موج های نهایی سطح کار استفاده می شود. برای سنباده کاری بتونه فوری از از سنباده های ۲۲۰ تا ۴۰۰ استفاده می کنیم، که البته هرچه شماره سنباده بیشتر باشد سطح کار صیقلی تر شده و برای پاشش آستر مناسب تر است.
بتونه فوری در سه رنگ موجود است: طوسی – قرمز – سفید، اما بیشتر بتونه های فوری تقریبا ۹۵ درصد آن ها طوسی بوده و شایان ذکر است که رنگ بتونه چه سنگی و چه فوری هیچ ارتباطی بارنگ خودرو ندارد و فقط مربوط به کارخانه سازنده و جنس و کیفیت بتونهاست.
این بتونه در زمان های قدیم کاربرد داشته و طرز ساختن آن ترکیب کردن ضد زنگ، رنگ، مل و کمی آب با یکدیگر بود. استفاده از این نوع بتونه از سال ها پیش منسوخ شده و دیگر هیچ کاربردی ندارد و صرفا جهت اطلاعات عمومی شما کاربران عزیز در این بحث وارد شده.
یکی دیگر از لایه ها ی زیرسازی رنگ خودرو لایه ای ست به نام آستر. پس از انجام مراحل بتونه کاری و سنباده کاری کامل بتونه ها و اطمینان از صاف و صیقلی بودن سطح بدنه خودرونوبت به آستر می رسد. در واقع آستر لایه ای ست که میان بدنه ورنگ خودروقرار می گیرد و وظیفه آن چسبندگی رنگ به بدنه است. به همین دلیل آستر لایه ای ست که هم قدرت چسبندگی به سطح فلز را دارد و هم قدرت چسبندگی به سطح رنگ. آستر را باید به وسیله پیستوله بر روی سطح کار پاشید.
به طور کلی چهار نوع آستر در عملیات نقاشی خودرو به کار می رود که عبارت است از:
۱- آستر فوری ( آستر آهن و آستر سلولزی )
۲- آستر روغنی
۳- آستر دو جزئی ( آستر دو قلو )
۴- آستر گالوانیزه
بسته بندی این آسترهامعمولا در قوطی های یک لیتری است و برخی کارخانه ها به صورت محدود در قوطی های نیم لیتری نیز عرضه کرده اند. یک لیتر آستر به طور میانگین برای یک بدنه کامل خودرو مناسب و کافی است. همچنین برای پاشش باید آن را رقیق کرد که بهترین منبع برای نحوه ی انجام این کار نوشته های روی قوطی آستر است، اما به طور تقریبی با هر لیتر آستر یک لیتر تینر مخلوط می کنند.
رقیق کردن آستر و رنگ خودرو نیاز به تجربه و دانش و علم مربوطه دارد.
منظور از دو جزئی این آستر همان خشک کن ( Hardener ) است و کیفیت این آستر ازآسترفوری بسیار بالاتر بوده و طبیعتا قیمت آن نیز بیشتر است. این آستر باید قبل از پاشش به طور کامل با خشک کن ترکیب شود که نسبت ترکیب آن چهار به یک است. یعنی چهار قسمت آسترو یک قسمت خشک کن.
مدت زمان خشک شدن آستردوجزئی در تابستان نصف روز و در زمستان یک روز کامل است. نکات سنباده کاری نیز مانندآسترفوریاست و رنگ آن هم معمولا طوسی و برخی اوقات کرم است.
این نوع آستر نیز همانند بتونه روغنی سال هاست که کاربرد خود را از ست داده و به طور کلی منسوخ شده است. آستر گالوانیزه نیز مخصوص خودروهای دارای بدنه گالوانیزه مانند خودروی شورلت لومینا است، زیرا چسبندگی آستر معمولی بر روی بدنه گالوانیزه با فشار آب کارواش بلند خواهد شد.
مایعی شیمیایی ست که به عنوان حلال، رقیق کننده و برخی موارد شستشو به کار می رود. در عملیات نقاشی خودرو با تینرهای فوری با کیفیت بالا کاربرد دارد. کیفیت تینر فوری از روی شماره ی آن قابل تشخیص است. هرچه شماره تینر بالاتر باشد کیفیت آن بیشتر، میزان حلالیت آن قوی تر و درصد الکل آن کمتر است.
تینرهای کاربردی در عملیات و از تینرهای ۱۰۰۰۰ شروع شده و تا تینرهای ۲۰۰۰۰ ادامه دارد. بهترین تینر براینقاشی خودروتینر لوساید است که برای انجام عملیات نقاشی با کیفیت بسیار بالا مناسب است. برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در ارتباط باشید.
شرکت پترو فرهان گستر جنوب واردکننده برند‌های مطرح تجهیزات جوشکاری و بازرسی فنی و NDT از سراسر دنیا برای کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش با واحد فروش تماس حاصل فرمایید
تست سختی سنجی ویکرز
محاسبه سختی مواد با استفاده از نسبت بار وارده به سطح فرو رفتگی (مثل آزمایش برینل) شامل سایر آزمون ها نیز می گردد که یکی از آنها آزمایش تعیین سختی به طریقه ویکرز می باشد. در این ازمایش از یک دندانه الماسه کوچک، به شکل هرم مربع القاعده استفاده می گردد که زاویه نوک آن ۱۳۶ درجه و بار وارده از ۵ تا ۱۲۰ کیلوگرم با تقسیمات ۵ کیلوگرمی می تواند تغییر نماید.
اهمیت سختی سنجی -عملیات حرارتی برخی از فولادها خاصیت سخت شدن دارند و طی فرایند ها یا عملیات حرارتی ویژه می توان سختی اولیه آن ها را به طرز چشمگیری افزایش داد.
این نوع فولادها د صنعت بسیار پرکاربردهستند و برای تشخیص درستی عملیات سخت کاری روی فولاد،قبل و بعد از سخت کاری سختی فولاد را اندازه گیری می کنند.
-عملیات ماشینکاری هنگام براده برداری از فلزات در عملیات ماشین کاری،سختی فلزات یکی از مهمترین عوامل انتخاب ابزار برشی (اینسرت تراشکاری یا الماس تراشکاری)مناسب است.هرچه فلز سخت تر باشد باید الماس تراشکاری سخت تری انتخاب شود. به همین دلیل الماس های تراشکاری بر اساس سختی های استاندارد دسته بندی می شوند که به اصطلاح به آن گرید الماس تراشکاری گفته می شود. -کنترل کیفی محصول هنگامی که فلزی در ساخت محصول استفاده می شود،سختی آن باید در محدوده مشخصی باشد تا در مقابل سایش ها،تنش های کششی،فشاری و خمشی مقاوم باشد. عدم سختی مناسب منجر به هزینه مونتاژ مجدد و یا خرابی زود هنگام محصول می گردد.
به منظور اجرای آزمایش، قطعه نمونه را روی سندان قرار داده و به وسیله یک پیچ، سندان به سمت بالا حرکت می نماید تا قطعه دقیقا نزدیک نوک دندانه قرار گیرد. سپس با آزاد کردن اهرم شروع کننده آزمایش، یک بازوی سنگین که نسبت آن ۲۰ به یک می باشد، رها شده و وزن بازو به ارامی بر روی وارد می آید و سپس بازو به محل اولیه بر می گردد. آماده کرده مجدد دستگاه برای ازمایش به وسیله فشار دادن یک پدال پایی انجام می شود. پس از آنکه سندان به پایین آورده شده یک میکروسکوپ بر روی قطعه قرار گرفته و قطر مربع فرور فتگی با دقت ۰٫۰۰۱ میلی متر اندازه گرفته می شود. در صورت لزوم از ساچمه ای به قطر ۱ یا ۲ میلی متر به عنوان دندانه نیز می توان استفاده نمود. از دستگاه و یکرز اصولا در پژوهش ها استفاده می شود، یکی از مزایای دستگاه و یکرز که بعضی از کاربران این دستگاه به آن اعتراف کرده اند، دقت اندازه گیری ابعاد فرو رفتگی حاصله است. اندازه گیری قطر یک مربع، بسیار دقیق تر از اندازه گیری قطر یک دایره است زیرا برای اندازه گیری قطر دایره بایستی فاصله دو خط مماس بر دایره اندازه گرفته شود. روش ویکرز، نسبتا سریع بوده و با آن می توان سختی نمونه های نازک تا ۰٫۰۰۶ اینچ ضخامت را اندازه گرفت. گفته شده است که تا محدوده ۱۳۰۰ درجه سختی (تقریباَ ۱۵۰ درجه سختی برینل) نتایج این روش دارای دقت مطلوب می باشد. به نظر می رسد که امکان مسطح شدن دندانه دستگاه و یکرز کمتر از دندانه برینل باشد. از معایب آزمایش ویکرز این است که این آزمایش، مخرب بوده و سرعت اجرای آنم کمتر از ازمایش برینل و راکول است و سطح قطعه نمونه را بایستی قبل از آزمایش پرداخت نمود که این کار وقت زیادی را می گیرد. اگرچه آزمایش ویکرز بسیار دقیق تر از راکول و برینل است ولی قیمت دستگاه آن نیز بسیار گران تر می باشد. در مقابل، نتایج ازمایش ویکرز در سطح وسیعی از صنایع پذیرفته شده است.
در دستگاه های آزمایش استاندارد ویکرز، دو تیغه، درون چشمی میکروسکوپ، تعبیه شده اند. تیغه ها طوری تنظیم می شوند که درست بر لبه های فرورفتگی منطبق شوند. فاصله بین دو تیغه از روی مقیاس متصل به چشمی خوانده می شود. عدد خوانده شده، عدد چشمی نام دارد و همراه هر دستگاه آزمایش جدول هایی برای تبدیل عدد چشمی به عدد سختی ویکرز به ازاء نیروهای مختلف وجود دارد. عدد چشمی را می توان با دقت ۰٫۰۰۱ میلی متر خواند. برای دستیابی به بهترین جواب آزمون سختی، نیروی فرورونده باید طوری انتخاب شود که قطر فرورفتگی حدود ۰٫۵ میلی متر باشد. ضخامت ماده آزمایش نباید کمتر از ۱٫۵ D باشد.
تحلیل آزمون ویکرز: آثار فرورفتگی آزمون ویکرز، می تواند به شکل مربع، جاسوزنی بشکه ای باشد. فرو رفتگی به شکل جا سوزنی در نتیجه گود افتادگی فلز در اطراف وجوه مسطح هرم ایجاد می شود. این شرایط در مورد فلزات آنیل شده مشاهده می شود و طول قطر ها زیادتر برآورد شود. فرورفتگی به شکل بشکه ای در فلزات کار سرد شده ایجاد می شود. این فرورفتگی از برآمده شدن یا تجمع فلز در اطراف وجوه سنبه ناشی می شود. در این مورد اندازه قطر، سطح تماس را کم تر برآورد کرده و اعداد سختی با اشتباه زیاد بدست می آیند.
مزایای آزمون ویکرز : آزمایش ویکرز به طور گسترده در تحقیقات مورد استفاده قرار می گیرد، زیرا، با یک مقدار بار اعمالی مشخص، می توان سختی فلزات خیلی نرم (۵ DPH) تا مواد خیلی سخت (DPH 1500) را اندازه گیری کرد. در روش های راکول و برینل مقدار بار یا نوع سنبه تغییر می کند و بنابراین نمی توان سختی مواد مختلف را بر حسب یک معیار با یکدیگر مقایسه کرد. مقدار بار آزمون ویکرز از ۱ تا ۱۲۰ کیلوگرم متغییر است و به سختی فلزی که آزمایش می شود بستگی دارد.
معایب آزمون ویکرز : علی رغم مزایای این آزمون، این آزمون به طور متداول دارای عیوب زیر است :
-سرعت کمی دارد.
- سطح نمونه باید با دقت آماده شود.
- در تعیین طول قطر امکان بیشتری برای بروز خطا موجود است.
رنگ مورد علاقه غالب ایرانی ها
شاید جالب باشد بدانید رنگ سفید، رنگ مورد علاقه غالب ایرانی ها برای خودرو است و دلیل پر طرفدار بودن آن هم این است که مردم اعتقاد دارند رنگ سفید به مراقبت کمتری نیاز دارد.هم کثیفی و گرد و خاک را کمتر نشان می دهد و هم خط و خش ها در ظاهر خودروی سفید کمتر نمایان می شود.در حالی که روی خودروهای مشکی، نوک مدادی و سرمه ای،خط وخش، قری و گرد و خاک بیشتر دیده می شود.از طرفی رنگ های تیره ، نور آفتاب را بیشتر جذب می کنند و همین امر باعث می شود در فصل های گرم ، داخل اتاق خودرو به شدت داغ می شود.
کاربردی بودن رنگ سفید یکی از بهترین رنگ ها در بحث منعکس کردن گرما است،به این معنی که کابین خودرو در تابستان خنک تر خواهد بود. این رنگ همچنین خط و خش های کوچک را بهتر از رنگ های دیگر پنهان می کند و در هنگام تصادف و یا صافکاری این رنگ نسبت به سایررنگ ها بهتر و هم خواناتر با بدنه خودرو در می آید و به عبارتی سیکل تعمیر و رفع خرابی آن بسیار آسان تر است تا رنگ های متالیک در خودروهای مشابه آسان تر است. کیفیت بهتر برخی نمونه ها نسبت به رنگ های دیگر
علت اینکه رنگ سفید هزینه اضافی را در برندارد ، به این بازمی گردد که اغلب تولید آن نسبت به رنگ های دیگر هزینه کمتری را در پی دارد. اگر رنگ های سفید خاص و متالیک را انتخاب نکنید، شاید به مرور زمان از شست و شوی مرتب خودروی سفید خود خسته و کسل شوید.
قضاوت نهایی درباره رنگ سفید خودرو رنگ خودرو یک انتخاب و ترجیح شخصی است، اما اگر رنگی را می خواهید که بعدا بر ارزش خودرو تاثیر مثبت داشته باشد،سفید انتخاب عالی است. روانشناسی دوست داران خودروهای سفیدرنگ افراد با اعتماد به نفس و برون گرا، رنگ سفید را برای اتومبیلشان انتخاب می کنند. آن ها واقعیت هارا نادیده نمی گیرند و البته کمی ریسک پذیرند. شاید سفید خیال انگیز به نظر برسد،اما بسیاری از افراد آن را انتخاب می کنند و بنابراین خودروی شما به اندازه رنگ های دیگر خاص و انحصاری نخواهد بود.
تمامی مواردی که باید برای کارشناسی رنگ خودرو بدانید
اغلب خودروهای کارکرده پس از مدتی دچار آسیب دیدگی از ناحیه بدنه می شوند و بخش های مختلف خودرو از این موضوع تاثیر می پذیرد.اولین قسمتی که آسیب دیدگی در آن برجسته می شود رنگ خودرو است.به دلیل حساس بودن رنگ بدنه خودرو به آسیب های خارجی،کوچکترین برخوردها می تواند موجب خط و خش در بدنه خودرو گردد.وجود خط و خش ها برروی بدنه خودروی کارکرده موضوعی عادی ست اما گاهی اوقات این آسیب ها بیشتر بوده و نیازمند این است که بخشی از خودرو تعویض یا مجدد رنگ آمیزی شود که این موضوع تاثیر زیادی بر قیمت خودرو خواهد داشت.
یکی ازمواردی که پنهان کردن آن از دید خریداران خودرو شایع تر است رنگ آمیزی مجدد خودرو است.هرچند که در بسیاری از موارد دلیل این پنهان کاری تنها به دست آوردن سود بیشتر نیست و بسیاری از فروشندگان خودرو،خود از آن بی خبرند.
ازاین رو بهره گیری از تخصص کارشناسان رنگ خودرو در جلوگیری از ضررهای مالی احتمالی بسیار موثر خواهد بود.به علاوه زیبایی ظاهری خورو نیز برای بسیاری از ما از اهمیت ویژه ای برخورداراست.
هزینه کارشناسی رنگ خودرو چگونه است؟
هزینه کارشناسی خودرو ثابت می باشد و فاقد مالیات بر ارزش افزوده است.لذا از پرداخت هزینه اضافی بابت کارشناسی رنگ خودرو خودداری کنید.هزینه کارشناسی خودرو در ماشین های دنده اتومات با خودروهای معمولی مانند پراید متفاوت است.قیمت کارشناسی خودرو با توجه به برند خودرو،سال تولید ماشین،نرخ دلار روز،میزان کارکرد مشخص می شود.
ضرورت کارشناسی رنگ خودرو
بسیاری از افرادی که قصد خرید خودروی دست دوم دارند برای اطمینان از سلامت خودرو به کارشناس رنگ خودرو نیازمند هستند.از آنجا که در ایران،صنعت تعمیر و بازسازی خودرو به طور چشمگیری پیشرفت کرده است و اشخاص ماهری در این زمینه مشغول به کارهستند،در معاملات خرید و فروش خودرو نیاز به یک کارشناس متخصص بیش ازپیش احساس می شود.تشخیص رنگ خودرو،نوع و میزان خسارت وارد شده به خودرو را مشخص می کند که می تواند هزینه های احتمالی را که ممکن است در آینده برای خریدار پیش بیاید را ازبین ببرد.
اولویت های مهم در کارشناسی رنگ خودرو
مهم ترین بخش هایی که در زمان کارشناسی رنگ خودرو مورد بررسی قرار میگیرد،سقف،ستون و شاسی های خودرو است.
اولین بخش شامل بدنه اصلی خودرو متشکل از سقف،شاسی و ستون هاست.این موارد معمولا در معرض آسیب کمتری هستند و معیاری برای تشخیص رنگ خوردگی سایر نقاط محسوب می شوند،اما در صورتی که کارشناس تشخیص رنگ خودرو رنگ خوردگی این نقاط را تایید کرد،خودرو را از نظر فنی به دقت بررسی کنید،چرا که به احتمال زیاد خودرو قبلا واژگون شده و یا به اصطلاح چپ کرده است.احتمال دیگر نیز تصادف از طرفین و یا بخش عقب و جلو ماشین است.
دومین بخش که از آن به عنوان نقاط حساس خودرو یاد کردیم قسمت های بیرونی خودرو نظیر سپر،صندوق عقب،درب ها و گلگیرها می باشند.این بخش در اولویت تشخیص رنگ خوردگی یک خودرو قراردارند.این بخش ها به همان دلیل که آسیب پذیرترهستند،بیشتر در معرض دید و بازرسی کارشناسان تشخیص رنگ قرار می گیرند.از طرفی بخاطر حساسیت بالای این بخش ها نقاشان خودرو نیز مهارت و زمان بیشتری صرف رنگ آمیزی این بخش ها می کنند و همین امر لزوم مراجعه به یک کارشناس تشخیص رنگ زبده را دوچندان می کند.
تست غیر مخرب یا NDT یکی از روش های کنترل کیفیت محصولات است، در این مقاله به بررسی انواع تست های مخرب خواهیم پرداخت.
با توجه به کاربردهای وسیع فولاد و حجم بالای خرید مقاطع فولادی، ارائه سرتیفیکیت محصولات فولادی جهت جلوگیری از مغایرت فروشی و فروش کالاهای غیر مرغوب، کنترل کیفیت مقاطع فولادی از اهمیت به سزایی برخوردار است. قطعات فولادی در آلیاژهای مختلف عمدتا قطعات حساس صنعتی هستند و این موضوع بر اهمیت کنترل کیفیت پیش از استفاده از آنها، می‌افزاید.
همچنین در بحث مهندسی معکوس انجام آنالیزهای دقیق علمی روی یک قطعه این امکان را فراهم می‌کند تا به کمک مهندسی معکوس، مشابه آن قطعه مورد طراحی و در مراحل بعد تولید شود.
1- در روش های DTپس از اعمال آزمایش قطعه کارایی خود را از دست می دهد. 2- در روش DTنمی توان تمام محصولات را تحت آزمایش قرار داد و باید به صورت RANDOMتعدادی از نمونه ها را تحت آزمایش قرار داد. 3- در روش های DTبه تهیه نمونه استاندارد وجود دارد که برای آزمایش های مختلف متفاوت است.
NDT، بازیگر یک نقش مهم در تضمین هزینه موثر عملیات ایمنی و قابلیت اطمینان از کارخانه با استفاده از نتیجه گیری در انجمن است. NDT در اندازه های بزرگ از فضاهای صنعتی قابل استفاده است و در تقریبا هر مرحله در تولید یا سیکل عمر بسیاری از اجزا مورد استفاده است. کاربرد اصلی ان در جو زمین ،تولید نیروی قوی ،قطعات خودرو ،راه آهن ،پتروشیمی و بازارهای خط لوله است.NDTبیشترین استفاده کاربردی را در جوشکاری دارد. آن در جوشکاری یا قالب یک ماده یا شی جامد خیلی سخت گیر است،برای ان که هیچگونه ریسکی در انجام ندادن وظیفه اش ،همچنین در آزمایش ساخت و تولید وهنگام استفاده در اغلب موارد ضروری ندارد.
دسته بندی تست‌های کنترل کیفیت
انواع تست‌ها از لحاظ نوع آنالیز
تست‌های کنترل کیفی را می‌توان از چند جنبه دستهبندی نمود. از لحاظ نوع آنالیز قابل ارائه تست‌های کنترل کیفی مواد به دو دسته کلی مکانیکی و شیمیایی تقسیم می‌شوند.
آنالیز خواص مکانیکی
در حوزه فولاد و دیگر فلزات و آلیاژهای آنها، مهمترین تست‌هایی که به آنالیز مکانیکی مواد می‌انجامند عبارتنداز:
تست کشش
از مهمترین تست‌هایی که اطلاعات بسیار سودمندی درباره خواص و ساختار ماده در اختیار ما قرار می‌دهد، تست کشش می‌باشد. در حقیقت خروجی این تست نموداری تحت عنوان نمودار تنش – کرنش است. با بررسی اطلاعات این نمودار اطلاعات مختلفی مثل استحکام کششی، تنش تسیم و تنش شکست استخراج می‌شود. .
تست فشار
این تست نقطه‌ی مقابل تست کشش است. به این معنا که فک دستگاه نیروها را به سمت داخل نمونه اعمال می‌کند. استحکام فشاری، مهمترین نتیجه‌ای است که با انجام این تست به دنبال آن هستیم.
تست خمش
هدف از این تست، تعیین مقاومت خمشی به صورت سه و چهار نقطه‌ای است. این دو روش اصول یکسانی دارند. فقط در روش سه نقطه یک سمبه و در خمش چهار نقطه‌ای دوسمبه کاربرد دارد. در تست خمش بخش داخلی تحت نیروی فشاری و بخش بیرونی تحت نیروی کششی قرار میگیرد. انجام این تست برای قطعات جوشکاری شده بسیار حائز اهمیت است.
تست مقاومت به خستگی
جالب است بدانید که اجسام هم مانند انسان‌ها خسته می‌شوند. به این ترتیب این تست در دو نوع خمشی و محوری به منظور تعیین تنش و حد خستگی ماده انجام می‌گردد. حد خستگی بالاترین مقدار تنشی است که ماده برای یک تعداد سیکل بدون شکست، تحمل می‌کند.
تست سختی سنجی
مقاومت یک ماده در برابر فرورفتگی را سختی می‌گویند. این تست در دو مقیاس میکرو و ماکرو در استانداردهای مختلف به منظور تعیین سختی ماده مورد استفاده قرار میگیرد.
تست مقاومت به خزش
این تست معمولا یکی از گران‌ترین آنالیزهای مکانیکی می‌باشد چرا که در دمای بالا و زمان‌های طولانی انجام می‌شود تا به کمک آن مقاومت دما بالای ماده بررسی شود.
تست شکست
تست ضربه معیاری برای تعیین تمایل مواد به شکست ترد یا نرم است. این تست به منظور تعیین مقاومت به ضربه ماده در دو نوع ایزود و چارپی انجام می‌شود. ارزیابی خصوصیات سطح، تعیین چقرمگی و تعیین مقاومت به شکست در اتصالات جوشکاری شده از دیگر کاربردهای تست ضربه است.
تست مقاومت به سایش
این تست در دمای بالا و دمای محیط انجام می‌شود به منظور تعیین مقاومت به سایش ماده انجام می‌شود.
تمامی تست‌هایی که تا اینجا به آنها اشاره شد، تست غیر مخرب هستند. در ادامه با تست‌های غیر مخرب بیشتر آشنا خواهید شد. پیش از انجام هر کدام از تست‌ها بایستی نمونه‌ای از قطعه مورد نظر مطابق با استانداردها آماده سازی شود. همچنین تحلیل خروجی‌ها و نتایج آزمون‌ها هم بر پایه اصول علمی انجام می‌شود.
آنالیز خواص شیمیایی
در مقابل، تست‌های شیمیایی به تعیین دقیق ترکیب شیمیایی، آنالیز فازی مواد و آنالیزهایی از این دست می‌پردازند. با توجه به نقش پر رنگ عناصر آلیاژی فولاد در تعیین خواص مکانیکی آن، می‌توان آنالیزهای مکانیکی و شیمیایی را مکمل یکدیگر دانست و جهت تحلیل رفتار یک ماده به طور دقیق به هر دو دسته آنالیز نیاز است.
همان‌طور که گفته شد در ماده‌ای مثل فولاد یا سایر آلیاژهای فلزی عامل اصلی تعیین کننده خواص، عناصر آلیاژی آن هستند. بنابراین تعیین ترکیب شیمیایی ماده از اهمیت بالایی برخوردار است. عناصر آلیاژی به یکی از اشکال محلول (بین نشین یا جانشین)، ترکیب (کاربیدهای موجود در فولاد)، آزاد (گرافیت چدن) و حباب‌های گاز (مثل حباب هیدروژن) در آلیاژهای پایه آهن قرار دارند.
جهت تعیین ترکیب شیمیایی مواد مختلف روش‌های متعددی مورد استفاده قرار میگیرد. در حوزه فلزات معروف‌ترین این روش‌ها عبارتند از:
انواع تست‌ها از لحاظ نوع کارکرد
دستهبندی دیگر تست‌های کنترل کیفی براساس نحوه کارکرد آنها است. براین اساس کنترل کیفی مواد با تست های مخرب و تست‌های غیر مخرب سنجیده می‌شود. هدف از انجام تست‌ها پیدا کردن نقص‌ها و عیوبی است در طول فرایند تولید به وجود آمده است. انجام این آزمایش‌ها زمانی که قطعه در موقعیت‌های حساس مثل هواپیما استفاده می‌شود، اهمیت دو چندان می‌یابد.
تست‌های مخرب (DT)
در این نوع تست‌ها، نمونه‌ای از ماده مورد نظر تهیه می‌شود و پس از انجام تست، نمونه از بین می‌رود. این نوع تست‌ها معمولا به دلیل نمونه سازی و سرعت پایین، هزینه بالایی دارند اما در برخی موارد چاره‌ای جز استفاده تست‌های DT وجود ندارد. از جمله تست‌های مکانیکی DT می‌توان به تست کشش، خمش، سختی سنجی و … اشاره کرد. همچنین تست کوانتومتری از جمله تست‌های شیمیایی DT است.
تست‌های غیر مخرب (NDT)
در تست‌های غیر مخرب کارایی نمونه یا قطعه مورد آنالیز، پس از انجام تست از بین نمی‌رود. به این ترتیب غیر مخرب بودن این تست‌ها قابلیت‌های بسیار مفیدی به حوزه کنترل کیفیت فولاد و سایر مواد اضافه کرده‌است.
در حال حاضر بیشترین استفاده از تست‌های غیر مخرب برای یافتن میکرو ترک، آخال و ناخالصی‌های یک قطعه استفاده می‌شود. اما با پیشرفت تجهیزات آنالیز عنصری و فازی مواد به روش غیر مخرب نیز فراهم شده است. از مهمترین تست‌های غیر مخرب شیمیایی می‌توان به XRD و XRF اشاره کرد. سازوکار اصلی این دو دستگاه بر پایه اشعه ایکس است.
از نخستین نسل تست‌های غیر مخرب که هم‌چنان هم مورد استفاده قرار میگیرند، می‌توان به تست‌های زیر اشاره کرد:
بازرسی چشمی (VT= Visual Test)
بازرسی چشمی بدوی‌ترین نوع کنترل کیفی مواد است که در آن با دقت پایینی می‌توان عیوب سطحی قطعات را بررسی کرد. به عبارت دیگری برخی از عیوب را به طور واضح می‌توان با چشم تشخیص داد. و رد شدن قطعه با این تست، از هزینه اضافه تست‌های غیر مخرب بعدی جلوگیری می‌کند. البته عوامل مختلفی در این روش تاثیرگذار است. خستگی بازرس، تجربه، نور و زاویه دید بر تشخیص عیوب با این روش موثر می‌باشد. توجه کنید که برخی از عیوب زمان نهفتگی دارند و برای مشخص شدن نیاز به زمان دارد. به طور مثال ترک هیدروژنی ازجمله رایج‌ترین عیوبی است که پس از جوشکاری ایجاد می‌شود. بنابراین بهتر است پس از جوشکاری دو الی سه روز به قطه زمان بدهید تا در صورت وجود این عیب خودش را نشان دهد.
بازرسی با مایع نفوذ کننده (PT= Liquid Penetranat Test)
در این روش که کاربردهای گوناگونی دارد، یک مایع مخصوص به سطح قطعه مورد نظر ریخته می‌شود. مایع تمامی نقایص سطحی از جمله ترک ، میکرو ترک و حفرات را پر می کند. سپس سایر بخش های قطعه از مایع نافذ پاکسازی می شود و پودر آشکار ساز به سطح قطعه اضافه می‌شود. رنگ حاصل از واکنش بین پودر آشکار ساز و مایع نافذ، تمامی عیوب سطحی ماده را آشکار می‌کند.
بازرسی با ذرات مغناطیسی (MT= Magnetic Particle Test)
این روش معمولا برای بررسی خطوط جوش به کار می‌رود. اصول کار این تست ایجاد یک میدان مغناطیسی بر سطح قطعه است. اینکار به کمک یک پروب مخصوص انجام می‌شود. در صورتی که خط جوش حاوی ترک یا حفرات سطحی باشد، نقاطی در سطح قطعه ایجاد می‌شود که قابلیت مغناطیسی در آنها ضعیف است. در این حالت اضافه کردن ذرات فرومغناطیس باعث تجمع آنها در اطراف نقایص می‌شود. در این تست غیر مخرب بایستی ابتدا نمونه را مغناطیسی کرد و سپس پودر را بر روی سطح پاشید.
فراموش نکنید که پس از انجام این تست غیر مخرب ، قطعه را مغناطیس زدایی کنید. چرا که جذب ذرات فلزی می‌تواند منجر به جذب رطوبت و ایجاد خوردگی موضعی شود. با اعمال میدان مغناطیسی مخالف، عملیات حرارتی و چکش کاری می‌توان قطعه را مغناطیس زدایی کرد.
رادیوگرافی (RT= Radiographic Test)
رادیوگرافی تست غیر مخرب دیگری است که برای کنترل کیفی قطعات استفاده می‌شود. این تست علاوه‌بر آنالیز سطحی قابلیت تشخیص نقایص قطعه تا عمق مشخصی را هم دارد. برای انجام این تست از اشعه ایکس یا گاما استفاده می‌شود. به دلیل تغییر ماهیت ماده در نقایص خواص موج تابشی تغییر می‌کند و با دریافت بازیافت آن اطلاعات مربوط به نقایص استخراج می‌شود.
گرچه برای تامین گاما به جریان الکتریسیته نیازی نیست، اما در مقابل به دلیل روشن و خاموش شدن سریع اشعه ایکس کیفیت تصاویر حاصل از این روش، بالاتر می‌باشد.
بازرسی با جریان گردابی (ET= Eddy Current Tests)
در این روش با اعمال یک جریان مغناطیسی به قطعه جریان الکتریکی ایجاد می‌شود. در صورت وجود حفرات و نقایص در قطعه جریان مغناطیسی در آن نقطه ضعیف و چگالی جریان تغییر می‌کند. به این ترتیب مکان نقایص قطعه مشخص می‌شود. این تست غیر مخرب شامل مزایایی چون سرعت بالا، سادگی و دقت بالا است. البته باید توجه کنید که این روش تنها برای قطعات رسانا کاربرد دارد. همچنین به دلیل اینکه به تغییرات سطحی حساس است، کیفیت سطح نمونه باید مطلوب باشد. تست غیر مخرب جریان گردابی تنها برای شناسایی عیوب نیست. بلکه تشخیص فازهای حاصل از عملیات حرارتی، تعیین ضخامت لایه پوشش، اندازه‌گیری ابعاد و اندازه گیری عمق سخت کاری شده از دیگر کاربردهای جریان گردابی است.
بازرسی اولتراسونیک (UT= Ultrasonic Tests)
از دیگر تست‌های غیر مخرب تست اولتراسونیک است. این روش از دقیق‌ترین روش‌های تشخیص عیوب می‌باشد. در این نوع تست امواج مافوق صوت در فرکانس‌های بالا به قطعه تابیده شده و تغییرات آن مانیتور می‌شود. به این ترتیب مکان دقیق نقایص موقعیت یابی می‌گردد. به کمک این تست غیر مخرب عیوبی مثل ترک‌ها، حفره‌های انقباضی، ذوب ناقص و منافذ قابل شناسایی می‌باشد. این آزمون در صنایع مختلف کاربرد گسترده دارد.